一种产气剂药柱自动压药装置的制作方法

本发明涉及民爆行业生产流程中的一种压药装置，特别涉及一种超细干粉灭火器内使用的产气剂药柱自动压药装置。

背景技术：

产气剂被广泛应用于非贮压悬挂式超细干粉灭火装置中(固气转换型)，利用火箭燃料为基础，添加化学原料延缓反应速度，制成的固体产气剂能瞬间激活，产气剂在灭火装置内平稳、规律地实现固气转换，生成二氧化碳、水、氮气等高压气体，当装置内气体压力达到一定压力后，灭火装置自动开启驱动超细干粉灭火剂喷入火场灭火。

产气剂药柱作为超细干粉灭火装置的核心部件，其生产质量关系着产品的灭火可靠性。目前国内的产气剂药柱大多采用手工生产，生产效率低、产品质量一致性差、生产过程没有采用人机隔离，生产危险程度高，且生产过程中产生的粉尘严重影响操作工人健康。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种产气剂药柱自动压药装置，利用单缸上移式油压机在一次动作的情况下，同时完成压药和退模两个工序，其装置结构简单，具有较高的易操作性和安全特性，生产效率高、安全性好、适用于大批量、规模化生产。

本发明是通过以下技术方案实现：

一种产气剂药柱自动压药装置，包括油压机、推模小车、隔爆钢板、安全门、操作工作台；推模小车固定在油压机工作台上并可在工作台上来回移动，安全门固定在隔爆钢板内侧，将油压机与操作工作台隔开，操作工作台固定在隔爆钢板外侧；油压机包括工作台，工作台底部设有油压机控制气缸，工作台侧面设有推模气缸，工作台上方设有固定压板；推模小车由盖板、中板、底板和滚轮座组成，盖板和中板之间设有等高座，滚轮座设在中板底部，滚轮座底部设有滚轮和轴承，滚轮座一侧连接推模气缸；盖板上设有压药上开孔和退料上开孔，中板对应盖板压药上开孔的位置设有底垫，中板对应盖板退料上开孔的位置设有退料孔。

优选的，滚轮座上设有弹簧，油压机工作台表面设有垫板，垫板顶面与推模小车底板底面等高。

优选的，安全门上连接开门气缸。

优选的，中板由中盖板和中下板组成，中下板上设有退料孔，中盖板上设有退料孔和底垫安装孔，底垫安装孔内安装有底垫。

优选的，压药上开孔和退料上开孔各有两个。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

本装置是专门为实现压制产气剂药柱而设计的专用设备，在油压机一次动作过程中，可以同时完成压药和退出两个工序。该设备属于自动化产品，采用气动以及电气PLC控制。主要由机械部分、气动部分、电气部分组成，具有工作效率高、自动化程度高、控制精度高、成本低、安全性能好、操作简便、节能环保等特点，尤为重要的是可以实现产气剂药柱的批量化、大规模生产。

附图说明

图1为本发明的总体正面结构示意图；

图2为本发明的总体侧面结构示意图；

图3为推模小车侧面结构示意图；

图4为推模小车正面结构示意图；

图5为本发明中防爆安全门结构示意图；

图6为本发明中操作工作台结构示意图；

图7为本发明中气路结构示意图。

图8为本发明中的控制电路结构示意图；

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1至图8，一种产气剂药柱自动压药装置，包括63T上移式油压机1、推模小车2、隔爆钢板3、安全门4、操作工作台5；推模小车固定在油压机工作台19上并可在工作台上来回移动，安全门固定在隔爆钢板内侧，将油压机与操作工作台隔开，操作工作台固定在隔爆钢板外侧；油压机包括工作台19，工作台底部设有油压机控制气缸，工作台侧面设有推模气缸7，工作台上方设有固定压板8；推模小车由盖板21、中板、底板25、双头螺杆6和滚轮座23组成，盖板和中板之间设有等高座13，滚轮座设在中板底部，滚轮座底部设有滚轮和轴承24，滚轮座一侧连接推模气缸；盖板上设有压药上开孔9和退料上开孔10，中板对应盖板压药上开孔的位置设有底垫14，中板对应盖板退料上开孔的位置设有退料孔20。

其中，滚轮座上设有弹簧22，油压机工作台表面设有垫板26，垫板顶面与推模小车底板底面等高。弹簧22支撑整个推模小车2，当推模小车2受压后，弹簧22发生形变，使原本作用在滚轮座23和轴承24上的压力转移至垫板26上，使得推模小车可以承受更大压力

安全门4由门压条29、门30、开门气缸31组成。

操作工作台5由角钢座27、操作台板28组成。

其中，中板由中盖板12和中下板11组成，中下板上设有退料孔，中盖板上设有退料孔和底垫安装孔，底垫安装孔内安装有底垫。

其中，压药上开孔和退料上开孔各有两个。

为使装置自动化，本装置中设有可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器分别与油压机控制气缸活塞杆、推模气缸活塞杆、安全门气缸活塞杆的伸出和缩回换向电磁阀线圈、启动按钮、复位按钮、油压机上升到位和下降到位磁性开关、推模气缸活塞杆伸出到位和原位到位磁性开关、安全门气缸活塞杆伸出到位和原位到位磁性开关连接。换向电磁阀线圈和与其相对应的双电控电磁换向阀分别设在油压机控制气缸、推模气缸和安全门气缸的气路中。其中启动按钮和复位按钮分别接PLC控制器输入端I0.2和I0.7；油压机上升到位磁性开关和下降到位磁性开关分别接PLC控制器输入端I0.6和I0.5；推模气缸伸出到位磁性开关和原位到位磁性开关分别接PLC控制器输入端I0.4和I0.3；安全门气缸伸出到位磁性开关和原位到位磁性开关分别接PLC控制器输入端I0.1和I0.0；油压机控制气缸活塞杆伸出换向电磁阀线圈和缩回换向电磁阀线圈分别接PLC控制器输出端Q0.4和Q0.5；推模气缸活塞杆伸出换向电磁阀线圈和缩回换向电磁阀线圈分别接PLC控制器输出端Q0.2和Q0.3；安全门气缸活塞杆伸出换向电磁阀线圈和缩回换向电磁阀线圈分别接PLC控制器输出端Q0.0和Q0.1。

如图7、图8所示，各端子指令如下：

可编程逻辑控制器用于本装置运行的程序为：

本装置在工作时，首先要将压药模具安装在推模小车上，压药模具包括中空圆筒状的模套17、压药冲15和退药冲16。模套穿过盖板上的压药上开孔或退料上开孔，并放置在小车中板上，压药冲和退药冲分别放在模套上，压药冲放在位于压药上开孔内的模套上，退药冲放在位于退料上开孔内的模套上。在位于压药上开孔内的模套内，放有尚未压成型的药粉；在位于退料上开孔内的模套内，是已经压成型的药柱。同时，在推模小车的中板和底板之间，放有装药柱的盒子。

本装置的作业流程是：设备起始状态处于原位位置，当按下启动按钮后，设备开始启动，控制推模气缸活塞杆退回的换向电磁线圈得电，推模气缸活塞杆开始退回，推模小车从操作工作台移动至油压机工作台，当推模气缸上的磁性开关感应到推模气缸活塞杆退回原位到位后，控制安全门气缸活塞杆下降的换向电磁线圈得电，安全门气缸活塞杆开始伸出，安全门关闭，当安全门气缸上的磁性开关感应到安全门活塞杆伸出到位后，控制油压机气缸活塞杆伸出的换向阀电磁线圈得电，油压机油缸活塞杆开始伸出，油压机工作台开始上升，当油压机上的接近开关感应到油压机工作台上升到位后，时间继电器开始控制油压机实现保压5S。此时，在油压机上方的固定压板和下方的工作台的挤压下，压药冲和退药冲在模套内向下移动，压药冲与模套底部的底垫共同作用，挤压模套内的药粉，使之成为药柱；退药冲则推动药柱向下移动，从退料孔中推出模套，掉入下方的盒子内。保压时间结束后，控制油压机气缸活塞杆退回的换向阀电磁线圈得电，油压机油缸活塞杆开始退回，油压机工作台开始下降，当油压机上的接近开关感应到油压机工作台下降到位后，控制安全门气缸活塞杆上升的换向电磁线圈得电，安全门气缸活塞杆开始退回，安全门打开，当安全门气缸上的磁性开关感应到安全门活塞杆退回到位后，推模气缸活塞杆伸出的换向阀电磁线圈得电，推模气缸活塞杆开始伸出，推模小车从油压机工作台移动至操作工作台，当推模气缸上的磁性开关感应到推模气缸活塞杆伸出到位后，整个工作循环即结束。此时，再将盒子内的药柱取走，同时将压药上开孔内的模套和退料上开孔内的模套调换位置，往压药上开孔内的模套中重新添加粉末，准备开始下一个工作循环。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。