本发明涉及热轧轧机领域，尤其涉及一种快速标定热轧轧机侧导和立辊的间距及对中的方法。
背景技术：
热轧轧机在出入口设置有侧导板(以下简称侧导)，主要用于将板胚或带钢对中后正确地倒入轧机，侧导板作为对中装置防止带钢在轧制过程中出现跑偏或者镰刀弯等缺陷。部分热轧轧机在机架前设置有立辊装置用来控制带钢的宽度，立辊的宽度决定了带钢的宽度，同时立辊也是整个轧制线中非常重要的对中设备。
侧导和立辊的中心与轧机的中心线重合与否是决定带钢能否顺利压延的重要保障。如果立辊和侧导的宽度不足，则很容易导致带钢在轧制过程中出现卡阻的现象，如果立辊和侧导的宽度偏宽，则又不能很好的发挥侧导和立辊本身的对中作用。随着立辊和侧导的长时间使用，立辊和侧导自身会产生变形和磨损，所以必须每隔一段时间对立辊和侧导的间距以及相对轧机中心的偏移进行标定。
传统的热轧轧机侧导或立辊的标定方法是先拉一条通过轧机机架的细线，然后测量细线到出入口机架的距离。不断调整细线的位置，使细线到出入口机架工作侧和驱动侧距离相等，此时细线所在的位置认定为标定线，即标定线为机架的中心线。
首先测量标定线到出入口侧导的距离，如两侧距离有偏差，则控制侧导单侧动作以使两边距离相等。
然后测量两侧立辊到中心线的距离的时候，测量者需要钻进机架中测量两侧立辊到中心线的距离，因为空间狭小，十分耗费时间和体力。同时因为是限制空间作业，如碰上立辊动作，还有可能造成人员挤压或碰撞的危险。测量时也可能在机架中发生平台坠落等事故。
最后再测量侧导和立辊两边的间距，将间距的实绩值输入系统标定为系统值。但因为测量的点到点的距离，不能很好的反映两侧的实绩距离，测量的结果有局限性。
侧导或立辊的间距输入计算机系统后，系统会计算输入值和当前值的偏差并控制侧导或者立辊做相应的运动调整，以使实际距离和测量距离相等。同时将此测量值赋予计算机显示系统。
传统的测量方法作业时间长，会使热轧实际的作业时间缩短，从而影响产量和成本，同时作业强度大，作业人员易疲劳，作业空间受限，发生安全事故的可能性较大。
技术实现要素：
针对现有技术中的问题，本发明提供一种快速标定热轧轧机侧导和立辊的间距及对中的方法，同时又能确保标定的精度，为确保轧制过程稳定的进行和获得高品质的产品提供设备保障。
为解决以上问题，本发明的解决方案是一种快速标定热轧轧机侧导和立辊的间距及对中的方法，包括以下步骤：
步骤一、在热轧机的出口处和入口处的工作侧各设立一个固定桩和一个用于标定位置的杆,所述固定桩桩顶设置有可旋转的螺纹接头，所述杆称为标定杆，所述标定杆不易发生挠曲变形，所述标定杆一端设置有螺纹，将标定杆设置有螺纹的一端与固定桩桩顶的旋转螺纹接头拧紧，在驱动侧设置有支撑装置，该支撑装置用于在标定杆倒向驱动侧时支撑标定杆的另一端，标定杆倒向驱动侧时，标定杆与热轧轧机辊道平行；
步骤二、热轧机出口处和入口处的标定杆的中心位置系上弹性充足的细线,将细线连接后拉紧，所述细线称为标定线，然后精确测绘热轧机机架的中心线，并调整标定线与热轧机机架中心线重合；
步骤三、在标定杆与标定线的交会处做一刻度，在标定杆与固定桩桩顶旋转接头的端部做一刻度，下次再进行标定时，只要将标定杆拧到刻度位置，在标定杆的中间刻度位置栓上标定线即可构建热轧机的中心线；
步骤四、制作一长方形的用于标定位置的样板，所述样板称为标定样板,标定样板中心位置开设有中心槽，标定样板宽度为热轧机侧导标定时的目标宽度,标定样板厚度足够，以防止标定样板被侧导挤压变形，为确保标定精度，标定样板精度要高；
步骤五、持续控制热轧机侧导和立辊单边动作使标定样板的中心线与标定线重合，此时再将样板的宽度赋予侧导或立辊的间距，样板宽的的一半作为侧导或者立辊的位置值。
本发明的有益效果：操作简单而且快速，热轧轧机侧导或立辊的间距和对中的标定时间由传统方法的90分钟缩短为30分钟。同时因为不需要安排人员进入机架内部立辊区域作业，减少了操作人员的劳动强度和发生安全事故的风险。
从以上描述可以看出，本发明具有以下优点：
1、使用已经校准好固定位置的拉线来取代每次的拉线后再测量，再调整后再测量的反复作业方式；
2、标定杆和标定线的位置调整以刻度为准，具有简单快捷的特点。
3、不直接测量标定线到侧导或者立辊的距离，能克服测量误差和侧导自身变形导致侧导调整量很难确定的弱点，具有标定精度要求高的特点。
4、直接使用标定样板的宽度作为测量结果并输入系统进行标定，方便快捷。
作为改进，步骤一所述固定桩用地脚螺栓固定，固定桩的高度超出辊道平面200±10mm。
作为进一步的改进，步骤一所述标定杆选用直径不小于10mm的镀锌管制作。
作为进一步的改进，步骤四所述标定线的刻度槽的宽度为0.8mm，深度为2mm。
作为进一步的改进，步骤四所述标定样板的尺寸为：厚度为70mm，宽度为1300±1mm，长度为15m，所述标定样板头尾各分布两个螺栓孔用于安装吊耳环。
附图说明
图1是本发明的示意图；
具体实施方式
结合图1，详细说明本发明的第一个具体实施例，但不对本发明的权利要求做任何限定。
如图1所示，一种快速标定热轧轧机侧导和立辊的间距及对中的方法，包括以下步骤：
步骤一、在热轧机的出口处和入口处的工作侧各设立一个固定桩和一个用于标定位置的杆,所述固定桩桩顶设置有可旋转的螺纹接头，所述杆称为标定杆，所述标定杆不易发生挠曲变形，所述标定杆一端设置有螺纹，将标定杆设置有螺纹的一端与固定桩桩顶的旋转螺纹接头拧紧，在驱动侧设置有支撑装置，该支撑装置用于在标定杆倒向驱动侧时支撑标定杆的另一端(即标定杆未设置螺纹的一端)，标定杆倒向驱动侧时，标定杆与热轧轧机辊道平行；
步骤二、热轧机出口处和入口处的标定杆的中心位置系上弹性充足的细线,将细线连接后拉紧，所述细线称为标定线，然后精确测绘热轧机机架的中心线，并调整标定线与热轧机机架中心线重合；
步骤三、在标定杆与标定线的交会处做一刻度，在标定杆与固定桩桩顶旋转接头的端部做一刻度，下次再进行标定时，只要将标定杆拧到刻度位置，在标定杆的中间刻度位置栓上标定线即可构建热轧机的中心线；
步骤四、制作一长方形的用于标定位置的样板，所述样板称为标定样板,标定样板中心位置开设有中心槽，标定样板宽度为热轧机侧导标定时的目标宽度,标定样板厚度足够，以防止标定样板被侧导挤压变形，为确保标定精度，标定样板精度要高；
步骤五、持续控制热轧机侧导和立辊单边动作使标定样板的中心线与标定线重合，此时再将样板的宽度赋予侧导或立辊的间距，样板宽的的一半作为侧导或者立辊的位置值。
更具体地，
1)快速构建轧机机架中心线。在热轧机的出口处和入口处的工作侧各设立一个固定桩和一个用于标定位置的杆,所述固定桩桩顶设置有可旋转的螺纹接头，所述杆称为标定杆，所述标定杆不易发生挠曲变形，所述标定杆一端设置有螺纹，将标定杆与旋转螺纹接头拧紧后，使标定杆倒向驱动侧(驱动侧制作标定杆另一端的支撑装置)并与下方辊道平行。
然后在标定杆中心位置系上弹性充足的细线,将出入口的细线连接后拉紧(此细线后称标定线)。通过邀请专门的测绘机构精确测绘轧机机架中心线，并调整标定线与机架中心线重合。
2)在标定杆与标定线的交会处做一刻度，在标定杆与旋转接头的端部做一刻度。下次再标定时，只要将标定杆拧到刻度位置，在标定杆的中间刻度位置栓上标定线即可构建轧机中心线，接线位置与以前的刻度位置重合，则新的拉线正好与以前的测量中心线重合。
3)制做一长方形标定样板,样板中心位置开一个合适宽度的中心槽。样板宽度为侧导标定时的目标宽度,样板厚度足够，以防止样板被侧导挤压变形。为确保标定精度，样板精度要高。
4)持续控制侧导或者立辊单边动作使标定样板的中心线与标定线重合。此时再将样板的宽度赋予侧导或立辊的间距，样板宽的的一半作为侧导或者立辊的位置值。
轧机侧导工作侧旁设置固定桩，桩顶安装可旋转接头。轧机侧导驱动侧旁设置标定杆支撑架。
高精度的长方形标定样板制作，并在样板中心位置刻制中心槽。
长方形样板放置在辊道上方以后，侧导和立辊通过逐渐的调整，将长方形的标定样板中心槽位置对准标定线。
将样板的数据输入给系统:样板宽作为间距值，样板宽度的一半作为位置值。
标定板尺寸：厚度为70mm，宽度为1300±1mm，长度为15m。标定板头尾各分布两个螺栓孔用于安装吊耳环。
固定桩用地脚螺栓固定，桩的高度超出辊道平面200mm左右。驱动侧制作标定杆的支撑装置已防止标定杆一端悬空而产生变形。
标定杆选用直径不小于10mm的镀锌管制作，标定线的刻度槽宽0.8mm，深2mm。
标定板对中时，侧导或者立辊作用于标定板上单边的力不超过10吨。如果力太大的话，标定板会被挤压变形从而使标定板的宽度发生变化。侧导标定和立辊标定不同时进行。
标定样板对中时，侧导动作量不能太大，防止标定板收到大的冲击。逐步调整侧导或者立辊的位置使标定样板中心槽与标定线重合(要求在轧机出口或者入口侧至少测量中心槽三个点的位置与标定线相对位置偏差<1.0mm)
标定样板的中心线与标定线重合后,将样板的宽度(1300mm)赋予侧导或立辊的间距，样板宽的的一半(650mm)作为侧导或者立辊的位置值。
从以上描述可以看出，本发明具有以下优点：
1、使用已经校准好固定位置的拉线来取代每次的拉线后再测量，再调整后再测量的反复作业方式；
2、标定杆和标定线的位置调整以刻度为准，具有简单快捷的特点。
3、不直接测量标定线到侧导或者立辊的距离，能克服测量误差和侧导自身变形导致侧导调整量很难确定的弱点，具有标定精度要求高的特点。
4、直接使用标定样板的宽度作为测量结果并输入系统进行标定，方便快捷。
综上所述，本发明的有益效果：操作简单而且快速，热轧轧机侧导或立辊的间距和对中的标定时间由传统方法的90分钟缩短为30分钟。同时因为不需要安排人员进入机架内部立辊区域作业，减少了操作人员的劳动强度和发生安全事故的风险。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果，但都在本发明的保护范围之内。