一种高压电解电容器组装专用导向传输机构的制作方法

本实用新型涉及电容器加工，尤其与一种高压电解电容器组装专用导向传输机构有关。

背景技术：

电解电容器的各部件需要进行组装时，需要进行输送和定位工序，以提高装配效率，确保装配质量。现有的装配过程，人工强度高，自动化程度低，从而影响了效率和质量，需要加以改进，尤其是在铝壳装配中，需要进行输送、导向、定位、放行，若全靠人工或者部分工序通过人工操作，将极大降低整个工序的效率，不利于时间利用和成本控制。

技术实现要素：

本实用新型提供一种高压电解电容器组装专用导向传输机构，以解决上述现有不足，利用具有转轮的导向轨道，并通过液压顶推弧形夹杆定位，再利用液压伸缩底板，使输送、导向、定位、放行形成一体式流水操作方式，且操作方便，极大提高效率。

为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术：

一种高压电解电容器组装专用导向传输机构，包括铝壳传输带，铝壳传输带上设有导向轨道，其特征在于，导向轨道上有连续布置的转轮，导向轨道包括倾斜汇聚段和导向通道，导向通道末端设有底板，底板后侧和右侧设有L型挡块，L型挡块设在并行架上，并行架上设有底板伸缩油缸，底板伸缩油缸的顶推杆端头与┛型连接架顶端连接，┛型连接架另一端连接底板，并行架之间的间隙大于底板宽度，底板的上表面低于L型挡块的底面，底板前侧设有弧形夹杆，弧形夹杆连接定位油缸，弧形夹杆左侧固定连接有缓行杆。

所述转轮为桶形。

所述导向通道宽度与在铝壳传输带上传输的铝壳尺寸匹配。

所述弧形夹杆凹面处设有橡胶垫层，缓行杆的外侧面设有橡胶垫层，可避免定位和缓行过程对铝壳造成损伤。

本实用新型的有益效果是：

利用具有转轮的导向轨道，进行待装配的铝壳输送，铝壳由倾斜汇聚端向导向通道依次涌入，形成单行传输模式向末端传输；到达底板上后，定位油缸顶推弧形夹杆使弧形夹杆和L型挡块对铝壳形成定位，利于完成电容器本体与铝壳的装配，与此同时，缓行杆随弧形夹杆运动，并挡住导向通道的路口，对后续的铝壳形成挡位缓行作用；待装配完成后，底板伸缩油缸的顶推杆收缩，从而通过┛型连接架带动底板收缩，底板从L型挡块下方，经过并行架的间隙收回，从而完成装配后的物件，自然下落，在此处增设接料送料通道即可将其送入下一个工序；待底板重新归位，然后定位油缸收回弧形夹杆，从而缓行杆放行，下一个待装配铝壳进入底板后，定位油缸顶推弧形夹杆，实现定位，如此循环，有效保证输送、导向、定位、放行形成一体式流水操作方式，且操作方便，极大提高效率。

附图说明

图1为本实用新型结构立体图。

图2为图1中A部放大视图。

图3为本实用新型结构俯视图。

具体实施方式

如图1~3所示，一种高压电解电容器组装专用导向传输机构，包括铝壳传输带1，铝壳传输带1上设有导向轨道11，导向轨道11上有连续布置的转轮，导向轨道11包括倾斜汇聚段和导向通道，导向通道末端设有底板2，底板2后侧和右侧设有L型挡块3，L型挡块3设在并行架31上，并行架31上设有底板伸缩油缸5，底板伸缩油缸5的顶推杆端头与┛型连接架21顶端连接，┛型连接架21另一端连接底板2，底板2前侧设有弧形夹杆4，弧形夹杆4连接定位油缸41，弧形夹杆4左侧固定连接有缓行杆42。

具体的，所述转轮为桶形。导向通道宽度与在铝壳传输带1上传输的铝壳尺寸匹配。并行架31之间的间隙大于底板2宽度，底板2的上表面低于L型挡块3的底面。弧形夹杆4凹面处设有橡胶垫层。缓行杆42的外侧面设有橡胶垫层。铝壳传输带1、并行架31、定位油缸41设置在基架上。

利用具有转轮的导向轨道11和铝壳传输带1，进行待装配的铝壳输送，铝壳由倾斜汇聚端向导向通道依次涌入，形成单行传输模式向末端传输；到达底板2上后，定位油缸41顶推弧形夹杆4使弧形夹杆4和L型挡块3对铝壳形成定位，利于完成电容器本体与铝壳的装配，与此同时，缓行杆42随弧形夹杆4运动，并挡住导向通道的路口，对后续的铝壳形成挡位缓行作用；待装配完成后，底板伸缩油缸5的顶推杆收缩，从而通过┛型连接架21带动底板2收缩，底板2从L型挡块3下方，经过并行架31的间隙收回，从而完成装配后的物件的自然下落，在此处增设接料送料通道即可将其送入下一个工序；待底板2重新归位，然后定位油缸41收回弧形夹杆4，从而缓行杆42放行，下一个待装配铝壳进入底板2后，定位油缸41顶推弧形夹杆4，实现定位，如此循环，有效保证输送、导向、定位、放行形成一体式流水操作方式，且操作方便，极大提高效率。