反向斜楔及反向斜楔组件的制作方法

本实用新型涉及反向斜楔设备技术领域，尤其涉及一种反向斜楔及反向斜楔组件。

背景技术：

目前，在制造产品的上翻边时，为了缩短加工周期，降低成本，节省时间和人力；通常采用反向斜楔对竖直向下的驱动力进行180度翻转变为竖直向上的驱动力，使得将上翻边与修边或冲孔在一个工序中就可以完成，以达到上述目的。

现有的非标反向斜楔一般都包含有具有开口朝上的内部空腔的基座，在内部空腔中还容纳有纵向驱动块、横向驱动块和纵向滑动块；其中，横向驱动块位于基座的内部空腔的底部，并可沿直线轨迹左右滑动；纵向驱动块和纵向滑动块分别分布在内部空腔的左右两侧，纵向驱动块和纵向滑动块的底面分别与横向驱动块的由下而上向中间倾斜设置的左侧面和右侧面抵接并滑动配合；纵向驱动块和纵向滑动块可在处于两者之间的导向块的导向作用下，沿基座的内侧壁和导向块在竖直方向上上下滑动。然而，现有的反向斜楔在自然状态和工作状态两种状态之间转换的过程中，纵向驱动块、横向驱动块和纵向滑动块都会进行滑动，容易产生磨损，长时间的磨损积累会影响反向斜楔的工作精度，降低其使用寿命。

综上，如何克服现有的非标反向斜楔的上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种反向斜楔及反向斜楔组件，以缓解现有技术中的非标反向斜楔存在的精度不好把控，寿命较短的技术问题。

本实用新型提供的反向斜楔，包括纵向驱动块、纵向滑动块、横向驱动块和设置有内部空腔的基座，还包括至少一组第一导板、至少一组第二导板、至少一组第三导板、两组第四导板和两组第五导板。

其中，所述第一导板与所述纵向驱动块连接，且所述第一导板与所述基座滑动配合；所述第二导板与所述纵向滑动块连接，且所述第二导板与所述基座滑动配合；所述第三导板和所述第四导板均与所述横向驱动块连接，所述第三导板与所述基座滑动配合，两组所述第四导板分别与所述纵向驱动块的底面和所述纵向滑动块的底面滑动配合；两组所述第五导板分别与所述纵向驱动块和所述纵向滑动块连接，且两个所述第五导板分别与所述导向块的左右两侧滑动配合。

所述第一导板、所述第二导板、所述第三导板、所述第四导板和所述第五导板均为自润滑导板。

进一步的，所述基座为一体结构。

进一步的，所述反向斜楔还包括第一氮气弹簧、第二氮气弹簧和第三氮气弹簧。

所述基座正对所述纵向驱动块的位置开设有第一竖向沉孔，所述纵向滑动块的顶部开设有第二竖向沉孔，所述横向驱动块的右侧开设有横向沉孔；所述纵向滑动块的上方设置有限位块，所述限位块与所述基座固定连接，且所述限位块用于限制所述纵向滑动块的加工位置。

所述第一氮气弹簧的缸体位于所述第一竖向沉孔内，且所述第一氮气弹簧的柱塞的顶部与所述纵向驱动块的底部接触；所述第二氮气弹簧的缸体位于所述第二竖向沉孔内，且所述第二氮气弹簧的柱塞的顶部与固定在所述导向块上部的限位块接触；所述第三氮气弹簧的缸体位于所述横向沉孔内，且所述第三氮气弹簧的柱塞的顶部与所述基座的右侧壁接触。

进一步的，所述横向驱动块包括横向驱动块本体和底座，所述横向驱动块本体固定在所述底座的上方；所述底座为长方体结构，且所述底座的左右两个侧面均垂直于所述横向驱动块的滑动方向。

所述第三导板连接在所述底座的前后侧面上；所述第四导板连接在所述横向驱动块本体上；所述横向沉孔开设在所述底座上。

进一步的，所述第三氮气弹簧上套设有固定块，所述第三氮气弹簧与所述固定块滑动配合；所述固定块固定在所述基体上。

进一步的，所述固定块位于所述纵向滑动块的正下方。

所述纵向驱动块的顶部、所述底座的左侧面和所述固定块的顶部均设置有优力胶。

进一步的，所述纵向驱动块与所述第一导板可拆卸连接，所述纵向滑动块与所述第二导板可拆卸连接，所述横向驱动块分别与所述第三导板和所述第四导板可拆卸连接；所述第一导板、所述第二导板和所述第三导板均与所述基座滑动配合，所述第四导板分别与所述纵向驱动块的底面和所述纵向滑动块的底面滑动配合。

所述纵向驱动块和所述纵向滑动块之间设置有导向块，所述导向块与基座固定连接；所述第五导板为两个，两个所述第五导板分别与所述纵向驱动块和所述纵向滑动块可拆卸连接，且两个所述第五导板分别与所述导向块的左右两侧滑动配合。

进一步的，所述纵向滑动块的顶部设置有靠背，所述靠背用于抵御来自所述纵向驱动块的侧向力。

进一步的，所述基座的底部设置有十字形凹槽。

相应的，本实用新型还提供了一种反向斜楔组件，包括上述反向斜楔，还包括模具；其中，所述基座安装在所述模具的下模上，所述纵向驱动块与所述模具的上模连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型提供的反向斜楔，分析其结构可知：上述反向斜楔主要由纵向驱动块、横向驱动块、纵向滑动块、设置有内部空腔的基座，以及具有自润滑功能的第一导板、第二导板、第三导板、第四导板和第五导板组成。

分析上述结构的具体连接方式和位置关系可知：第一导板设置在纵向驱动块与基座之间；第二导板设置在纵向滑动块与基座之间；第三导板设置在横向驱动块与基座之间；第四导板设置在横向驱动块与纵向驱动块之间以及横向驱动块与纵向滑动块之间；第五导板设置在纵向驱动块与纵向滑动块之间。

很显然，将纵向驱动块与基座通过第一导板隔开，当纵向驱动块相对基座上下滑动时，纵向驱动块就不会直接与基座摩擦，那么纵向驱动块与基座就不会产生磨损；在此基础上，还将第一导板设置为自润滑导板，大大缓解了纵向驱动块相对基座上下滑动时相对滑动的接触面所产生的摩损。

同理，将纵向滑动块与基座通过第二导板隔开之间，并将第二导板设置为自润滑导板，大大缓解了纵向滑动块相对基座上下滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。将横向驱动块与基座之间通过第三导板隔开，并将第三导板设置为自润滑导板，大大缓解了横向驱动块相对基座左右滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。将横向驱动块与纵向驱动块通过第四导板隔开，同时还将横向驱动块与纵向滑动块也通过第四导板隔开，并将第四导板设置为自润滑导板，缓解了工作时，纵向驱动块相对横向驱动块滑动时接触面所产生的磨损，以及纵向滑动块相对横向驱动块滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。将横向驱动块与纵向滑动块通过第五导板隔开，并将第五导板设置为自润滑导板，缓解了纵向驱动块和纵向滑动块相对上下滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。

因此，本实用新型提供的反向斜楔，通过在具有相对滑动的表面之间设置自润滑导板，缓解了相对滑动对纵向驱动块、横向驱动块以及纵向滑动块造成的运动方向偏离的问题，进而，保证了反向斜楔的工作精度，延长了使用寿命。

本实用新型还提供了一种反向斜楔组件，分析其主要结构以及连接关系可知：该反向斜楔组件主要由上述反向斜楔以及模具组成，反向斜楔中的基座安装在模具的下模上，纵向驱动块与模具的上膜连接。

显然，当利用本实用新型提供的反向斜楔进行上翻边，并进行修边或冲孔时；反向斜楔会由自然状态转变为工作状态，这个过程中，模具的上模会将纵向驱动块压下，进而推动横向驱动块向右滑动，最终推动纵向滑动块向上运动，直到纵向滑动块到达工作位置。上述反向斜楔组件具有本实用新型提供的上述反向斜楔的所有优点，工作精度可长时间保持在可用范围内，使用寿命较长。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的反向斜楔的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的反向斜楔中处于基座空腔内的结构的装配结构示意图；

图3为本实用新型实施例二提供的反向斜楔的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例二提供的反向斜楔处于自然状态时，位于基座空腔内的结构的装配示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的反向斜楔处于工作状态时，位于基座内腔中的结构的装配示意图；

图6为本实用新型实施例二提供的反向斜楔中部分结构的装配结构示意图；

图7为本实用新型实施例二提供的反向斜楔中基座的立体结构示意图。

图标：1－纵向驱动块；11－第一导板；12－第一氮气弹簧；2－纵向滑动块；21－第二导板；22－第二氮气弹簧；23－靠背；3－横向驱动块；31－第三导板；32－第四导板；33－第三氮气弹簧；34－横向驱动块本体；35－底座；36－固定块；4－基座；41－十字形凹槽；5－第五导板；6－限位块；7－优力胶；8－导向块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例一

参见图1和图2，本实施例一提供了一种反向斜楔，包括纵向驱动块1、纵向滑动块2、横向驱动块3、导向块和设置有内部空腔的基座4，还包括至少一组第一导板11、至少一组第二导板21、至少一组第三导板31、两组第四导板32和两组第五导板5；其中，所述第一导板11与所述纵向驱动块1连接，且所述第一导板11与所述基座4滑动配合；所述第二导板21与所述纵向滑动块2连接，且所述第二导板21与所述基座4滑动配合；所述第三导板31和所述第四导板32均与所述横向驱动块3连接，所述第三导板31与所述基座4滑动配合，两组所述第四导板32分别与所述纵向驱动块1的底面和所述纵向滑动块2的底面滑动配合；两组所述第五导板5分别与所述纵向驱动块1和所述纵向滑动块2连接，且两个所述第五导板5分别与所述导向块8的左右两侧滑动配合；所述第一导板11、所述第二导板21、所述第三导板31、所述第四导板32和所述第五导板5均为自润滑导板。

分析上述结构的具体连接方式和位置关系可知：第一导板11设置在纵向驱动块1与基座4之间；第二导板21设置在纵向滑动块2与基座4之间；第三导板31设置在横向驱动块3与基座4之间；第四导板32设置在横向驱动块3与纵向驱动块1之间以及横向驱动块3与纵向滑动块2之间；第五导板5设置在纵向驱动块1与纵向滑动块2之间。

很显然，将纵向驱动块1与基座4通过第一导板11隔开，当纵向驱动块1相对基座4上下滑动时，纵向驱动块1就不会直接与基座4摩擦，那么纵向驱动块1与基座4就不会产生磨损；在此基础上，还将第一导板11设置为自润滑导板，大大缓解了纵向驱动块1相对基座4上下滑动时相对滑动的接触面所产生的摩损。

同理，将纵向滑动块2与基座4通过第二导板21隔开之间，并将第二导板21设置为自润滑导板，大大缓解了纵向滑动块2相对基座4上下滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。将横向驱动块3与基座4之间通过第三导板31隔开，并将第三导板31设置为自润滑导板，大大缓解了横向驱动块3相对基座4左右滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。将横向驱动块3与纵向驱动块1通过第四导板32隔开，同时还将横向驱动块3与纵向滑动块2也通过第四导板32隔开，并将第四导板32设置为自润滑导板，缓解了工作时，纵向驱动块1相对横向驱动块3滑动时接触面所产生的磨损，以及纵向滑动块2相对横向驱动块3滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。将横向驱动块3与纵向滑动块2通过第五导板5隔开，并将第五导板5设置为自润滑导板，缓解了纵向驱动块1和纵向滑动块2相对上下滑动时相对滑动的接触面所产生的磨损。

因此，本实施例一提供的反向斜楔，通过在具有相对滑动的表面之间设置自润滑导板，缓解了相对滑动对纵向驱动块1、横向驱动块3以及纵向滑动块2造成的运动方向偏离的问题，进而，保证了反向斜楔的工作精度，延长了使用寿命。

实施例二

参见图3、图4和图5，本实施例二提供了一种反向斜楔，同时也采用了上述实施例一中的技术结构关系；例如：本实施例二提供了一种反向斜楔，包括纵向驱动块1、纵向滑动块2、横向驱动块3、导向块8和设置有内部空腔的基座4，还包括至少一组第一导板11、至少一组第二导板21、至少一组第三导板31、两组第四导板32和两组第五导板5；其中，所述第一导板11与所述纵向驱动块1连接，且所述第一导板11与所述基座4滑动配合；所述第二导板21与所述纵向滑动块2连接，且所述第二导板21与所述基座4滑动配合；所述第三导板31和所述第四导板32均与所述横向驱动块3连接，所述第三导板31与所述基座4滑动配合，两组所述第四导板32分别与所述纵向驱动块1的底面和所述纵向滑动块2的底面滑动配合；两组所述第五导板5分别与所述纵向驱动块1和所述纵向滑动块2连接，且两个所述第五导板5分别与所述导向块8的左右两侧滑动配合；所述第一导板11、所述第二导板21、所述第三导板31、所述第四导板32和所述第五导板5均为自润滑导板。

本实施例二提供的反向斜楔，其与上述实施例一中的反向斜楔的主要结构相同；但是本实施例二提供的反向斜楔还涉及了具体的结构设计。本实施例二与上述实施例一不同的是：本实施例二中的反向斜楔，其对具体结构有了更多的具体结构特点；例如：增加了一些技术特征，并对具体结构进行了进一步的限定。

有关本实施例二的技术方案的具体结构以及技术效果如下：

优选的，将基座4设置为一体结构，相对于拼装结构，一体结构不易散架，使得基座4的结构强度大大增强；另外，还免去了组装基座4的麻烦。

为了使得纵向驱动块1和横向驱动块3在外界驱动力的作用下，推动纵向滑动块2由初始位置滑动到工作位置后，三者能够顺利返回到初始位置，以为下一次上翻边和修边(或冲孔)做准备；在基座4的底部与纵向驱动块1之间设置竖向放置的第一氮气弹簧12，利用第一氮气弹簧12的弹力将纵向驱动块1由下而上推送到初始位置；在纵向滑动块2的顶部与固定在基座4上用于限制纵向滑动块2的加工位置的限位块6之间设置竖向放置的第二氮气弹簧22，利用第二氮气弹簧22的弹力将纵向滑动块2由上而下推动到初始位置；同样，在横向驱动块3的右侧与基座4的右侧壁之间设置横向放置的第三氮气弹簧33，利用第三氮气弹簧33的弹力将横向驱动块3由右向左推动到初始位置。

需要说明的是，氮气弹簧相对于普通弹簧来说，不容易出现卡滞，进一步防止了纵向驱动块1、纵向滑动块2和横向驱动块3不能恢复到初始位置的情况发生。

另外，为了限制第一氮气弹簧12的位置，在基座4正对纵向驱动块1的位置开设有第一竖向沉孔(图中未示出)，并将第一氮气弹簧12的缸体放入第一竖向沉孔中，柱塞的顶部与纵向驱动块1的底部接触；为了限制第二氮气弹簧22的位置，在纵向滑动块2的顶部开设有第二竖向沉孔(图中未示出)，并将第二氮气弹簧22的缸体放入第二竖向沉孔中，柱塞的顶部与限位块6接触；同时，为了限制第三氮气弹簧33的位置，在横向驱动块3的右侧开设有横向沉孔(图中未示出)，并将第三氮气弹簧33的缸体放入横向沉孔中，柱塞的顶部与基座4的右侧壁接触。

参见图6，在横向驱动块3的具体结构中，可以包括有横向驱动块本体34和底座35，且横向驱动块本体34固定在底座35的上方。为了使得反向斜楔的结构更加紧凑，减小占用空间，将底座35设置为长方体结构，并将底座35的左右两个侧面均设置为垂直于横向驱动块3的滑动方向，以为第一氮气弹簧12留出足够的空间；在此基础上，为了节省空间，还将横向沉孔开设在底座35上。

优选的，为了使第三氮气弹簧33更加稳定，在第三氮气弹簧33上套设与其滑动连接的固定块36，并将该固定块36固定在基座4上。

进一步的，在纵向驱动块1的顶部设置优力胶7，当纵向驱动块1在第一氮气弹簧12的作用下被推到上方初始位置时，设置在其顶部的优力胶7会与首先上部的固定结构发生碰撞；然后，优力胶7会受到来自该固定结构的冲击阻力，吸收一部分的冲击能量并延长纵向驱动块1的变速时间；这样，纵向驱动块1和其上方的固定结构就不会受到太大的冲击力，有效地减小了刚性撞击对反向斜楔的影响。

同样，在位于纵向滑动块2的正下方的固定块36上也设置优力胶7；这样，当纵向滑动块2在第二氮气弹簧22的作用下被推到下方初始位置时，纵向滑动块2和其下方的固定块36乃至基座4就都不会受到太大的冲击力，有效减小了刚性撞击对反向斜楔的影响。在底座35的左侧面也设置有优力胶7；这样，当横向驱动块3在第三氮气弹簧33的作用下被推到左侧初始位置时，横向驱动块3和基座4就不会受到太大的冲击力，有效减小了刚性撞击对反向斜楔的影响。

进一步的，将第一导板11采用可拆卸连接的连接方式固定在纵向驱动块1上；从而，当反向斜楔工作时间过长，造成第一导板11与基座4之间磨损较严重而不能保证精度时，可为纵向滑动块2配置更厚的导板，以达到合理的使用精度即可，节约了成本。同理，为了使得整个反向斜楔可以通过更换导板反复使用，将第二导板21采用可拆卸连接的方式固定在纵向滑动块2上；将第三导板31和第四导板32均采用可拆卸连接的连接方式固定在横向驱动块3上；将两个第五导板5分别固定在纵向驱动块1和纵向滑动块2相对的侧面上。

具体结构中，纵向驱动块1和纵向滑动块2的纵截面都接近梯形，且纵向驱动块1和纵向滑动块2的四个侧面均竖向放置。其中，纵向驱动块1的三个侧面上均设置一块第一导板11，且第一导板11与纵向驱动块1上与其对应的侧面平行；在纵向驱动块1的另一个侧面上设置一块第五导板5，且第五导板5与该侧面平行。纵向滑动块2上的三个侧面设置有一块第二导板21，且第二导板21与纵向滑动块2上与其对应的侧面平行；在纵向滑动块2的另一个侧面上设置一块第五导板5，且这块第五导板5与该侧面平行。横向驱动块本体34的纵截面接近等腰直角三角形，且横向驱动块本体34的前后面均为相等的等腰直角三角形，两个侧面及其底面均为矩形；底座35则为长方体结构。在底座35的前后侧面及底面分别设置一块第三导板31，第三导板31与与其对应的侧面或底面平行；在横向驱动块本体34的两个侧面上分别设置一块第四导板32，第四导板32与横向驱动块3上与其对应的侧面平行。

进一步的，为了防止纵向驱动块1在上下运动的过程中，向右偏离而产生对纵向滑动块2的侧向力，影响纵向滑动块2的精度，在纵向滑动块2的顶部设置靠背23，以抵御来自纵向驱动块1的侧向力。

优选的，参见图7，为了便于反向斜楔固定在模具上，在基座4的底部设置十字形凹槽41。

实施例三

相应的，本实施例三提供了一种反向斜楔组件，其包括上述实施例二中涉及的反向斜楔(该反向斜楔的具体结构不再一一赘述)，还同时其还包括模具(图中未示出)。其中，所述基座4安装在所述模具的下模上，所述纵向驱动块1与所述模具的上模连接(另参见上述实施例二中的图3)。

显然，当利用本实用新型提供的反向斜楔进行上翻边，并进行修边或冲孔时；反向斜楔会由自然状态转变为工作状态，这个过程中，模具的上模会将纵向驱动块1压下，进而推动横向驱动块3向右滑动，最终推动纵向滑动块2向上运动，直到纵向滑动块2到达工作位置。上述反向斜楔组件具有本实用新型提供的上述反向斜楔的所有优点，工作精度可长时间保持在可用范围内，使用寿命较长。

综上所述，本实用新型实施例公开了一种反向斜楔及反向斜楔组件，其克服了传统的非标反向斜楔的诸多技术缺陷。本实用新型实施例提供的反向斜楔及反向斜楔组件，通过在具有相对滑动的表面之间设置自润滑导板，缓解了相对滑动对纵向驱动块、横向驱动块以及纵向滑动块造成的运动方向偏离的问题，进而，保证了反向斜楔的工作精度，延长了使用寿命。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。