一种不粘连切分导卫的制作方法

本发明涉及轧件输送设备领域，具体涉及一种不粘连切分导卫。

背景技术：

现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥轧机生产能力，从而能够很好地平衡综合生产能力，充分发挥小型棒材线的生产潜力。 为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。在此工艺中，一支钢坯在大部分道次中都是单根轧制，仅在最后几道次中进行多线轧制，然后切分成多根棒材。 采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和生产成本。

现有技术的切分导卫设备多数为单体结构安装在轧机的横梁设备上，需要调整导卫设备时需要在横梁调整，极不方便，除此外，导卫设备导辊与刀片与钢材的粘连也是需要解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的就是克服现有技术的不足而提供的一种不粘连且易调节的切分导卫。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种不粘连切分导卫，包括导卫支撑板及设在所述导卫支撑板内的导卫，所述导卫支撑板包括底座及安装在所述底座上的支架，在所述底座上设有凸起的滑块，在所述支架上设有第一凹槽，通过螺栓安装在所述第一凹槽内的是上齿块；所述导卫包括盒体及设在所述盒体两侧的进料导板及刀架，在所述盒体的顶部设有第二凹槽，安装在所述第二凹槽内的是下齿块，在所述盒体的底端设有与所述滑块相匹配的第三凹槽，所述下齿块与上齿块装配连接，所述第三凹槽与滑块装配连接，在所述盒体内部设有切分导辊，所述切分导辊安装在偏心轴上，所述偏心轴固定于盒体上；在所述刀架上设有刀片。

优选地，所述的盒体上还设有水嘴。

优选地，所述的切分导辊的材质为碳化钛。

优选地，所述的刀片的材质为Cr12MoV。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明一种不粘连切分导卫，采用将导卫和导卫支撑板的结合体，通过螺栓即可实现对导卫位置的调整，导卫的切分导辊的材质使用的是抗氧化、少磁性的碳化钛与钢不粘连，可有效避免粘钢、堆钢事故的发生。

附图说明

图1为本发明主视结构示意图；

图2为本发明K向结构示意图；

图3为本发明俯视、剖视结构示意图。

具体实施方式

参见附图1-3所示，一种不粘连切分导卫，包括导卫支撑板1及设在所述导卫支撑板1内的导卫2，所述导卫支撑板1包括底座2及安装在所述底座2上的支架3，在所述底座1上设有凸起的滑块4，在所述支架3上设有第一凹槽5，通过螺栓6安装在所述第一凹槽5内的是上齿块7；所述导卫2包括盒体8及设在所述盒体8两侧的进料导板9及刀架10，在所述盒体8的顶部设有第二凹槽11，安装在所述第二凹槽11内的是下齿块12，在所述盒体8的底端设有与所述滑块4相匹配的第三凹槽13，所述下齿块12与上齿块7装配连接，所述第三凹槽13与滑块4装配连接，在所述盒体8内部设有切分导辊14，所述切分导辊14安装在偏心轴15上，所述偏心轴15固定于盒体8上；在所述刀架10上设有刀片16。

优选地，所述的盒体8上还设有水嘴17。

优选地，所述的切分导辊14的材质为碳化钛。

优选地，所述的刀片16的材质为Cr12MoV。

本发明一种不粘连切分导卫，使用时，将导卫支撑板1安装到轧机或横梁上，导卫支撑板1由底座2和支架3装配而成，在底座1上设有凸起的滑块4，在支架3上设有第一凹槽5，通过螺栓6安装在所述第一凹槽5内的是上齿块7；在导卫2的盒体8的顶部设有第二凹槽11及下齿块12，盒体8的底端设有的第三凹槽13；将导卫2底部的第三凹槽13装配到导卫支撑板1的滑块4上进行下部限位，并将导卫2顶端的下齿块12与导卫支撑板1的上齿块7通过螺栓6紧固，即可实现导卫2在导卫支撑板1的固定及位置的调整。轧机物料的走向是通过进料导板9进入盒体8内的切分导辊14进行切分分离后再经过安装有刀片16的刀架10进行彻底切分分离，实现将一根线棒切分为2线、3线或4线棒材。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和生产成本。为避免切分导辊14与材料的粘连，本发明使用抗氧化、少磁性的碳化钛材质的切分导辊14，此材质与钢不粘连，可有效避免粘钢、堆钢事故的发生。

以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是，凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明的保护范围。