本发明涉及型材加工技术领域，特别涉及一种型材加工旋转装置。
背景技术：
型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性材料通过轧制，挤出，铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。目前市场上因应用需要常常需要在型材表面做打孔、切割以及其他加工处理，传统的型材切割或打孔都是人工完成，包括型材的装夹定位和运用机械切割机进行切割，切割精度差，切口碎屑多，效果和质量不高，而且工作效率低，工人劳动强度大。
当然，目前有采用激光切割设备来对型材进行切割，在型材切割工序中，激光切割技术由于具有减少加工时间，降低加工成本，提高工件质量的优点，被广泛应用到金属和非金属材料的加工中，激光切割加工也逐渐取代传统刀具。现有的传统切割机旋转装置不能满足激光切割中的要求，因此需要一种能够适应于激光切割加工的移动灵活、同步旋转精度高，能实现自动旋转的型材加工旋转装置。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种型材加工旋转装置，不仅能实现自动旋转型材，并且能够适应于激光切割加工所要求的移动灵活、同步旋转精度高的标准。
本发明所采用的技术方案是，一种型材加工旋转装置，包括基座，所述基座上设有转动机构和固定于转动机构上的支撑机构；所述基座包括安装座和固定于安装座表面的固定座，所述转动机构包括转动环和穿套于转动环外圆面的固定环，所述固定环设于固定座表面，所述固定环的内侧面设有固定环圆周布置的环形槽，所述转动环外圆面设有与环形槽深度相适应的涡轮轮齿，所述固定座的端面转动设有贯穿固定环内侧面环形槽的蜗杆，所述蜗杆与所述涡轮轮齿相啮合，使蜗杆转动时可驱动转动环转动；所述支撑机构包括固定于所述转动环两个端面的支撑环，所述支撑环的端面布置有多个的可沿支撑环圆心方向滑动支撑柱，用以支撑穿过支撑环的型材。
本技术方案中，用于驱动型材转动的转动机构安装于固定座上，固定于转动机构上的支撑机构在转动机构旋转下带动，转动机构的转动环外圆面活动穿套的固定环使转动环外圆面的涡轮轮齿能够卡入固定环的环形槽内，使转动环与固定环构成转动配合，使转动环能够绕其轴线转动，设于固定座端面并且贯穿环形槽的蜗杆与涡轮轮齿相啮合，与转动环构成蜗杆传动，达到传递动力的目的，蜗杆在转动时能够驱动转动环旋转，由于蜗杆传动是具有自锁性的，能够实现反向自锁，即只能蜗杆带动转动环转动，而转动环不能带动蜗杆转动，这样，转动环驱动支撑机构转动时，能够避免因为惯性引起多余的转动，可起安全保护作用。
用于支撑型材的支撑机构固定于转动环的端面，使其能够随转动环转动，支撑机构的多个支撑柱设置在支撑环表面，并且支撑柱能够沿支撑环的圆心方向移动，由于待加工的型材规格大小不同，当支撑柱能够的圆心方向移动时，支撑环可供型材穿过的开口就变得可以调，以达到支撑机构能够支撑的不同规格型材的目的。
进一步，所述支撑柱靠近支撑环圆心的一端设有U型槽，所述U型槽内转动设有滚动轴。
这样，由于型材在加工时会根据加工需要在型材不同的位置进行加工，若从工作台上取下型材重新安装再对相应位置进行加工无疑会显得十分繁琐，并且会降低加工精度，为了能够对型材不同位置实施连续加工，型材能够在支撑过程中进行移动，支撑柱在支撑时，型材在滚动轴的滚动配合下能够进行轴向移动，以方便对其他位置进行加工。
进一步，所述支撑柱贴合支撑环的表面设有沿支撑柱长向布置的滑槽，所述滑槽内设有滑动设有滑动块，所述滑动块两端设有弹性元件，使滑动块沿滑槽滑动后可在弹性元件的弹力下自动复位。
这样，支撑柱安装在支撑环表面上时，通过将滑动块固定在支撑柱的表面，以达到可在支撑环圆心方向移动支撑柱的目的，在支撑规格较大的型材时，支撑柱可沿远离支撑环圆心方向移动，反之，支撑规格较小的型材时，支撑柱可沿靠近支撑环圆心方向移动，当型材取下后，支撑柱在弹性元件的弹力作用下，自动恢复至平衡位置。
进一步，所述支撑环的端面设有多个呈环形布置的安装孔，用以固定滑动设于所述支撑柱滑槽内的滑动块。
这样，支撑环端面的呈环形布置的安装孔能够为支撑柱提供不同的安装位置并且还可根据需要安装不同数量的支撑柱，在加工过程中，型材的规格和截面形状是不一样的，例如，圆形的管材、工字形的或矩形的型材，截面不同的型材所需的支撑柱数量和支撑位置不同，因此，在支撑环表面布置安装孔能够方便操作人员根据需要安装支撑柱，达到适应加工不同规格和不同截面形状型材的目的。
进一步，所述固定座的端面设有一驱动电机，所述驱动电机的输出轴通过联轴器与蜗杆传动相连。
这样，驱动电机能够直接驱动蜗杆转动，从而带动型材在加工时自行转动，电机在应用程序或控制器的控制下与机械加工装置形成联动，达到适应于型材加工所需要的移动灵活、同步旋转精度高的要求，此外，由于驱动电机在转动时不可避免地产生振动，安装联轴器后可确保蜗杆平稳移动，减少驱动电机和蜗杆在转动时的振动并降低冲击尖峰载荷，同时还起到过载安全保护作用。
进一步，所述固定座安装驱动电机的一端设有电机安装架，用以固定驱动电机。
这样，电机安装架能够将驱动电机稳定安装在固定座的端面，使驱动电机转动平稳，在后期对驱动电机进行安装检修时能够方便对驱动电机进行拆卸，提高维护效率。
进一步，所述固定座安装固定环的表面设有贯穿固定环内侧面的环形槽的注油孔，所述注油孔的端面密封注油孔的油塞。
这样，由于蜗杆与转动环表面的涡轮轮齿构成的是蜗杆传动，蜗杆在转动时，啮合轮齿间的啮合轮齿间的相对滑动速度大，相对滑动速度大使蜗杆和涡轮轮齿的齿面磨损和发热较重，设置连通环形槽的注油孔能够提高散热效果并减小磨损，在注油孔内科向涡轮轮齿和蜗杆啮合处添加润滑油和添加剂，使蜗杆在停止运转时润滑油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止蜗杆在低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。
进一步，所述滚动轴的外圆面贴合有防滑橡胶层。
这样，防滑橡胶层不仅能够增加滚动轴与型材间的摩擦力，提高支撑效果，并且在对某些容易划伤的型材进行支撑时能够避免该类型材受到划伤。
本发明的有益效果是：本发明提供的一种型材加工旋转装置，能够适应于激光切割加工所要求的移动灵活、同步旋转精度高的标准，用于驱动型材转动的转动机构采用涡轮蜗杆式传动，并通过驱动电机自动控制，达到高精度传动的目的，同时由于蜗杆传动是具有自锁性的，能够实现反向自锁，具有安全保护作用；此外，操作人员可根据需要安装支撑柱，达到适应加工不同规格和不同截面形状型材的目的，具有结构合理、操作方便的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的立体结构图；
图2为本发明的支撑柱立体图。
附图标记：1-安装座，2-固定座，3-转动环，301-涡轮轮齿，4-固定环401-环形槽，5-支撑环，501-安装孔，6-支撑柱，601-滑槽，7-注油孔，701-油塞，8-电机安装架，9-驱动电机，10-蜗杆，11-滚动轴，12-弹性元件，13-滑动块
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
如图1和图2所示，本实施例提供一种型材加工旋转装置，包括基座，所述基座上设有转动机构和固定于转动机构上的支撑机构；所述基座包括安装座1和固定于安装座1表面的固定座2，所述转动机构包括转动环3和穿套于转动环3外圆面的固定环4，所述固定环4设于固定座2表面，所述固定环4的内侧面设有沿固定环4圆周布置的环形槽401，所述转动环3外圆面设有与环形槽401深度相适应的涡轮轮齿301，所述固定座2的端面转动设有贯穿固定环4内侧面环形槽401的蜗杆10，所述蜗杆10与所述涡轮轮齿301相啮合，使蜗杆10转动时可驱动转动环3转动；所述支撑机构包括固定于所述转动环3两个端面的支撑环5，所述支撑环5的端面布置有多个的可沿支撑环5圆心方向滑动支撑柱6，用以支撑穿过支撑环5的型材。
如图1所示，用于驱动型材转动的转动机构安装于固定座2上，固定于转动机构上的支撑机构在转动机构旋转下带动，转动机构的转动环3外圆面活动穿套的固定环4使转动环3外圆面的涡轮轮齿301能够卡入固定环4的环形槽401内，使转动环3与固定环4构成转动配合，使转动环3能够绕其轴线转动，设于固定座2端面并且贯穿环形槽401的蜗杆10与涡轮轮齿301相啮合，与转动环3构成蜗杆传动，达到传递动力的目的，蜗杆10在转动时能够驱动转动环3旋转，由于蜗杆传动是具有自锁性的，能够实现反向自锁，即只能蜗杆10带动转动环3转动，而转动环3不能带动蜗杆10转动，这样，转动环3驱动支撑机构转动时，能够避免因为惯性引起多余的转动，可起安全保护作用。
如图1所示，用于支撑型材的支撑机构固定于转动环3的端面，使其能够随转动环3转动，支撑机构的多个支撑柱设置在支撑环5表面，并且支撑柱6能够沿支撑环5的圆心方向移动，由于待加工的型材规格大小不同，当支撑柱6能够的圆心方向移动时，支撑环5可供型材穿过的开口就变得可以调，以达到支撑机构能够支撑的不同规格型材的目的。
如图1和图2所示，所述支撑柱6靠近支撑环5圆心的一端设有U型槽，所述U型槽内转动设有滚动轴11。由于型材在加工时会根据加工需要在型材不同的位置进行加工，若从工作台上取下型材重新安装再对相应位置进行加工无疑会显得十分繁琐，并且会降低加工精度，为了能够对型材不同位置实施连续加工，型材能够在支撑过程中进行移动，支撑柱6在支撑时，型材在滚动轴11的滚动配合下能够进行轴向移动，以方便对其他位置进行加工。
如图1和图2所示，所述支撑柱6贴合支撑环5的表面设有沿支撑柱6长向布置的滑槽601，所述滑槽601内设有滑动设有滑动块13，所述滑动块13两端设有弹性元件12，弹性元件12可以是空气弹簧等具有弹性的元件，使滑动块13沿滑槽601滑动后可在弹性元件12的弹力下自动复位。支撑柱6安装在支撑环5表面上时，通过将滑动块13固定在支撑柱6的表面，以达到可在支撑环5圆心方向移动支撑柱6的目的，在支撑规格较大的型材时，支撑柱6可沿远离支撑环5圆心方向移动，反之，支撑规格较小的型材时，支撑柱6可沿靠近支撑环5圆心方向移动，当型材取下后，支撑柱6在弹性元件12的弹力作用下，自动恢复至平衡位置。
如图1和图2所示，所述支撑环5的端面设有多个呈环形布置的安装孔501，用以固定滑动设于所述支撑柱6的滑槽601内的滑动块13。支撑环5端面的呈环形布置的安装孔501能够为支撑柱6提供不同的安装位置并且还可根据需要安装不同数量的支撑柱6，在加工过程中，型材的规格和截面形状是不一样的，例如，圆形的管材、工字形的或矩形的型材，截面不同的型材所需的支撑柱6数量和支撑位置不同，因此，在支撑环5表面布置安装孔501能够方便操作人员根据需要安装支撑柱6，达到适应加工不同规格和不同截面形状型材的目的。
如图1所示，所述固定座2的端面设有一驱动电机9，所述驱动电机9的输出轴通过联轴器与蜗杆10传动相连。驱动电机9能够直接驱动蜗杆10转动，从而带动型材在加工时自行转动，电机在应用程序或控制器的控制下与机械加工装置形成联动，达到适应于型材加工所需要的移动灵活、同步旋转精度高的要求，此外，由于驱动电机9在转动时不可避免的产生振动，安装联轴器后可确保蜗杆10平稳移动，减少驱动电机9和蜗杆10在转动时的振动，同时还起到过载安全保护作用。
如图1所示，所述固定座2安装驱动电机9的一端设有电机安装架8，用以固定驱动电机9。电机安装架8能够将驱动电机9稳定安装在固定座2的端面，使驱动电机9转动平稳，在后期对驱动电机9进行安装检修时能够方便对驱动电机9进行拆卸，提高维护效率。
如图1所示，所述固定座2安装固定环4的表面设有贯穿固定环4内侧面的环形槽401的注油孔7，所述注油孔7的端面设有密封注油孔7的油塞701。由于蜗杆10与转动环3表面的涡轮轮齿301构成的是蜗杆传动，蜗杆10在转动时，啮合轮齿间的啮合轮齿间的相对滑动速度大，相对滑动速度大使蜗杆10和涡轮轮齿301的齿面磨损和发热较重，设置连通环形槽401的注油孔7能够提高散热效果并减小磨损，在注油孔7内科向涡轮轮齿301和蜗杆10啮合处添加润滑油和添加剂，使蜗杆10在停止运转时润滑油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止蜗杆10在低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。
如图1所示，所述滚动轴11的外圆面贴合有防滑橡胶层。防滑橡胶层不仅能够增加滚动轴11与型材间的摩擦力，提高支撑效果，并且在对某些容易划伤的型材进行支撑时能够避免该类型材受到划伤。
综上所述，本发明具有同步旋转精度高、操作方便等优点。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。