本实用新型属于自动化加工技术领域，具体是一种用于机械零件自动化加工的供料装置，特别涉及一种用于盘类零件自动化加工的六工位自动料仓。
背景技术：
在盘类零件大批量生产过程中，现有技术中原先是由人工上下料，劳动强度大、生产效率低、人工成本高，现在，自动线加工是盘类零件加工的发展趋势，其中，六工位自动料仓是盘类零件自动线料仓选择的主流形式之一，具体讲，现有的盘类零件自动化加工的六工位自动料仓的转位机构是由链轮链条传动的，传动间隙大，造成重复定位精度低，每个工位转到上料工位时都不在同一中心处，导致机器人经常抓不到工件，因而自动线不能顺畅工作；现有技术中盘类零件自动化加工自动料仓的升降机构是由一根链条铰接一根横杆，一根横杆上用螺钉固定连接两根导杆，由链条传动带动横杆上下移动，由横杆带动两根导杆上下移动，这种结构存在一个弊端，由于链条和横杆为铰链连接，容易出现横杆倾斜，因而在下降过程中容易出现一根导杆在上、一根导杆在下的导杆卡死现象，导致升降不顺畅，需要停产维修，从而降低了生产效率。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的不足之处与缺陷，提供一种转位后重复定位精度高和升降顺畅的一种用于盘类零件自动化加工的六工位自动料仓。
本实用新型采用的技术方案包括机架，在机架的上面固定连接有方形底板，在方形底板上安装有滚动支撑，在滚动支撑的上面安装有圆形转盘，在方形底板的下面并位于机架的内部安装有转位机构和2个升降机构及中间支杆、侧面支杆、转位传感器和升降传感器，所述转位机构包括第一电机减速机，在第一电机减速机的输出轴上安装有第二带轮，并通过第一涨套涨紧连接，在方形底板上安装有中间轴，在中间轴的下部安装有第一带轮，并通过第二涨套涨紧连接，在第一带轮和第二带轮上安装有第一同步带；所述升降机构包括第二电机减速机，在第二电机减速机的输出轴上安装有第三带轮，并通过第四涨套涨紧连接，在方形底板上安装有丝杆，在丝杆上部安装有第四带轮，并通过第五涨套涨紧连接，在第三带轮和第四带轮上安装有第二同步带，在丝杆上配合安装有丝母，在丝母上固定有导杆座板，在导杆座板上安装有导杆。
在所述圆形转盘上安装有6个料架，所述料架包括3个摆臂，在每个摆臂上固定安装有1根料杆，在3个摆臂的上面安装有1个调整盘，所述调整盘上加工3个有供导杆穿过的弧形导杆过孔和3个调整导杆用的长条调整孔，在调整盘的上面安装有升降盘，在所述升降盘上加工有3个供导杆穿过的导杆过孔。
在方形底板上安装有L形支撑板，在L形支撑板的侧面加工有用于安装转位传感器的侧面安装孔，在L形支撑板的侧面安装孔中安装有转位传感器。
分别在所述中间支杆和2个侧面支杆上安装升降传感器。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型的转位机构由原有的链条链轮传动改进为同步带带轮传动，传动间隙小，解决了重复定位精度低的问题，使机器人可以准确的抓到工件，保证了自动线顺畅工作。
(2)本实用新型的升降机构由原有的链条传动结构改进为丝杆传动结构，解决了导杆卡死现象，升降顺畅，不会再因此需要停产维修，从而提高了生产效率。
(3)本实用新型的六工位自动料仓可以循环工作，工作人员只需定时把六工位自动料仓里的成品工件更换为毛坯工件即可，实现了1人管理多条生产线，降低了劳动强度和人工成本。
附图说明
图1是本实用新型的主视图，
图2是图1的俯视图，
图3是图1的仰视图，
图4是图1隐藏前面盖板后的主视图，
图5是本实用新型转位机构的结构示意图，
图6是本实用新型升降机构的结构示意图，
图7是本实用新型料架的主视图，
图8是图7的俯视图，
图9是图7的仰视图。
图中：
1.机架，2.盖板，3.方形底板，4.圆形转盘，
5.料架，
5-1.摆臂，5-2.调整盘，5-3.升降盘，5-4.料杆，
5-2-1.料杆过孔，5-2-2.导向孔，5-3-1.料杆过孔，
6.按钮盒，7.电箱，8.地脚，9.滚动支撑，
10.转位机构，
10-1.连接盘，10-2.第三涨套，10-3.中间轴，10-4.L形支撑板，
10-5.轴承座，10-6.第一带轮，10-7.转位传感器，10-8.第二涨套，
10-9.第一同步带，10-10.第二带轮，10-11.第一涨套，
10-12.第一电机减速机，10-13.中间支杆，10-14.侧面支杆，
10-15.升降传感器，
11.升降机构，
11-1.轴承座板，11-2.第五涨套，11-3.第四带轮，11-4.轴承座，
11-5.导杆，11-6.丝杆，11-7.丝母，11-8.导杆座板，
11-9.第二电机减速机，11-10.第三带轮，11-11.第四涨套，
11-12.第二同步带。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作详细说明。
如图1～4所示，本实用新型采用的技术方案包括机架1，在机架1的四周安装有盖板2，在机架1的前侧还安装有电箱7和按钮盒6，在机架1的底部安装有地脚8，在机架1的上面用螺钉固定连接有方形底板3，在方形底板3上安装有用于滚动支撑圆形转盘4的滚动支撑9，所述滚动支撑9为3至6个，根据圆形转盘4的直径大小确定，在方形底板3和圆形转盘4上加工有用于安装转位机构10和2个升降机构11的通孔和螺纹孔，所述转位机构10和2个升降机构11安装在方形底板3的下面，位于机架1的内部，在圆形转盘4上安装有6 个料架5；
如图5和图4所示，所述转位机构10包括第一电机减速机10-12，在第一电机减速机10-12的输出轴上安装有第二带轮10-10，并通过第一涨套10-11涨紧连接，在方形底板3上通过螺钉固定连接有轴承座10-5，在轴承座10-5中安装有中间轴10-3，所述中间轴10-3为中空轴，并通过轴承、隔套、压盖和锁紧螺母轴向固定，在中间轴10-3的下部安装有第一带轮10-6，并通过第二涨套 10-8涨紧连接，在第一带轮10-6和第二带轮10-10上安装有第一同步带10-9，在中间轴10-3的上部安装有连接盘10-1，并通过第三涨套10-2涨紧连接，所述连接盘10-1通过螺钉与圆形转盘4固定连接，在方形底板3上安装有L形支撑板10-4，在L形支撑板10-4的侧面加工有用于安装转位传感器的侧面安装孔，并在该安装孔中安装有转位传感器10-7，在L形支撑板10-4的底部加工有用于安装中间支杆的底部安装孔，并在该底部安装孔中安装有中间支杆10-13，所述中间支杆10-13穿过中间轴10-3到圆形转盘4的上方，在所述方形底板3上安装有2个侧面支杆10-14，在中间支杆10-13和2个侧面支杆10-14上分别安装有升降传感器10-15；
如图6所示，所述升降机构11包括第二电机减速机11-9，在第二电机减速机11-9的输出轴上安装有第三带轮11-10，并通过第四涨套11-11涨紧连接，在方形底板3上通过螺钉固定连接有轴承座板11-1，在轴承座板11-1中通过螺钉固定有轴承座11-4，在轴承座11-4中安装有丝杆11-6，并通过轴承、隔套、压盖和锁紧螺母轴向固定，在丝杆11-6上部安装有第四带轮11-3，并通过第五涨套11-2涨紧连接，在第三带轮11-10和第四带轮11-3上安装有第二同步带 11-12，在丝杆11-6上配合安装有丝母11-7，在丝母11-7上通过螺钉固定有导杆座板11-8，在导杆座板11-8上安装有导杆11-5；
如图7～9所示，所述料架5包括3个摆臂5-1，在每个摆臂5-1上固定安装有1根料杆5-4，在3个摆臂5-1的上面安装有1个调整盘5-2，所述调整盘 5-2上加工3个有供导杆11-5穿过的弧形导杆过孔5-2-1和3个调整导杆用的长条调整孔5-2-2，在调整盘5-2的上面安装有升降盘5-3，在所述升降盘5-3 上加工有3个供导杆穿过的导杆过孔5-3-1。
使用时，本实用新型的6个料架5中的5个装入毛坯件，其余一个料架5 空出，工作时，升降机构11中的第二电机减速机11-9正转带动导杆11-5上升，从而顶起空的料架5上的升降盘5-3升到最顶端，机器人在空的料架5顶端的升降盘5-3上面放入一个成品件，对应于空的料架5的升降传感器10-15检测到最上层有工件后，升降机构11中的第二电机减速机11-9反转带动导杆11-5 下降，从而使空的料架5顶端的升降盘5-3和成品工件一同下降一个位置，运行时间为3秒，把空的料架5最上层空出，等待机器人再次放料，机器人在有料的料架5上的升降盘5-3中抓取最上层的一个毛坯工件，对应于有料的料架5 的升降传感器10-15检测到最上层没有工件后，升降机构11中的第二电机减速机11-9正转带动导杆11-5上升，从而顶起有料的料架5上的升降盘5-3上升一个位置，从而使剩余毛坯料也上升一个位置，运行时间为3秒，当空的料架5 中放满成品工件，有料的料架5中的毛坯工件被取完后，2个升降机构11中的第二电机减速机11-9反转带动导杆11-5下降到最低处，这时转位机构10中的第一电机减速机10-12正转带动圆形转盘4正转60度，从而圆形转盘4上面的 6个料架5正转60度，即一个工位，六工位自动料仓再次运行上述上下料动作，如此循环工作，工作人员只需定时把六工位自动料仓里的成品工件更换为毛坯工件即可，实现了1人管理多条生产线。