切削刀片、刀夹和刀具的制作方法

现有技术中已知多种圆形铣刀。它们一般用在用于加工金属零件的cnc加工中心中。在圆形铣削(其也被称为旋转铣削)中，刀具围绕其纵向轴线旋转，其中，除了此旋转之外，刀具还平移地移动，例如在圆形或螺旋路径上。这种生产类型常常被选择用于产生钻孔、插头(spigot)、轴环、凹部或底切部。

已知的圆形铣刀中的许多包括由碳化物制成的切削刀片，该切削刀片通过螺钉紧固至钢刀夹。因此，在磨损的情况下，切削刀片能够换成新的刀片，而刀夹能够多次使用。

由于铣削期间在刀具中产生极高的扭矩，因此对切削刀片与刀夹之间的接口提出了特别的要求。刀片座必须设计成极其稳定并且适合传输高扭矩。为此，切削刀片以精确定义的方式支承抵靠刀夹是特别重要的。

本发明的目标是提供切削刀片、刀夹和包括这种切削刀片和这种刀夹的刀具，它们特别适合用于圆铣以及能够实现高扭矩传输。

该目标是根据本发明的第一方面通过切削刀片实现的，该切削刀片包括：底座主体，其限定切削刀片纵向轴线；至少一个切削主体，其从底座主体的周边侧向地突出并且包括切削刃；以及切削刀片孔，其设置在底座主体中并且沿着切削刀片纵向轴线延伸，其中，在底座主体的、横向于切削刀片纵向轴线延伸的底侧上设置了多个凸起，该多个凸起分布式地布置成在周边方向上并且从底座主体的底侧突出，使得在相应地两个相邻凸起之间分别获得相对凹部，其中，切削刀片包括至少一个径向接触表面、多个轴向接触表面和多个扭矩传递表面，以用于切削刀片抵靠刀夹的支承接触，其中，该至少一个径向接触表面位于关于切削刀片纵向轴线对称的圆柱形包络或锥形包络上，其中，轴向接触表面分别布置在凸起的、横向于切削刀片纵向轴线延伸的顶侧上，或布置在凹部的、横向于切削刀片纵向轴线延伸的底座表面上，以及扭矩传递表面分别布置在凸起的横向侧部上，并且其中，至少一个径向接触表面、轴向接触表面和扭矩传递表面横向于彼此延伸。

根据本发明的另外的方面，上述目标通过刀夹实现，该刀夹包括：柄部，其大致沿着刀夹纵向轴线延伸，并且在正面端部处包括用于连接切削刀片的接口；以及包括刀夹孔，其设置在柄部中并且沿着刀夹纵向轴线延伸，其中，接口包括多个凹部，该多个凹部分布式地布置成在周边方向上，并且通过分别在两个相邻凹部之间获得的相对凸起而彼此分离，其中，刀夹包括至少一个径向接触表面、多个轴向接触表面和多个扭矩传递表面，以用于支承切削刀片抵靠刀夹的接触，其中，该至少一个径向接触表面位于关于刀夹纵向轴线对称的圆柱形包络或锥形包络上，其中，轴向接触表面分别布置在凹部的、横向于刀夹纵向轴线延伸的底座表面上，或布置在凸起的、横向于刀夹纵向轴线延伸的顶侧上，以及扭矩传递表面分别布置在凹部的横向侧部上，并且其中，至少一个径向接触表面、轴向接触表面和扭矩传递表面横向于彼此延伸。

另外，上述目标通过刀具实现，该刀具包括上述类型的切削刀片、上述类型的刀具和用于将切削刀片紧固至刀夹的紧固元件。

在根据本发明的刀具中，特别优选的是：在刀具的安装状态下，切削刀片的至少一个径向接触表面支承抵靠刀夹的至少一个径向接触表面，切削刀片的轴向接触表面支承抵靠刀夹的轴向接触表面，以及切削刀片的扭矩传递表面支承抵靠刀夹的扭矩传递表面。特别优选地，切削刀片和刀夹仅在所述接触表面处接触。

关于本文件中使用的术语，首先应指出以下各者：接触表面是根据其功能来标注的。径向接触表面用于吸收或传输切削刀片或刀夹的径向方向上的力。轴向接触表面用于吸收或传输轴向方向或纵向方向(即，平行于切削刀片和刀夹的纵向轴线)上的力。扭矩传递表面用于吸收或传输切削刀片和刀夹的周边方向或旋转方向上的力。就术语“横向地”而言，在本案中其应理解为“非平行”(即，不等于0°的角度)。“横向地”应优选地但非必要地理解为意指垂直地或正交地。就“大致垂直地”或“大致正交地”而言，在本案中其应理解为“垂直地”或“正交地”。然而，术语“大致垂直地”或“大致正交地”还应包括与90°角度的细微偏差，使得90°±3°的角度应同样被视为“大致垂直地”或“大致正交地”。术语“相对凹部”或“相对凸起”在本案中用于明确表示这未必涉及实际凹部或实际凸起。在两个相邻凸起之间自动获得相对凹部(相对于其观看)。同样地，在两个相邻凹部之间自动获得凸起(同样相对于其观看)。

具体地，根据本发明的刀具以将设置在切削刀片与刀夹之间的接口上的接触表面明确划分而著称。在切削刀片以及刀夹上，优选地分别存在径向接触表面，该径向接触表面为圆柱形或锥形。此外，在切削刀片和刀夹上，分别存在多个轴向接触表面，该多个轴向接触表面横向于切削刀片纵向轴线或横向于刀夹纵向轴线延伸。另外，在切削刀片以及刀夹上布置了多个扭矩传递表面，该多个扭矩传递表面横向于轴向接触表面延伸。切削刀片上的轴向接触表面的数量优选地对应于刀夹上的轴向接触表面的数量。类似地，布置在切削刀片上的扭矩传递表面的数量对应于布置在刀夹上的扭矩传递表面的数量。

在切削刀片与刀夹两者上，轴向接触表面在周边方向上彼此分离且彼此不连接。两个相邻的接触表面之间分别布置了凸起或凹部。这既适用于布置在切削刀片上的轴向接触表面，又适用于布置在刀夹上的轴向接触表面。因此，在切削刀片与刀夹两者上获得了轴向支承接触的某种类型的分段。

由于切削刀片与刀夹之间的圆柱形或锥形径向支承接触和分段式轴向支承接触，能够使扭矩传输尽可能远地移位到外部。这具有从而能够传输极高扭矩而不损失稳定性的优点。扭矩传递表面类似于轴向接触表面被分段，并且在周边方向上分布在切削刀片或刀夹上。扭矩传递表面由布置在切削刀片或刀夹上的凸起或凹部的横向侧部形成。总而言之，因此获得了极其稳定且精确定义的刀片座，能够传输极高扭矩。

因此，充分实现了上述目标。

下文描述切削刀片的优选实施方式。当然，也可以相应地对刀夹提供这些实施方式。

根据一个实施方式，至少一个径向接触表面布置在切削刀片孔中。然后因此，切削刀片孔用作为径向支承点。为此，切削刀片孔优选地在制造期间被重新研磨，以能够使得切削刀片与刀夹之间的径向支承接触尽可能地精确。

在上述实施方式(其中径向接触表面布置在切削刀片孔中)中，附加地优选的是：凸起的、面向切削刀片纵向轴线的内侧直接邻接切削刀片孔，或通过倒角或凹槽与其分离。

在替代性实施方式中，切削刀片包括插头，该插头从底座主体的底侧突出得比凸起更远，并且关于切削刀片纵向轴线对称。在这个实施方式中，径向接触表面不是布置在切削刀片孔中，而是布置在插头的、背离切削刀片纵向轴线的外侧上。换言之，插头从底座主体的底侧突出得比凸起更远这一特征意味着：平行于切削刀片纵向轴线测量，插头的高度大于凸起的高度。因此，设置在插头的外侧上的径向接触表面可以是连续的(即，完全圆周)设计。这提高了稳定性。

优选地，凸起布置成直接邻接插头。根据一个实施方式，设置成凸起从插头的周边径向向外延伸。根据替代性实施方式，设置成尽管凸起自身未精确地在径向方向上向外延伸，但是布置在凸起上的扭矩传递表面在径向方向上延伸。

具体地，径向接触表面设置在插头上具有以下优点：该径向接触表面能够比根据上述实施方式布置在切削刀片孔中的径向接触表面更容易研磨。

不管径向接触表面是设置在切削刀片孔中还是设置在布置于切削刀片的底侧上的插头上，径向接触表面都优选地为不间断的、连续的圆柱形或锥形表面。然而，同样也有可能对这个径向接触表面分段(例如，通过凹部)，只要各个段继续位于共同的圆柱形包络或共同的锥形包络上。

关于径向接触表面的圆柱形或锥形基本形状，应注意，圆柱形接触表面比锥形接触表面更容易产生。另一方面，锥形或锥状接触表面具有以下优点：与圆柱形状相比，可以更进一步减小切削刀片与刀夹之间的径向支承间隙。

轴向接触表面优选地全部位于共同平面中，该共同平面大致垂直于、优选地精确垂直于切削刀片纵向轴线延伸。轴向接触表面优选地为平面接触表面。然而，原则上，凸或凹的形状也在预期之中。

扭矩传递表面大致垂直于、优选地精确垂直于轴向接触表面延伸，并且大致平行于、优选地精确平行于切削刀片纵向轴线延伸。然而，扭矩传递表面也可相对于切削刀片纵向轴线稍微倾斜。轴向接触表面优选地经由半径和/或倒角连接至扭矩传递表面。

根据另外的实施方式，扭矩传递表面实现为“烧结”表面，并且轴向接触表面和至少一个径向接触表面实现为研磨表面。就“‘烧结’表面”而言，在本案中其应理解为在烧结过程之后形成于烧结部件上并且未进行进一步加工或特别的重新研磨的表面。

根据另外的实施方式，凸起包括第一凸起和第二凸起，其中，第一凸起具有不同于第二凸起的形状和/或尺寸。优选地，在切削刀片上布置了多个第一凸起和单个第二凸起。以这种方式，确保切削刀片可仅在单个定向中紧固至刀夹。这是特别有利的，因为它从而确保了通常设置在刀夹上的冷却剂孔相对于设置在切削刀片上的至少一个切削主体精确地对齐。另外，这个实施方式就精度而言也是有利的，因为在该对齐过程中始终产生(研磨)和使用切削刃。

优选地，切削刀片包括总共三个、六个或九个所述凸起。

如上所述，也可以对应地对刀夹提供上述实施方式。

根据一个实施方式，设置在刀夹上的径向接触表面布置在刀夹孔中。

在替代性实施方式中，在布置于刀夹的正面端部上的接口上布置了插头，该插头从刀夹的正面端部突出并且关于刀夹纵向轴线对称，其中，刀夹的至少一个径向接触表面布置在插头的、背离刀夹纵向轴线的外侧上。在这个实施方式中，设置在刀夹的接口上的凹部优选地从插头的周边径向向外延伸。

根据另外的实施方式，刀夹的轴向接触表面位于共同平面中，该共同平面大致垂直于、优选地精确垂直于刀夹纵向轴线延伸。

以与切削刀片大致相同的方式，优选地，刀夹的扭矩传递表面大致垂直于轴向接触表面且大致平行于刀夹纵向轴线延伸。

根据上文针对切削刀片陈述的实施方式，在刀夹的一个实施方式中，凹部包括第一凹部和第二凹部，其中，第一凹部具有不同于第二凹部的形状和/或尺寸。

刀夹上优选地设置总共三个、六个或九个所述凹部。

当然，在不脱离本发明的范围的情况下，本发明的在上文已描述并且在下文尚待描述的那些特征可以同样不仅以具体陈述的组合使用，而且以任何其它所选的组合使用。

根据本发明的刀具的说明性实施方式表示在以下附图中，并在以下描述中进行了更详细的说明，在附图中：

图1示出了根据本发明的刀具的第一说明性实施方式的立体图；

图2示出了图1中所示的根据本发明的刀具的说明性实施方式的分解图；

图3示出了根据第一实施方式的根据本发明的切削刀片的立体图；

图4示出了图3中所示的切削刀片的细节；

图5示出了根据第一实施方式的根据本发明的刀夹的立体图；

图6示出了图5中所示的刀夹的细节；

图7示出了根据第二实施方式的根据本发明的切削刀片的立体图；

图8示出了图7中所示的切削刀片的细节；

图9示出了根据第二实施方式的根据本发明的刀夹的立体图；

图10示出了图9中所示的刀夹的细节；

图11示出了根据第三实施方式的根据本发明的切削刀片的立体图；

图12示出了图11中所示的切削刀片的细节；

图13示出了根据第三实施方式的根据本发明的刀夹的立体图；

图14示出了图13中所示的刀夹的细节；

图15示出了根据第四实施方式的根据本发明的切削刀片的立体图；

图16示出了图15中所示的切削刀片的细节；

图17示出了根据第四实施方式的根据本发明的刀夹的立体图；

图18示出了图17中所示的刀夹的细节；

图19示出了根据第五实施方式的根据本发明的切削刀片的立体图；

图20示出了图19中所示的切削刀片的细节；

图21示出了根据第五实施方式的根据本发明的刀夹的立体图；以及

图22示出了图21中所示的刀夹的细节。

图1和图2示出了根据本发明的刀具的基本结构。刀具在其中整体由参考标记10来表示。

刀具10包括切削刀片12和刀夹14。切削刀片12优选地由碳化物制成。刀夹14优选地由钢制成。

切削刀片12通过紧固元件16紧固至刀夹14。紧固元件16优选地为夹紧螺钉，其接合在设置在刀夹14中的对应螺纹中。

切削刀片12优选地但非绝对必要地关于切削刀片纵向轴线18对称。它具有底座主体20，该底座主体20围绕切削刀片纵向轴线18延伸。底座主体20包括切削刀片孔22。切削刀片孔22穿过底座主体20，并且沿切削刀片纵向轴线18延伸。因此，切削刀片孔22配置为通孔。

此外，切削刀片12包括多个切削主体24，多个切削主体24从底座主体20的周边侧向地突出。切削主体24大致在径向方向上从底座主体20向外突出。然而，很明显的是，切削主体24不必精确地在径向方向上从底座主体20突出。它们也可以相对于径向方向略弯曲或倾斜。在每个切削主体24上设置了至少一个切削刃25。在附图中所示的实施方式中，切削刀片12包括从底座主体20侧向地突出的总共六个切削主体24。然而，切削刀片12也可具有仅一个、两个、三个、四个、五个或六个以上的从底座主体20侧向地突出的切削主体24。优选地，切削刀片12包括三个、六个或九个切削主体24。

刀夹14具有柄部26，该柄部至少在一些区段中具有圆柱形结构。该柄部26沿着刀夹纵向轴线28延伸。在刀具10的安装状态下，刀夹纵向轴线28与切削刀片纵向轴线18重合。刀夹孔29在柄部26内沿着刀夹纵向轴线28延伸。该孔优选地实现为盲孔，但是也可实现为通过整个刀夹14的通孔。

在柄部26的正面端部30处，刀夹14包括用于连接切削刀片12的接口32。该接口32能够与布置在切削刀片12上的对应接口34联接。

刀夹14的柄部26另外包括多个内部冷却剂孔(未明确示出)，冷却剂通过该内部冷却剂孔能够在刀夹14内朝切削刀片12引导。这些冷却剂管道以冷却剂出口36为终点，冷却剂出口在正面端部30的区域中分布式地布置在柄部26的周边方向上。

本发明的基本特征由布置在切削刀片12上的接口34的结构以及布置在刀夹14上的接口32的结构产生。接口32、接口34是两个相互对应的配对物(counterpart)。图3至图18示出了接口32、接口34的四个不同的实施方式。

图3至图6示出了切削刀片12和刀夹14的第一实施方式以及接口34和接口32的第一实施方式。图3和图4以从斜下方的立体图和详细视图示出了在接口34的区域中的切削刀片12。图5和图6以立体图和侧视图示出了在接口32的区域中的刀夹14。

接口34布置在切削刀片12的底座主体20的底侧上。接口32布置在刀夹14的正面端部30的区域中。

接口34包括多个凸起40，该多个凸起40从底座主体20的底侧38向下突出，与纵向轴线18平行。这些凸起或凸起区域40布置成在周边方向上均匀地分布在切削刀片12上。在这些凸起40之间获得凹部42，在本情况中，该凹部被称为相对凹部，因为这些不必非要实现为凹入到切削刀片12的底座主体20中的材料切口，而是只需相对于相邻的凸起40凹入。因此，凹部42同样布置成在周边方向上分布在切削刀片12上。凹部42的数量对应于凸起40的数量。在本示例中，分别存在六个凸起40和六个凹部42。凸起40和凹部42的数量优选地对应于从底座主体20侧向地突出的切削主体24的数量。

与设置在切削刀片12上的凸起40和凹部42相对应地，设置在刀夹14上的接口32同样包括凹部44和凸起46。明显地，设置在刀夹上的凹部44的数量绝对必要地对应于设置在切削刀片12上的凸起40的数量。类似地，设置在刀夹14上的凸起46的数量对应于设置在切削刀片12上的凹部42的数量。

为了在刀具10的使用期间传输作用在刀夹14与切削刀片12之间的力，接口32、接口34具有多个接触表面，切削刀片12利用该多个接触表面支承抵靠刀夹14。接口32以及接口34分别具有三种不同类型的接触表面。径向接触表面48、径向接触表面50分别用于传输切削刀片12或刀夹14的径向方向上的力。多个轴向接触表面52、轴向接触表面54用于传输轴向方向(即，平行于切削刀片纵向轴线18或刀夹纵向轴线28)上的力。多个扭矩传递表面56、58分别用于传输切削刀片12和刀夹14的周边方向上的力或扭矩。

在图3和图4中所表示的切削刀片12的第一实施方式中，接口34的径向接触表面48布置在切削刀片孔22中。与设置在切削刀片12上的径向接触表面48相对应地，刀夹14的接口32包括径向接触表面50。根据图5和图6中所示的刀夹14的第一实施方式，该径向接触表面50布置在插头60上，该插头60从刀夹14的正面端部30突出。插头60和径向接触表面50与刀夹纵向轴线28优选地平行且对称地对齐。根据第一实施方式，径向接触表面48、径向接触表面50分别为圆柱形表面。

切削刀片12的接口34的轴向接触表面优选地布置在凸起40的横向于切削刀片纵向轴线18延伸的顶侧62上(见图4)。刀夹14的接口32的轴向接触表面54相应地布置在凹部44的横向于刀夹纵向轴线28对齐的底座表面64上，或由这些底座表面64形成。轴向接触表面52、轴向接触表面54优选地分别配置为平面表面。轴向接触表面52优选地正交于切削刀片纵向轴线18对齐。轴向接触表面54优选地正交于刀夹纵向轴线28对齐。

原则上，还有可能使用接口34的凹部42的底座表面66以及对应地设置在接口32的凸起46的顶侧68上的表面作为轴向接触表面，代替表面52、表面54。

切削刀片12的接口34的扭矩传递表面56布置在凸起40的横向侧部上。刀夹14的接口32的对应扭矩传递表面58布置在凹部44的横向侧部上。扭矩传递表面56、扭矩传递表面58优选地正交于轴向接触表面52、轴向接触表面54对齐。扭矩传递表面56、扭矩传递表面58优选地平行于切削刀片纵向轴线18或平行于刀夹纵向轴线28延伸。然而，它们也可与纵向轴线18或纵向轴线28以一定角度倾斜。

与扭矩传递表面56相对的是，在相邻凸起40上分别存在另外的扭矩传递表面56'(见图4)。类似地，接口32的每个凹部44不仅包括上面布置有扭矩传递表面58的横向侧部，而且包括上面布置有另外的扭矩传递表面58'的相对横向侧部(见图6)。根据刀具10的旋转方向，同样可使用这些扭矩传递表面56'、扭矩传递表面58'，并且这些表面优选地与扭矩传递表面56、扭矩传递表面58相对应地构建或对齐。接口34的凹部42的两个相对的扭矩传递表面56、扭矩传递表面56'之间的距离优选地大于两个相邻的扭矩传递表面58、扭矩传递表面58'的间隔距离，该两个相邻的扭矩传递表面形成接口32的凸起46的横向侧部。因此，接口32的凸起46优选地配置成窄于接口34的凹部42。因此，与刀具10的旋转方向相反，在切削刀片12与刀夹14之间产生了一些游隙。

另外，优选的是，接口34的凹部42'具有不同于其它凹部42的形状和/或尺寸。相应地，优选的是，接口32的凸起46'具有不同于其它凸起46的形状和/或尺寸。这用来确保切削刀片12能够仅在单个位置中紧固至刀夹14。具体地，由此确保了冷却剂出口36相对于切削刀片12的切削主体24的正确对齐。接口34还可具有不同地大的凸起40、凸起40'，以代替不同类型的凹部42、凹部42'，其中，不同地大的凹部44、凹部44'同样设置在接口32上。这也可以累积地利用不同地大的凹部42、凹部42'和不同地大的凸起46、凸起46'来获得。

切削刀片12的接口34的轴向接触表面52优选地不直接邻接扭矩传递表面56，而是通过倒角70与之分离(见图4)。类似地，优选地在扭矩传递表面56与凹部42的底座表面66之间还存在半径72(见图4)。大致相同的道理适用于刀夹14的接口32。在轴向接触表面54与扭矩传递表面58之间，此处同样设置了倒角和/或半径74(见图6)。在扭矩传递表面58与凸起46的顶侧68之间，还优选地布置了倒角和/或半径76(见图6)。

切削刀片12和刀夹14的另外的说明性实施方式表示在图7至图18中。在这些说明性实施方式中，也保持了明确划分为径向接触表面、轴向接触表面和扭矩传递表面的基本概念。类似地，保持了分段式轴向接触表面的理念，其中轴向接触表面的个别段通过凸起或凹部彼此分离。此外，在图7至图18的说明性实施方式中，优选的是，轴向接触表面正交于扭矩传递表面延伸。因此，下文仅更详细地说明各个说明性实施方式之间的差异。

图7至图10示出了切削刀片12的第二说明性实施方式(见图7和图8)和刀夹14的第二说明性实施方式(见图9和图10)。相对于图3至图6中所示的第一实施方式的基本差异在于以下事实：切削刀片12的接口34的径向接触表面48并非配置为圆柱形表面，而是配置为锥形表面。因此，刀夹14的接口32的径向接触表面50也并非配置为圆柱形表面，而是配置为锥形表面。与第一说明性实施方式的圆柱形径向接触表面相比较，这些锥形径向接触表面48、径向接触表面50应制造得更重一些。然而，它们确实减小了径向支承间隙，由于这个原因，从设计观点看，它们是有利的。

前两个实施方式之间的另外差异在于以下事实：上文描述的与第一实施方式有关的倒角/半径70、倒角/半径76在第二实施方式中不存在或仅部分地存在。

图11至图14示出了切削刀片12的第三实施方式(图11和图12)和刀夹14的第三实施方式(图13和图14)。相对于前两个实施方式的基本差异在于以下事实：接口34、接口32的凸起40、凸起46和凹部42、凹部44的轮廓被颠倒或交换。与前两个实施方式相比较，凸起40配置成在周边方向上更窄。因此，凹部42配置成在周边方向上更宽。该颠倒适用于设置在刀夹14上的凸起44和凹部46。与前两个实施方式相比较，凸起46配置成在周边方向上更宽。凹部44配置成在周边方向上相对地更窄。然而，更基本的差异是：刀夹14的接口32现在不再包括插头60。相反，切削刀片12的接口34包括插头78，该插头从切削刀片12的底座主体20的底侧向下突出。径向接触表面48布置在插头78的、背离切削刀片纵向轴线的外侧80上。以与第一实施方式大致相同的方式，根据第三实施方式的径向接触表面48具有圆柱形状。刀夹14的接口32的径向接触表面50布置在刀夹孔29中(见图13)。它同样具有圆柱形状。与前两个实施方式相比较，除了凸起40、凸起46和凹部42、凹部44的尺寸和/或形状不同之外，轴向接触表面52、轴向接触表面54和扭矩传递表面56、扭矩传递表面58的布置并无不同。此外，在第三实施方式中，原则上有可能使用凹部42的底座表面66作为轴向接触表面，代替在凸起40的顶侧上的轴向接触表面52。因此，将同样有可能使用凸起46的顶侧68作为轴向接触表面，代替凹部44的底座表面64。此外，根据旋转的方向，在第三实施方式中，扭矩传递经由扭矩传递表面56和扭矩传递表面58进行，或经由扭矩传递表面56'和扭矩传递表面58'进行。

图15至图18示出了切削刀片12的第四实施方式(图15和图16)和刀夹14的第四实施方式(图17和图18)。该第四实施方式非常类似于图11至图14中所表示的第三实施方式。这两个实施方式之间的基本差异在于以下事实：接口34的、布置在插头78的外侧80上的径向接触表面48为锥形而不是圆柱形(见图16)。因此，接口32的、设置在刀夹孔29中的径向接触表面50也为锥形。其它方面，结构的其余部分与第三实施方式并无不同，或至少基本上并无不同。此处也一样，接口34的凸起40从插头78开始径向向外延伸。

图19至图22示出了切削刀片12的第五实施方式(图19和图20)和刀夹14的第五实施方式(图21和图22)。该第五实施方式非常类似于图15至图18中所表示的第四实施方式。这两个实施方式之间的基本差异在于以下事实：布置在切削刀片底座主体20的底侧38上的凸起成形为稍微有所不同。在图15至图18中所示的第四实施方式中，凸起40的中心轴线各自在径向方向上延伸。在图19至图22中所示的第五实施方式中，情况不同。相反，布置在凸起40上的扭矩传递表面56在径向方向上延伸。相同的情况适用于设置在刀夹14上的扭矩传递表面58。这确保了刀夹14与切削刀片12之间力传输得到改进。此外，与扭矩传递表面56、扭矩传递表面58相对的侧面56'、侧面58'由此减轻了负荷。

最后，应提到，凸起40的数量并非绝对必要地对应于切削主体24的数量。凸起40的数量也有可能大于或小于切削主体24的数量。