本发明涉及高尔夫铁头的制造领域，尤其涉及一种高尔夫铁头的薄件锻造工艺。
背景技术：
为了使打球时达到又远又准的效果，高尔夫铁头的设计结构日益复杂，但是，在保证高尔夫铁头强度的情况下，尽量减轻壳体的部位重量，将减掉的重量用配重的方法加在可改善击球效果的部位。
现有技术中，将毛坯成型模预热到250℃～350℃，再将加热到800-900℃的毛坯成型件置于精锻一模具中进行精锻；经过精锻一后的毛坯成型件再置于连续加热炉中加热至700℃～800℃，最后放入已预热到250-350℃精锻二模具中进行精锻，得到成型件，其中，高尔夫铁头的厚度尺寸h大于或等于2.5mm；为进一步使高尔夫铁头的厚度尺寸h达到为1.5mm以下的要求，在锻造后采用数控加工的方法达到减薄的效果。
传统技术中，球头毛胚虽然加热至800℃～900℃，但由于在大气中毛胚和模具温度降的很快，毛胚温度降低后，金属流动性随着温度的降低越来越差，锻压设备和模具所要的打击力增加，即使加大设备吨位以实现薄件的厚度，设备和模具会损坏，得不偿失，高尔夫铁头的厚度尺寸h要达到1.5mm以下，在锻造工艺上是不允许的，通过后续的数控加工达到要求的薄度，不仅增加了生产成本，还加长了生产周期。
技术实现要素：
基于以上技术问题，本发明提供了一种高尔夫铁头的薄件锻造工艺，解决了现有技术难以锻造出改进后的超薄的高尔夫铁头，且在锻造超薄铁头的过程中易出现损坏锻压机和模具的技术问题。
为解决以上技术问题，本发明采用的技术方法如下：
一种高尔夫铁头的薄件锻造工艺，包括如下步骤：
s1：将加热后的钢棒材置于冲床弯曲模内弯曲成型；
s2：将弯曲后的钢棒材锻造成毛坯成型件；
s3：将毛坯成型件放入加热中的成型模中压制为成型件，并使成型件的厚度尺寸h为1.2mm；
s4:将成型件放置于精锻模具中精准校型；
所述步骤s3具体包括：
s31：将毛坯成型件置于油压机电炉内的成型模具中，电炉对成型模具和毛坯成型件进行加热，温度为800℃～900℃；
s32：成型模具和毛坯成型件保持800℃～900℃的温度下，毛坯成型件在油压机的作用下压制为成型件；
s33：成型件通过切边模切除多余的毛边；
s34：将成型件放入抛丸机中去除氧化膜。
进一步的，所述步骤s1具体包括：
s11：将钢棒材放置于中频炉中加热到1050℃～1100℃；
s12：将加热后的钢棒材置于弯曲模中弯曲成型。
进一步的，所述步骤s2具体包括：
s21：将弯曲后的钢棒材置于预锻模中锻造成初坯件；
s22：将初坯件置于毛坯成型模中锻造成毛坯成型件；
s23：毛坯成型件通过切边模切除多余的毛边；
s24：将毛坯成型件放入抛丸机内去除氧化膜。
进一步的，所述步骤s32中，在成型模具和毛坯成型件在油压机上的电炉内保持800℃～900℃的温度下，油压机对毛坯成型件施压，得到成型件，并使成型件的厚度尺寸h为1.2mm。
进一步的，所述步骤s4具体包括：
s41：将成型件置于连续加热炉中加热至700℃～800℃；
s42：将加热后的成型件置于锻压机的精锻模具中进行精准校型；
s43：精准校型后的成型件置于喷砂机内去除氧化膜和污渍。
进一步的，所述步骤s42中，所述成型件在精锻模具中进行1或2次精准校型。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明中通过将毛坯成型件和成型模具置于电炉中同时加热，其模具采用耐高温的材料，毛坯成型件在不移出电炉的情况下即可用油压机进行压制，压制时毛坯成型件处于800℃～900℃的温度下，此时金属的流动性好，在油压机完好无损的情况下，高尔夫铁头的厚度尺寸h可实现1.2mm；通过一次性锻压达到合格的要求，免去了后续繁琐的数控加工，缩短了生产周期。
2.本发明中，通过将锻压机改用为油压机，在市场中，通常油压机的价格为锻压机的1/4甚至更低，既节约了成本，又提高了高尔夫铁头的锻造技术。
3.本发明中，将成型件去掉毛边后进一步加热并置于精锻模具中精准校型，最后再通过喷砂机去除氧化膜和污渍，确保了高尔夫铁头的形状精准，外观漂亮。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为成型件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
如图1、2所示，一种高尔夫铁头的薄件锻造工艺，包括如下步骤：
s1：将加热后的钢棒材置于冲床弯曲模内弯曲成型；
s2：将弯曲后的钢棒材锻造成毛坯成型件；
s3：将毛坯成型件放入加热中的成型模中压制为成型件，并使成型件的厚度尺寸h为1.2mm；
s4:将成型件放置于精锻模具中精准校型。
所述步骤s3具体包括：
s31：将毛坯成型件置于油压机电炉内的成型模具中，电炉对成型模具和毛坯成型件进行加热，温度为800℃～900℃。
s32：成型模具和毛坯成型件保持800℃～900℃的温度下，毛坯成型件在油压机的作用下压制为成型件。
s33：成型件通过切边模切除多余的毛边；
s34：将成型件放入抛丸机中去除氧化膜。
本实施例中，成型模具保持800℃～900℃的温度下，毛胚成型件在油压机的作用下压制为成型件，其模具采用耐高温的材料，毛坯成型件在不移出电炉的情况下即可用油压机进行压制，压制时毛坯成型件处于800℃～900℃，此时金属的流动性好，成型件的厚度尺寸h可实现1.2mm的厚度，(成型件的厚度尺寸为高尔夫铁头的横截面的厚度，在图2中指“h”处)，通过一次性压制达到合格的要求，免去了后续繁琐的数控加工，缩短了生产周期；
进一步的，所述步骤s1具体包括：
s11：将钢棒材放置于中频炉中加热到1050℃～1100℃；
s12：将加热后的钢棒材置于弯曲模中弯曲成型。
进一步的，所述步骤s2具体包括：
s21：将弯曲后的钢棒材置于预锻模中锻造成初坯件；
s22：将初坯件置于毛坯成型模中锻造成毛坯成型件；
s23：毛坯成型件通过切边模切除多余的毛边；
s24：将毛坯成型件放入抛丸机内去除氧化膜。
本实施例中对钢棒材进行多次加工，首先在锻造模中初级成型锻造为初坯件，初坯件具有成型件的初步形状，随后加工进一步为毛坯成型件，再对毛坯成型件进行切模和抛光，使得毛坯成型件更接近成型件，表面平整光滑。
进一步的，所述步骤s32中，在成型模具和毛坯成型件在油压机上的电炉内保持800℃～900℃的温度下，油压机对毛坯成型件施压，得到成型件，并使成型件的厚度尺寸h为1.2mm。
本实施例中，相对于脱离成型模具单独对毛坯成型件进行加热，毛坯成型件一直处于成型模具内，温度处于稳定的状态，即800℃～900℃之间，此时的金属流动性强，对压力值要求降低，可使用油压机对毛坯成型件进行压制，在不损坏设备的情况一次成型得到成型件，省去繁琐的工作；且通常油压机的价格为锻压机的1/4甚至更低，既节约了成本，又提高了高尔夫铁头的锻造技术。
进一步的，所述步骤s4具体包括：
s41：将成型件置于连续加热炉中加热至700℃～800℃；
s42：将加热后的成型件置于锻压机的精锻模具中进行精准校型；
s43：精准校型后的成型件置于喷砂机内去除氧化膜和污渍。
进一步的，所述步骤s42中，所述成型件在精锻模具中进行1或2次精准校型。
将成型件去掉毛边后进一步加热并置于精锻模具中精准校型，最后再通过喷砂机去除氧化膜和污渍，确保了高尔夫铁头的形状精准，外观漂亮。
如上所述即为本发明的实施例。前文所述为本发明的各个优选实施例，各个优选实施例中的优选实施方式如果不是明显自相矛盾或以某一优选实施方式为前提，各个优选实施方式都可以任意叠加组合使用，所述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述发明人的发明验证过程，并非用以限制本发明的专利保护范围，本发明的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。