一种全自动单根钢丝卷毛机及其加工方法与流程

本发明涉及钢丝卷毛领域，尤其涉及一种全自动单根钢丝卷毛机及其加工方法。

背景技术：

目前，钢丝卷毛(钢丝刷)生产加工中，通常采用人工剪钢丝，然后将钢丝折弯，再上手工机进行卷毛作业，待卷毛完成有进行人工平毛作业；采用人工进行钢丝卷毛，存在生产加工成本高、效率低和劳动强度大等缺点，同时无法保证钢丝卷毛的产品质量。

技术实现要素：

鉴于上述情况，本发明提供了一种全自动单根钢丝卷毛机及其加工方法，利用全自动单根钢丝卷毛机可实现钢丝的自动下料和自动弯折以及毛料的自动送毛、自动卷毛和自动平毛，提高了生产效率。

为实现上述目的，本发明公开了一种全自动单根钢丝卷毛机，包括：

机架主体；

下料机构，安装于所述机架主体上，所述下料机构包括分别位于钢丝两侧且用于带动所述钢丝上下运动的至少二摩擦轮、用于驱动所述钢丝两侧的所述摩擦轮同步反向转动的第一驱动电机以及位于所述摩擦轮下方且用于切断所述钢丝的切刀；

绞毛机构，位于所述下料机构的下方且安装于所述机架主体上，所述绞毛机构包括第二驱动电机和联接于所述第二驱动电机的转动轴，所述转动轴上形成有供所述钢丝插设的插孔；

弯折机构，位于所述绞毛机构的左侧，所述弯折机构通过第一气缸可左右移动的安装于所述机架主体上，所述第一气缸固设于所述机架主体上，所述弯折机构包括左右并排设置的两组活动卡钳组件，所述活动卡钳组件包括竖向设置的滑轨、直线电机以及滑设于所述滑轨中且上下对位设置的二卡爪，所述直线电机通过连杆结构连接于所述卡爪，所述连杆结构包括第一连杆和固接于所述直线电机的主轴的第一推板，所述第一连杆的第一端转动连接于所述第一推板，所述第一连杆的第二端转动连接于所述卡爪；

梳毛机构，位于所述弯折机构左侧，所述梳毛机构包括第二气缸和用于推动毛料沿对准于所述转动轴的方向移动的第二推板，所述第二气缸的伸出端固接于所述第二推板；

平毛机构，通过第三气缸可前后移动的安装于所述机架主体上，所述平毛机构包括沿左右方向设置且用于修毛的平毛刀片，所述第三气缸固设于所述机架主体上。

本发明的有益效果在于：

1.通过下料机构中的摩擦轮实现钢丝的向下运动并插设于插孔，然后利用切刀切断钢丝，完成钢丝的下料。

2.通过移动活动卡钳组件实现插设于插孔中钢丝的弯折，并在在绞毛过程中夹持弯折后的钢丝的一端，配合转动轴实现钢丝的绞毛作业。

3.在绞毛过程中，通过平毛机构中的平毛刀片实现对毛料的修毛作业，保证修毛后成品的质量。

4.提高了生产效率，降低了劳动强度。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，所述下料机构还包括曲柄滑块结构，所述曲柄滑块结构包括曲柄、第二连杆和所述切刀，所述下料机构上开设有供所述切刀前后滑移的滑槽，所述曲柄通过涡轮蜗杆结构连接于所述第一驱动电机，所述第二连杆的第一端转动连接于所述曲柄，所述第二连杆的第二端转动连接于所述切刀。通过曲柄滑块结构实现切刀沿滑槽前后滑移，进而通过切刀实现钢丝的切断，完成钢丝的下料。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，所述下料机构还包括位于所述钢丝两侧的二调直轮，所述调直轮的轮面周向形成有用于夹紧所述钢丝的凹槽。通过调直轮实现钢丝的调直，便于后期钢丝的绞毛作业，保证了钢丝卷毛后的质量。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，所述下料机构上开设有供所述钢丝穿设的穿孔，所述插孔对准于所述穿孔。穿孔起导向作用，便于钢丝的穿设，避免钢丝与下料机构发生干涉，保证插设于插孔中钢丝的平直度。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，所述第二驱动电机通过皮带转动连接于所述转动轴。第二驱动电机通过皮带带动转动轴转动，实现绞毛作业。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，所述绞毛机构还包括第四气缸，所述转动轴的端部开设有u字型的通槽和贯通所述通槽的通孔，所述第四气缸的伸缩端可伸缩的穿设于所述通孔中，所述第四气缸的伸缩端和所述u字型的通槽围设形成有所述插孔。通过将第四气缸的伸缩端伸出，与通槽围设形成用于插设钢丝的插孔(即钢丝的挂钩)，实现对绞毛过程中钢丝一端的定位；通过将第四气缸的伸出端缩回，实现加工完成后的钢丝刷的自动脱钩掉落。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，所述梳毛机构还包括竖向设置且用于放置毛料的箱体、第五气缸以及支抵于所述长毛上方且用于推动所述毛料向下运动的第三推板，所述第五气缸的伸出端固接于所述第三推板，所述箱体底端开口，所述第二推板位于所述开口的下方。通过将多扎毛料防止于箱体中，利用第三推板将一扎毛料梳出箱体底端的开口，保证梳出的毛料并排成均匀的长度，然后利用第二推板快速送毛，解决了送毛速度慢的问题。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的进一步改进在于，还包括控制装置，联接于所述第一驱动电机、第二驱动电机、所述直线电机、所述第一气缸、所述第二气缸和所述第三气缸。利用控制装置控制钢丝的下料长度、钢丝的旋转圈数、卡爪的夹紧、弯折机构的移动以及平毛机构的移动，通过控制装置实现钢丝卷毛的全自动生产加工。

本发明还公开了一种采用全自动单根钢丝卷毛机进行单根钢丝卷毛的加工方法，包括以下步骤：

将弯折机构移动至绞毛机构的位置处，使得所述弯折机构的活动卡钳位于所述绞毛机构中插孔的右侧；

启动下料机构中的第一驱动电机，通过所述第一驱动电机带动所述下料机构中的钢丝两侧的摩擦轮同步反向转动，通过二所述摩擦轮带动钢丝向下移动并使所述钢丝插设于所述插孔中；

通过所述下料机构中的切刀切断所述钢丝，完成钢丝的下料；

通过第一气缸带动所述弯折机构自右向左移动，利用所述弯折机构中的卡爪将下料后的所述钢丝弯折成u字型；

通过所述第二气缸带动所述第二推板向右移动，利用第二推板将毛料推送至弯折后的u字型钢丝的开口中；

将弯折机构中右侧的活动卡钳组件夹紧于所述u字型钢丝中推送有毛料的位置，将左侧的活动卡钳组件夹紧所述u字型钢丝的开口端；

通过所述绞毛机构中的第二驱动电机带动所述所述绞毛机构中的转动轴转动；

松开右侧的活动卡钳组件；

控制所述转动轴继续转动，并利用平毛机构中的平毛刀片对毛料的表面进行修毛作业；

完成单根钢丝卷毛加工作业。

本发明一种采用全自动单根钢丝卷毛机进行单根钢丝卷毛的加工方法的进一步改进在于，于带动钢丝向下移动并使所述钢丝插设于所述插孔中的步骤中，所述插孔上下两侧钢丝的长度相等。

附图说明

图1是本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的正面示意图。

图2是本发明一种全自动单根钢丝卷毛机的俯视示意图。

图3是本发明中下料机构的结构示意图。

图4是本发明中弯折机构的结构示意图。

图5是本发明中梳毛机构的结构示意图。

图6是本发明中绞毛机构的正面示意图。

图7是本发明中绞毛机构的俯视示意图。

图8是本发明中平毛机构的结构示意图。

图9是本发明中全自动单根钢丝卷毛机进行单根钢丝卷毛的加工方法的流程图。

具体实施方式

为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

参阅图1至图8可知，本发明公开了一种全自动单根钢丝卷毛机，包括下料机构1、弯折机构2、梳毛机构3、绞毛机构4、平毛机构5以及机架主体6。其中，下料机构1安装于机架主体6上，下料机构1包括分别位于钢丝两侧且用于带动钢丝上下运动的至少二摩擦轮12、用于驱动所述钢丝两侧的摩擦轮12同步反向转动的第一驱动电机11以及位于摩擦轮12下方且用于切断钢丝的切刀；绞毛机构4位于下料机构1的下方且安装于机架主体6上，绞毛机构4包括第二驱动电机42和联接于第二驱动电机42的转动轴41，转动轴41上形成有供钢丝插设的插孔44；弯折机构2位于绞毛机构4的左侧，弯折机构2通过第一气缸7可左右移动的安装于机架主体6上，第一气缸7固设于机架主体6上，弯折机构2包括左右并排设置的两组活动卡钳组件，活动卡钳组件包括竖向设置的滑轨、直线电机21以及滑设于滑轨中且上下对位设置的二卡爪，直线电机21通过连杆结构连接于卡爪，连杆结构包括第一连杆23和固接于直线电机21的主轴的第一推板22，第一连杆23的第一端转动连接于第一推板22，第一连杆23的第二端转动连接于卡爪；梳毛机构3，位于弯折机构2左侧，梳毛机构3包括第二气缸31和用于推动毛料沿对准于转动轴41的方向移动的第二推板32，第二气缸31的伸出端固接于第二推板32；平毛机构5，通过第三气缸52可前后移动的安装于机架主体6上，平毛机构5包括沿左右方向设置且用于修毛的平毛刀片51，第三气缸52固设于机架主体6上。本实施例中，第一驱动电机11分别通过一齿轮传动结构驱动二摩擦轮12同步反向转动，实现钢丝向下运动，利用切刀实现对钢丝的切断，完成钢丝下料作业；于将钢丝插设于插孔44前，通过将弯折机构2移动至插孔44的右侧且同一活动卡钳组件中的二卡爪之间处于松开状态，待钢丝插设于插孔44后，向左移动弯折机构2，利用卡爪将钢丝弯折成u字型；通过梳毛机构3中的第二推板32快速将毛料推送至弯折后的u字型钢丝的开口中，然后利用弯折机构2中右侧的活动卡钳组件夹紧u字型钢丝中推送有毛料的部位，利用弯折机构2中左侧的活动卡钳组件夹紧u字型钢丝的开口端；通过绞毛机构4中的转动轴41实现u字型钢丝的卷圈，当转动轴41转动5至15圈时，松开右侧的活动卡钳组件中的夹爪24，直至完成钢丝卷毛，其中在松开右侧的活动卡钳组件中的夹爪24后，利用平毛机构5中的平毛刀片51对毛料的表面进行修毛作业。

进一步的，下料机构1还包括曲柄滑块结构，曲柄滑块结构包括曲柄、第二连杆和切刀，下料机构1上开设有供切刀前后滑移的滑槽，曲柄通过涡轮蜗杆结构连接于第一驱动电机11，第二连杆的第一端转动连接于曲柄，第二连杆的第二端转动连接于切刀。本实施例中，利用曲柄滑块结构实现切刀沿滑槽的前后移动，实现对钢丝的切断。

进一步的，下料机构1还包括位于钢丝两侧的二调直轮13，调直轮13的轮面周向形成有用于夹紧钢丝的凹槽。本实施例中，利用调直轮13实现对钢丝的调直，避免钢丝绞毛过程中发生不规则的扭曲，进而保证钢丝卷毛后成型的钢丝刷的质量。

进一步的，下料机构1上开设有供钢丝穿设的穿孔，插孔44对准于穿孔。穿孔起导向作用，便于钢丝的穿设，避免钢丝与下料机构1发生干涉。较佳的，下料机构1还包括对准穿孔且延伸至插孔44上方的导向槽14。导向槽14也起导向作业，引导钢丝插设于插孔44中。

进一步的，第二驱动电机42通过皮带转动连接于转动轴41。本实施例中通过皮带驱动转动轴41的转动，以此实现钢丝的卷圈，完成绞毛作业。

进一步的，绞毛机构4还包括第四气缸43，转动轴41的端部开设有u字型的通槽411和贯通通槽411的通孔，第四气缸43的伸缩端可伸缩的穿设于通孔中，第四气缸43的伸缩端和u字型的通槽411围设形成有插孔44。本实施例中，(1)在将钢丝插设于插孔44之前，通过控制第四气缸43的伸缩端伸出，使得第四气缸43的伸缩端和u字型的通槽411围设形成供钢丝插设的插孔44，实现对钢丝一端的定位；(2)在钢丝卷毛完成后，通过控制第四气缸43的伸缩端缩回，使得加工成品钢丝刷自动脱钩掉落。

进一步的，梳毛机构3还包括竖向设置且用于放置毛料的箱体、第五气缸34以及支抵于长毛上方且用于推动毛料向下运动的第三推板33，第五气缸34的伸出端固接于第三推板33，箱体底端开口，第二推板32位于开口的下方。本实施例中，箱体中放置有多扎毛料，利用第三推板33将依次将一扎毛料从开口中梳出，利用箱体的结构，保证梳出的毛料并排且长度均匀，通过第二推板32快速将毛料推送至u字型钢丝开口中，完成送毛作业，在完成送毛作业的同时通过弯折机构2中右侧的活动卡钳组件夹紧u字型钢丝中推送有毛料的部位。

进一步的，还包括控制装置，联接于第一驱动电机11、第二驱动电机42、直线电机21、第一气缸7、第二气缸31和第三气缸52。更进一步的，控制装置联接于第四气缸43和第五气缸34。具体的，本发明中通过控制装置控制第一驱动电机11的转动(转动速度和转动时间)、控制第二驱动电机42的转动(转动圈数)以及控制第一至第五气缸34的伸缩(伸缩长度和伸缩时间)；利用控制装置实现钢丝卷毛机的全自动生产。

本发明中，包括多组摩擦轮，每组摩擦轮包括位于钢丝两侧的二摩擦轮12，如图3所示。

如图9所示，本发明还公开了一种采用全自动单根钢丝卷毛机进行单根钢丝卷毛的加工方法，包括以下步骤：

步骤101：将弯折机构2移动至绞毛机构4的位置处，使得弯折机构2的活动卡钳位于绞毛机构4中插孔44的右侧；

步骤102：启动下料机构1中的第一驱动电机11，通过第一驱动电机11带动下料机构1中钢丝两侧的摩擦轮12同步反向转动，通过二摩擦轮12带动钢丝向下移动并使钢丝插设于插孔44中；

步骤103：通过下料机构1中的切刀切断钢丝，完成钢丝的下料；

步骤104：通过第一气缸7带动弯折机构2自右向左移动，利用弯折机构2中的卡爪将下料后的钢丝弯折成u字型；

步骤105：通过第二气缸31带动第二推板32向右移动，利用第二推板32将毛料推送至弯折后的u字型钢丝的开口中；

步骤106：将弯折机构2中右侧的活动卡钳组件夹紧于u字型钢丝中推送有毛料的位置，将左侧的活动卡钳组件夹紧u字型钢丝的开口端；

步骤107：通过绞毛机构4中的第二驱动电机42带动绞毛机构4中的转动轴41转动；

步骤108：松开右侧的活动卡钳组件；

步骤109：控制转动轴41继续转动，并利用平毛机构5中的平毛刀片51对毛料的表面进行修毛作业；

步骤110：完成单根钢丝卷毛加工作业。

进一步的，于步骤102中，插孔44上下两侧钢丝的长度相等。

本发明中通过控制装置控制第一驱动电机11的转速和转动时间调节钢丝的长度。

本发明中，绞毛作业过程中，分别通过插孔和弯折机构中的活动卡钳组件实现对钢丝两端的定位。

本发明一种全自动单根钢丝卷毛机及其加工方法的有益效果包括：

1.通过下料机构中的摩擦轮实现钢丝的向下运动并插设于插孔，然后利用切刀切断钢丝，完成钢丝的下料；利用移动活动卡钳组件实现插设于插孔中钢丝的弯折，并在在绞毛过程中夹持弯折后的钢丝的一端，配合转动轴实现钢丝的绞毛作业；在绞毛过程中，通过平毛机构中的平毛刀片实现对毛料的修毛作业，保证修毛后钢丝刷成品的质量。

2.提高了生产效率，降低了生产成本，减小了劳动强度。

以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容的能涵盖的范围内。