本发明涉及一种铜带生产工艺。
背景技术：
目前铜带生产主要是以铸锭热轧开坯方式进行。但随着工业技术的不断发展，对铜带材的质量和精度要求越来越高，传统的轧制方法已不能满足高质量铜带的要求。铜带生产工艺过程中的退火质量较差，参数设置不理想，且生产运作繁琐，使得生产出的铜带不能满足生产要求。主要缺陷如下，由于铜坯散热快，热轧加热环境控制程度低，及其他步骤的控制不准确，进而造成铜带的缺陷。因此目前需要优化原有的生产工艺，提高铜带表面质量及其性能，满足产品的生产要求。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明的目的是提供一种铜带成品质量好的铜带生产工艺。
为实现上述目的，本发明的技术方案：
一种铜带生产工艺，具体包括以下步骤：
（1）熔炼、连铸：将铜料及锌锭按照3:1的比例配料，同时加入一定比例的铝、铁、镍、硅、硼、锰合金材料，加入熔化炉熔化后，取样快速分析，调整成分合格后，铜液通过连铸机后成为铜锭；
（2）铣面：铜锭在双面铣削机上同时铣去带坯上下两面表层，提高表面质量；
（3）热轧：将铣削后的铜锭在加热炉中加热至800℃至950℃，同时采用调节空气和燃料的比例的方法控制铜锭在加热炉中的氧化气氛与微还原气氛，再利用热轧机以不同变形程度多道次轧制铜锭，轧成成卷铜带；
（4）退火：将成卷铜带放入退火炉中后，经过2小时快速升温至600℃，在进行保温3小时，保温结束之后退火炉自然冷却至常温后取出；
（5）酸洗、清洗：对退火后的铜带进行表面处理，采用10%~15%的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经液化气加热烘干水分后刷皮，提高产品质量；
（6）精轧：在四辊可逆精轧机上进行多道次轧制，将带材轧至成品厚度；
（7）剪切、包装、入库：铜带通过纵剪机将带材分切及切边，分切后的铜带进行在线检查包装后，入库。
作为优选，所述的步骤（3）中的加热炉氧化气氛与微还原气氛控制空气供风量10000~25000m³/h，加热炉内压力控制在5~30pa，使加热炉内氧化气氛与微还原气氛在4%以下。
本发明的有益条件在于：进行对原料熔炼合金材料的加入，控制原材料质量，热轧控制加热温度与加热环境后，可在很大程度上减少铜材在加热炉内氧化烧损，控制成品的成材率，减少一系列的因铜材加热氧化而产生的质量问题，退火参数控制，降低变形抗力，恢复塑性，通过本方法生产的铜带成品质量性能佳。
具体实施方式
一种铜带生产工艺，具体包括以下步骤：（1）熔炼、连铸：将铜料及锌锭按照3:1的比例配料，同时加入一定比例的铝、铁、镍、硅、硼、锰合金材料，加入熔化炉熔化后，取样快速分析，调整成分合格后，铜液通过连铸机后成为铜锭；（2）铣面：铜锭在双面铣削机上同时铣去带坯上下两面表层，提高表面质量；（3）热轧：将铣削后的铜锭在加热炉中加热至800℃至950℃，同时采用调节空气和燃料的比例的方法控制铜锭在加热炉中的氧化气氛与微还原气氛，再利用热轧机以不同变形程度多道次轧制铜锭，轧成成卷铜带；（4）退火：将成卷铜带放入退火炉中后，经过2小时快速升温至600℃，在进行保温3小时，保温结束之后退火炉自然冷却至常温后取出；（5）酸洗、清洗：对退火后的铜带进行表面处理，采用10%~15%的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经液化气加热烘干水分后刷皮，提高产品质量；（6）精轧：在四辊可逆精轧机上进行多道次轧制，将带材轧至成品厚度；（7）剪切、包装、入库：铜带通过纵剪机将带材分切及切边，分切后的铜带进行在线检查包装后，入库。所述的步骤（3）中的加热炉氧化气氛与微还原气氛控制空气供风量10000~25000m³/h，加热炉内压力控制在5~30pa，使加热炉内氧化气氛与微还原气氛在4%以下。
本发明的有益条件在于：进行对原料熔炼合金材料的加入，控制原材料质量，热轧控制加热温度与加热环境后，可在很大程度上减少铜材在加热炉内氧化烧损，控制成品的成材率，减少一系列的因铜材加热氧化而产生的质量问题，退火参数控制，降低变形抗力，恢复塑性，通过本方法生产的铜带成品质量性能佳。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。