一种机械压力机曲柄滑块的制作方法

本发明涉及冲压机械的零部件领域，特别是涉及一种机械压力机曲柄滑块。

背景技术：

机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动的锻压机械，用于对材料进行压力加工的机床，通过对坯件施加强大的压力使其发生变形和断裂来加工成零件。工作平稳、工作精度高、操作条件好、生产率高，易于实现机械化、自动化，适于在自动线上工作，广泛应用于汽车、船舶等工业机械压力机。一般的机械压力机所以加工效率低下，且离合器和制动器很容易磨损，能量损耗大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种机械压力机曲柄滑块，结构简单，能量损耗小，运行平稳无冲击,实现自润滑，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种机械压力机曲柄滑块，包括曲柄杆、制动器、离合器、连杆、滑块、凸模和凹模，所述连杆上设置有第一轴孔、润油通道、通气孔、润滑油腔和第二轴孔；所述连杆的左端通过第一轴孔直接与曲柄杆配合、右端通过第二轴孔与滑块配合；所述润滑油腔通过通气孔与连杆外部连通；所述润滑油腔通过润油通道与第一轴孔、第二轴孔连通；所述制动器安装在曲柄臂的左侧，所述曲柄臂的右侧连接有离合器；所述凸模与所述凹模相连接形成一体并设置在滑块的底部。

进一步，所述滑块通过螺栓与第二轴孔配合。

进一步，所述通气孔呈倾斜设置且位于所述连杆的中段顶部。

进一步，所述凹模与凸模间设有卸料板。

有益效果：

本发明能量损耗小，运行平稳无冲击，通过连杆的轴孔采用无轴承结构，避免了高速运行下连杆轴承易损坏的问题，同时连杆内设置有润滑油腔，通过机构运行时的惯性将润滑油通过润油通道输送到轴孔内，避免了连杆与曲轴杆、滑块配合处因高速频繁摩擦而损坏，实现了机构的自润滑。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的连杆结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，一种机械压力机曲柄滑块，包括曲柄杆5、制动器1、离合器3、连杆6、滑块71、凸模8和凹模10，所述连杆6上设置有第一轴孔61、润油通道62、通气孔63、润滑油腔64和第二轴孔65；所述连杆6左端通过第一轴孔61直接与曲柄杆5配合、右端通过第二轴孔65与滑块71配合；所述润滑油腔64通过通气孔63与连杆6外部连通；所述润滑油腔64通过润油通道62与第一轴孔61、第二轴孔65连通；所述制动器1安装在曲柄臂2的左侧，所述曲柄臂2的右侧连接有离合器3；所述凸模8与凹模10相连接形成一体并设置在所述滑块71的底部。

作为本发明实施例的一优化方案，所述滑块71通过螺栓7与第二轴孔65连接。

作为本发明实施例的一优化方案，所述通气孔63呈倾斜设置且位于所述连杆6的中段顶部。

作为本发明实施例的一优化方案，所述凸模8与凹模10间设有卸料板9。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种机械压力机曲柄滑块，包括曲柄杆、制动器、离合器、连杆、滑块、凸模和凹模，其特征在于：所述连杆上设置有第一轴孔、润油通道、通气孔、润滑油腔和第二轴孔；所述连杆的左端通过第一轴孔直接与曲柄杆配合、右端通过第二轴孔与滑块配合；所述润滑油腔通过通气孔与连杆外部连通；所述润滑油腔通过润油通道与第一轴孔、第二轴孔连通；所述制动器安装在曲柄臂的左侧，所述曲柄臂的右侧连接有离合器；所述凸模与所述凹模相连接形成一体并设置在滑块的底部。

2.根据权利要求1所述的一种机械压力机曲柄滑块，其特征在于：所述滑块通过螺栓与第二轴孔配合。

3.根据权利要求1所述的一种机械压力机曲柄滑块，其特征在于：所述通气孔呈倾斜设置且位于所述连杆的中段顶部。

4.根据权利要求1所述的一种机械压力机曲柄滑块，其特征在于：所述凹模与凸模间设有卸料板。

技术总结
本发明公开了一种机械压力机曲柄滑块，包括曲柄杆、制动器、离合器、连杆、滑块、凸模和凹模，连杆上设置有第一轴孔、润油通道、通气孔、润滑油腔和第二轴孔；连杆的左端通过第一轴孔直接与曲柄杆配合、右端通过第二轴孔与滑块配合；润滑油腔通过通气孔与连杆外部连通；润滑油腔通过润油通道与第一轴孔、第二轴孔连通；制动器安装在曲柄臂的左侧，曲柄臂的右侧连接有离合器；凸模与凹模相连接形成一体并设置在滑块的底部。本发明能量损耗小，运行平稳无冲击，避免了连杆与曲轴杆、滑块配合处因高速频繁摩擦而损坏。

技术研发人员：曾素容
受保护的技术使用者：重庆奥阳模具制造有限公司
技术研发日：2018.12.11
技术公布日：2020.06.19