一种用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置的制作方法

本发明涉及交通运输工具技术领域，具体涉及一种汽车a柱的成形装置。

背景技术：

a柱作为汽车的骨架，在汽车左前方和右前方用于连接车顶和前舱的连接柱，在发动机舱和驾驶舱之间，左右后视镜的上方，会遮挡一部分的转弯视界即盲区，盲区的存在是由于车身结构决定的，a柱盲区的大小，由于驾驶座是在左边，所以左边a柱的盲区是较右边的大很多，为了保证强度，一般a柱较宽，将会形成的左边的盲区是6.8度左右，右边的是2.3度左右，盲区较大，将会影响驾驶员的视野，存在交通事故的风险，而现有的汽车部件大多采用冲压成形的方式而成，如中国专利cn101288889公开了《一种超高强度钢热冲压成型工艺及成型模具》、中国专利cn101486062a公开了一种《高强度钢零件的热成形和切边一体化工艺及模具》、中国专利cn101717850a公开了《一种超高强度钢板冲压前的热处理拼接工艺及装置》、中国专利cn101961744a《拼焊板的成形方法及其装置》及中国专利cn202297712u《超高强钢高温拼接淬火成形装置》，上述现有技术中所提工艺及模具结构生产的汽车零件虽具有高强度，但由于是冲压成形，只能先冲压出两块半块，再焊接形成截面为长方形或矩形的a柱主体，无法满足小尺寸a柱的加工，零件存在多次转，生产效率较低。

另外，cn2016104822235公开的一种汽车a柱内板总成，该a柱内板总成的支撑强度较大，在出现意外事故时，a柱内板能很好的保护驾驶舱内的人员。主体结构较为稳定，抗硬力冲击较好，但其截面大体呈长方形，在汽车应用时也存在视野遮挡较大的问题。从驾驶员的视野考虑，则希望a柱越小越好，但从车身角度考虑，a柱作为汽车的骨架，强度足够大才能保证驾驶员的安全。因此，急需一种加工装置用于小尺寸a柱的加工。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置，用于高效的生产汽车a柱，使产品加工质量一致，提高a柱的强度，转运次数少。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置，包括成形辊轮组，用于将金属板材两边缘以纵向地沿金属板材同一侧逐渐成形两条相对称的凸起部分，两凸起部分的一端向同一侧弯曲形成弧形段且两弧形段端面接触，金属板材的中部形成水平段，两凸起部分在成形过程中由若干个成形辊轮组将两凸起部分与水平段之间形成弧形连接段以形成大体呈三角形的连续梁；

焊接装置，该焊接装置安装在若干个成形辊轮组的尾端，用于将两弧形段相接触的端面焊接在一起；所述焊接装置的焊接端与两弧形段的端面或两弧形段的端面的延长线相接；

冷却装置，该冷却装置安装于焊接装置之后，用于冷却经焊接后的连续梁，以增加连续梁的抗弯强度和抗剪切力；

切断装置，将冷却后的连续梁以产品需求长度切断形成梁柱。

辊弯装置，用于将梁柱的中部进行辊弯。

进一步的，成形辊轮组、焊接装置、冷却装置及切断装置依次连接成一条生产线。

进一步的，所述成形辊轮组包括第一辊轮段及第二辊轮段，第二辊轮段位于第一辊轮段的末端，其中第一辊轮段及第二辊轮段均由多个辊轮架组依次布置而成，第一辊压段用于将金属板材的两边缘向金属板材同一侧逐渐辊压出弧形段，第一辊压段的末端辊轮将弧形段成形为7.2mm的半径；第二辊压段的首端对弧形段的进行整形，并保持弧形段的半径r为9.45mm，第二辊压段的首端至尾端均用于对金属板材的板面成形，将金属板材的板面逐渐形成两条凸起段及一条水平段，水平段两侧分别与两条凸起段之间形成弧形连接段，且两条凸起段分别与弧形段连接，第二辊压段的尾端用于将两条凸起段、水平段、弧形连接段及弧形段成型为三角形，且两边缘的弧形段相对接触。

进一步的，所述第一辊轮段包括十二个辊轮架组，十二个辊轮架组依次安装在基座上，第一位辊轮与动力机连接，用于传送金属板材，前第二至第四位辊轮架组用于对金属板材边缘初成形，第五至第十二位辊轮均设置有对金属板材边缘逐渐成形为弧形段的成形部，且第五和第九位辊轮连接有动力机。

进一步的，所述第二辊压段包括十个成形辊轮架组，其中，十个成形辊轮架组依次安装在基座上，第一位成形辊轮架组位于第一辊轮段的尾部，第二辊轮段与第一辊轮段呈“一”字形排列，第一位成形辊轮架组设置有对金属板材的板面成形为两条凸起段、一条水平段及弧形连接段的第二成形部，第二位成形辊轮架组至第十位成形辊轮架组均设置有将两条凸起段、一条水平段、弧形连接段及两边缘的弧形段成型为三角形的第三成形部。

进一步的，焊接装置包括高频焊机、焊机滑道、夹持辊轮组；夹持辊轮组包含推动辊轮和两个定位辊轮；两个定位辊轮用于支撑两凸起部分；推动辊轮用于将连续梁沿两个定位辊轮之间推动；所述焊机滑道设置在推动辊轮相对一侧；高频焊机沿连续梁延伸方向滑动设于焊机滑道上，其焊枪正对两弧形段对接处。

进一步的，所述夹持辊轮组为两个；两个夹持辊轮组的同一侧定位辊轮分别转动连接在同一辊轮定位架上；两个推动辊轮连接在同一辊轮定位架上，且在伸缩气缸的作用下沿焊枪方向移动。

进一步的，在夹持辊轮组尾部设置有2-5组整形辊轮组，每组整形辊轮组包括板状整形板及三个整形轮，在板状整形板的中部设置有三角形通孔，三个整形轮均安装在三角形通孔入口处的板状整形板上，三个整形轮呈三角形布置，且三个整形轮围成可使三角形的连续梁通过的三角形空位。

进一步的，冷却装置包括水冷箱及位于水冷箱出口的空冷箱，水冷箱位于焊接装置之后，水冷箱包含喷水管、冷流内腔及减速辊轮组；所述减速辊轮组用于连续梁在冷流内腔传送；喷水管的喷枪指向减速辊轮组上的连续梁；所述冷流内腔上设有低于连续梁的排水管；排水管一端连接有排水或蓄水装置；空冷箱包含送风机构和若干个通风管；所述通风管沿空冷箱侧壁设置且设有与空冷箱连通的若干出风孔，且通风管另一端与送风机构连通。

进一步的，切断装置包含激光切割机和分段辊轮组；所述分段辊轮组连接有plc控制器，用于控制连续梁的分段输送；激光切割机的切割枪指向分段辊轮组上的连续梁，且沿连续梁弧形段一侧向下切割；所述激光切割机的控制端与plc控制器连接。

进一步的，在切断装置与冷却装置之间安装有校直装置，用于将冷却后的连续梁进行校直并整形，该校直装置包括多组校直辊轮组，每组校直辊轮组主要由三个校直辊及辊轮架构成，三个校直辊轮均通过轮轴安装在辊轮架上且三个校直辊轮呈三角形布置，与连续梁的三条边相对应。

进一步的，辊弯装置包含沿辊弯装置出口依次设置的动辊轮组、定辊轮组和传送辊轮组，以及第一转动结构、第二转动结构；定辊轮组用于对连续梁定位；所述动辊轮组设于辊弯装置出口与定辊轮组相对；传送辊轮组用于传送梁柱；且动辊轮组分别通过第一转动结构和第二转动结构实现上下及左右摆动，以实现梁柱的辊弯。

进一步的，第一转动结构为沿梁柱三角形环向转动连接在辊弯装置出口一侧的转动支架，且连接有控制其转动的驱动装置；第二转动结构为沿梁柱纵向转动连接在转动支架的连接板，由驱动装置控制其转动；动辊轮组连接在连接板中设有的安装通孔内；梁柱通过安装通孔在动辊轮组、定辊轮组和传送辊轮组之间传送。

进一步的，所述动辊轮组包含三个夹紧辊轮；所述夹紧辊轮分别呈三角形布置，且三个夹紧辊轮横向围成可使梁柱通过的三角形空位，且两端通过轮轴连接在安装通孔内。

进一步的，还包括开卷机及位于开卷机出料端的整平机，整平机的进料端设置有入料滚筒，整平机的出料端设置有出料滚筒，整平机出料端与成形辊轮组的入料端之间设置有传输滚筒。

本发明提供的用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置，通过将金属板材加工成截面为大体呈三角形的连续梁，与液压成形相比，节约了加工成本，并且提高了连接柱的强度，减少驾驶时对视野上产生的屏障；由于本装置将成形、焊接、冷却、切断、辊弯一体化，减少了加工转运次数，加快了连接柱的加工效率，并且提高了连接柱的加工质量；通过成形辊轮组将金属板材逐步成形加工，加工精度高；焊接后迅速冷却，防止连续梁由于高温焊接后的不稳定性造成剪切面不平滑均匀或辊弯变形的问题。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置侧视图；

图2为用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置俯视图；

图3为连续梁截面示意图；

图4为本发明的流程工艺示意图；

图5为焊接装置示意图；

图6为板状整形板示意图；

图7为辊弯装置示意图；

图8为辊弯后的梁柱示意图。

附图标记包含：第一辊压段1、第一辊压段2、焊接装置3、水冷箱4、空冷箱5、切断装置6、辊弯装置7、连续梁8、成形辊轮组9、高频焊机10、焊机滑道11、推动辊轮12、定位辊轮13、整形辊轮组14、板状整形板15、整形轮16、三角形通孔17、喷水管41、冷流内腔42、排水管43、减速辊轮组44、风干机51、通风管52、激光切割机61、分段辊轮组62、动辊轮组71、定辊轮组72、转动支架73、连接板74、传送辊轮组75、第一伸缩电机76、第二伸缩电机77、传送辊轮组78、凸起部分81、水平段82、弧形连接段83、弧形段84、连杆122、伸缩气缸123、辊轮定位架13。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：

如图1-2所示，用于形成汽车上的连接柱的连续成形装置，包括若干个成形辊轮组9，用于将金属板材两边缘以纵向地沿金属板材同一侧逐渐成形两条相对称的凸起部分81，如图3所示，连续梁8截面示意图，两凸起部分81的一端向同一侧弯曲形成弧形段84且两弧形段84端面接触，金属板材的中部形成水平段82，两凸起部分81在成形过程中由若干个成形辊轮组9将两凸起部分81与水平段82之间形成弧形连接段83以形成大体呈三角形的连续梁8；

焊接装置3，该焊接装置3安装在若干个成形辊轮组9的尾端，用于将两弧形段84相接触的端面焊接在一起；所述焊接装置3的焊接端与两弧形段84的端面或两弧形段84的端面的延长线相接；

冷却装置，该冷却装置安装于焊接装置3之后，用于冷却经焊接后的连续梁8，以增加连续梁8的抗弯强度和抗剪切力；

切断装置6，将冷却后的连续梁8以产品需求长度切断形成梁柱。

辊弯装置7，用于将梁柱的中部进行辊弯。

所述成形辊轮组9包括第一辊轮段及第二辊轮段，第二辊轮段位于第一辊轮段的末端，其中第一辊轮段及第二辊轮段均由多个辊轮架组依次布置而成，第一辊压段21用于将金属板材的两边缘向金属板材同一侧逐渐辊压出弧形段84，第一辊压段21的末端辊轮将弧形段84成形为7.2mm的半径；第二辊压段的首端对弧形段84的进行整形，并保持弧形段84的半径r为9.45mm，第二辊压段的首端至尾端均用于对金属板材的板面成形，将金属板材的板面逐渐形成两条凸起段及一条水平段82，水平段82两侧分别与两条凸起段之间形成弧形连接段83，且两条凸起段分别与弧形段84连接，第二辊压段的尾端用于将两条凸起段、水平段82、弧形连接段83及弧形段84成型为三角形，且两边缘的弧形段84相对接触。

在成形辊轮组9中，第一辊轮段及第二辊轮段中各辊轮架组均包括两个辊轮，两个辊轮分别安装在安装架上，其安装架固定在一基座上，安装架由两条竖直边和一条水平边构成，水平边固定在两条竖直边的上端，两条竖直边的下端与基座固定，形成倒u形的安装架，两个辊轮通过安装轴呈上下布置的方式安装在安装架的中部，其两个辊轮之间具有能使2cm的金属板材通过的间隙，在金属板材通过第一辊轮段及第二辊轮段时，由辊轮进行辊压成形，第一辊压段21中的各个辊轮具有可将金属板材的两边缘以图4中的s2-s12流程示意逐渐辊压出弧形段84的成形部位，第一辊轮段末端的辊轮的成形部位可将弧形段84成形为7.2mm的半径；

其第二辊轮段首端的辊轮架组的辊轮具有的整形部和成形部，通过整形部可以将7.2mm半径的弧形段84整形为半径r为9.45mm，同时通过成形部将金属板材初步成形为两条凸起段及一条水平段82(参见图4中的s13)，再由第二辊轮段首端至尾端的辊轮架组的辊轮成形部以图4中的s14-s23流程示意逐渐辊压两条凸起段及一条水平段82，并使两条凸起段上端的弧形段84对接以形成三角形的连续梁8，再由高频焊机10焊接弧形段84对接处，在焊接过程中，将会在焊接工序的前端或后端对三角形的连续梁8进行定位，使弧形段84对接处始终保持接触的状态，以便高频焊机10焊接。

所述第一辊轮段包括十二个辊轮架组，十二个辊轮架组依次安装在基座上，第一位辊轮与动力机连接，用于传送金属板材，前第二至第四位辊轮架组用于对金属板材边缘初成形，第五至第十二位辊轮均设置有对金属板材边缘逐渐成形为弧形段84的成形部，且第五和第九位辊轮连接有动力机。

在每个辊轮架组的后端可连接用于整形的辊轮架组，以便提高成形质量，即第一辊轮段中的辊轮架组也可以大于十二个。通过第五和第九位辊轮连接动力机，为对应的辊轮提供输送动力，方便成形后连续梁8的输送。

所述第二辊压段包括十个成形辊轮架组，其中，十个成形辊轮架组依次安装在基座上，第一位成形辊轮架组位于第一辊轮段的尾部，第二辊轮段与第一辊轮段呈“一”字形排列，第一位成形辊轮架组设置有对金属板材的板面成形为两条凸起段、一条水平段82及弧形连接段83的第二成形部，第二位成形辊轮架组至第十位成形辊轮架组均设置有将两条凸起段、一条水平段82、弧形连接段83及两边缘的弧形段84成形为三角形的第三成形部。

第二辊压段的十个成形辊轮组9分别通过两个辊轮上下辊压，第一位成形辊轮架组上设置的第二成形部对具有弧形段84的金属板材中部上下辊压，逐渐形成两条凸起段、一条水平段82和弧形连接段83，第二位成形辊轮架组至第十位成形辊轮架组的第三成形部对弧形连接段83及凸起段逐步弯折，使其两凸起部分81向一侧靠近，且两端弧形段84接触，逐步成形为三角形，防止其弧形连接段83及凸起段过度弯折造成连续梁8撕裂。第三成形部对弧形连接段83辊压，第二辊压段的十个成形辊轮架组还可以设有第一辊压段21的成形部，用于保持对弧形段84的整形。

如图4所示，焊接装置3包括高频焊机10、焊机滑道11、夹持辊轮组；夹持辊轮组包含推动辊轮12和两个定位辊轮13；两个定位辊轮13用于支撑两凸起部分81；推动辊轮12用于将连续梁8沿两个定位辊轮13之间推动；所述焊机滑道11设置在推动辊轮12相对一侧；高频焊机10沿连续梁8延伸方向滑动设于焊机滑道11上，其焊枪正对两弧形段对接处。

通过夹持辊轮组对连续梁8定位后，高频焊机10沿连续梁8延伸方向滑动依次焊接两弧形段接触端面，防止两弧形段间距不稳定出现焊接不均的问题。

所述夹持辊轮组为两个；两个夹持辊轮组的同一侧定位辊轮13分别转动连接在同一辊轮定位架13上；两个推动辊轮12通过连杆122在伸缩气缸123的作用下沿焊枪方向移动并固定连续梁8。夹持辊轮组通过三个辊轮分别固定连续梁8两端，进一步加强连续梁8的稳定性，使两弧形段更稳定，从而使焊接强度提高。

在夹持辊轮组尾部设置有2-5组整形辊轮组14，每组整形辊轮组14包括板状整形板15及三个整形轮16，如图5所示，板状整形板15示意图，在板状整形板15的中部设置有三角形通孔17，三个整形轮16均安装在三角形通孔17入口处的板状整形板15上，三个整形轮16呈三角形横向布置，且三个整形轮16围成可使三角形的连续梁8通过的三角形空位。

整形板上的三角形通孔17一周设有沿三角形通孔17三个侧边设置的槽，三个整形轮16的轮轴分别横向连接在整形板的槽内，三个整形轮16围绕成小于三角形通孔17的三角形空位，连续梁8经过焊接后进入三角形空位，多组整形辊轮组14的三个整形轮16上分别设有对应的成形部、第二成形部、第三成形部，用于辊压调整连续梁8外壁的两个凸起部、弧形段、弧形连接段83及水平段82，并且通过整形轮16的间距设置，对两个弧形段的焊接进一步加固。

冷却装置包括水冷箱4及位于水冷箱4出口的空冷箱5，水冷箱4位于焊接装置3之后，水冷箱4包含喷水管41、冷流内腔42及减速辊轮组44；所述减速辊轮组44用于连续梁8在冷流内腔42传送；喷水管41的喷枪指向减速辊轮组44上的连续梁8；所述冷流内腔42上设有低于连续梁8的排水管43；排水管43一端连接有排水或蓄水装置；空冷箱5包含送风机构和若干个通风管52；所述通风管52沿空冷箱5侧壁设置且设有与空冷箱5连通的若干出风孔，且通风管52另一端与送风机构连通。

焊接后的连续梁8经整形轮16整形后冷却定型，防止高温焊接造成连续梁8弧度变形，减速辊轮组44将连续梁8缓慢传入冷流内腔42，喷水管41对焊接处和整体连续梁8进行多次喷水降温，排水管43将加温后的水排出，针对连续梁8冷水迅速降温后，将连续梁8送入空冷箱5低温环境下，同时风干机51对连续梁8表面进行干燥处理，提高连续梁8整体性能，防止在剪切和辊弯时发生严重变形。

通风管52为多个且分别设置在空冷箱5顶部内壁和底部内壁，送风机构为两个分别与空冷箱5顶部和底部的通风管52连通的风干机51。优选的，空冷箱5上层/下层的通风管52互相平行且互为连通，空冷箱5上层和下层的通风管52组合成网格状。通风管52上下分布利于对空冷箱5内部环境降温，并且形成隔离防止外界气温干扰，达到更好的降温干燥效果。

切断装置6包含激光切割机61和分段辊轮组62；所述分段辊轮组62连接有plc控制器，用于控制连续梁8的分段输送；激光切割机61的切割枪指向分段辊轮组62上的连续梁8，且沿连续梁8弧形段84一侧向下切割；所述激光切割机61的控制端与plc控制器连接。

plc控制器通过输入编程代码，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。分段辊轮组62连接有动力机，其动力机通过plc控制器控制分段辊轮组62在一定时间内停止运动，此时连续梁8在指定位置停下，接着激光切割机61沿弧形段84一端向下切割，使凸起部两侧切割均匀，切割后动力机启动，分段辊轮组62将切割加工成的梁柱运送到下一辊弯装置7。plc控制器通过判断激光切割机61的工作信号，发出分段辊轮组62的驱动信号，以控制分段辊轮组62连续梁8切断后自动执行下一传输切断动作，

如图6所示，辊弯装置7包含沿辊弯装置7出口依次设置的动辊轮组71、定辊轮组72和传送辊轮组7875，以及第一转动结构、第二转动结构；定辊轮组72用于对连续梁8定位；所述动辊轮组71设于辊弯装置7出口与定辊轮组72相对；传送辊轮组7875用于传送梁柱；且动辊轮组71分别通过第一转动结构和第二转动结构实现上下及左右摆动，以实现梁柱的辊弯。

定辊轮组72和传送辊轮组7875分别通过辊轮架与动辊轮组71安装在同一水平线上，使梁柱随着传送辊轮组7875在动力机的带动下往定辊轮组72方向传送，动辊轮组71连接在第一转动结构上，第一转动结构左右两侧转动连接在第二转动结构上，第二转动结构上/下端与辊弯装置7出口转动连接，当第一转动结构相对辊弯装置7转动时，且第二转动结构保持不变，则梁柱一端由定辊轮组72固定，另一端随动辊轮组71上下摆动，并且随传送辊轮组7875沿传动方向依次向摆动一方辊弯；当第二转动结构转动时，且第一转动结构保持不变，则梁柱随动辊轮组71同时左、右摆动，并依次向摆动一侧呈一定弧度辊弯后伸出辊弯装置7出口；当第一转动结构和第二转动结构同时转动时，可以实现梁柱朝向左上方、左下方、右上方、右下方的辊弯，并且在第一转动结构和/或第二转动结构摆动至一定角度固定时，梁柱随着传送方向能够垂直折弯或形成指定半径的圆弧曲形。

第一转动结构为沿梁柱三角形环向转动连接在辊弯装置7出口一侧的转动支架73，且连接有控制其转动的驱动装置；第二转动结构为沿梁柱纵向转动连接在转动支架73的连接板74，由驱动装置控制其转动；动辊轮组71连接在连接板74中设有的安装通孔内；梁柱通过安装通孔在动辊轮组71、定辊轮组72和传送辊轮组7875之间传送。转动支架73的摆动通过连接在其侧边的伸缩电机完成，转动支架73自由端随着第一伸缩电机76上下带动而摆动。连接板74转动通过连接在连接板74控制端的第二伸缩电机77作用实现。

转动支架73的自由端转动一侧连接一由第一伸缩电机76带动的连杆122，转动支架73随着连杆122上下移动高度而摆动不同角度，连接板74转动一侧随着第二伸缩电机77控制不同转动角度，以实现不同辊弯参数的变化。

所述动辊轮组71包含三个夹紧辊轮；所述三个夹紧辊轮分别呈三角形布置，横向围成可使梁柱通过的三角形空位，夹紧辊轮两端通过轮轴连接在安装通孔内。

动辊轮组71的三个夹紧辊轮横向一面分别与梁柱的三个侧边对应夹持，防止在辊弯过程中由于压力改变弧形段及弧形连接段83的弯曲参数，并且通过定辊轮的弧面对梁柱定位，减少对梁柱辊弯的物理伤害。

还包括开卷机及位于开卷机出料端的整平机，整平机的进料端设置有入料滚筒，整平机的出料端设置有出料滚筒，整平机出料端与成形辊轮组9的入料端之间设置有传输滚筒。通过对金属板材开卷和平整处理，使成形后的质量进一步一致。

本装置使用时，将待加工的金属板材放入成形辊轮组9一端，经过第一辊压段21进行粗加工，使得金属板材两侧沿金属板材同一侧向内弯曲，形成弧形段84。然后进入第二辊压段细加工，两弧形段84端面保持圆弧形态并逐渐靠近，形成对称的两凸起部分81和两凸起部分81之间的水平段82，两弧形段84一端接触，两凸起部分81与水平段82之间均辊压成形有弧形连接段83，形成三角形的连续梁8。成形后的连续梁8进入焊接装置3后，推动辊轮12向两定位辊轮13之间伸入，将成形后的连续梁8固定在两个定位辊轮13和推动辊轮12之间，此时，高频焊机10沿连续梁8的两个弧形段84的接触端面依次焊接。焊接后的连续梁8已具连接柱的雏形，经水冷箱4和空冷箱5迅速冷却风干，增强了连续梁8的抗弯强度和抗剪切力，防止切断和辊弯造成焊缝裂开或强度降低的问题，提高了成品的质量。冷却后的连续梁8经推动辊轮12传送至特定位置后，激光切割机61沿两弧形段84一侧直切，切割面从小至大，防止两凸起部切割不均，产生毛刺。梁柱由传送辊轮组7875经过动辊轮组71后，通过动辊轮组71在垂直和水平方向上相对定辊轮组72移动，如图8所示，梁柱沿着其延伸方向伸出辊弯装置7出口形成不同辊弯弧度。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。