一种铝板材横剪机的制作方法

本发明涉及铝材生产设备技术领域，尤其涉及一种铝板材横剪机。

背景技术：

在铝材生产过程中，需要使用横剪机将长长的铝带切成若干板材，以满足客户的使用需求。现有技术中的横剪机在加工板材时，板材表面可能存在孔洞缺陷；此时，需要靠人工去剔除板材中的次品板，然后才能够整体包装。这样一来，不仅工序繁琐，还增加了工人的劳动强度，而且降低了生产效率。

因此，授权公告号为cn203578902u的中国专利公开了一种中厚铝板材横剪机列次品板剔除装置，在横剪机所含输送机构和输送机组之间设置有竖直顶出气缸，竖直顶出气缸底部固定在地面上，其气缸活塞杆竖直向上伸出，在气缸进出气管路上安装有电磁阀，进出气管与机架一侧的空气压缩机连接，在输送机组上方同时设置有次品板输送机组，次品输送机组包括前倾斜输送段、水平输送段和后倾斜输送段。

但是在实际使用过程中，剔除装置是通过工人的肉眼观察是否有次品来操作工作的，人工判断的主观性太强，会导致漏剔除或将合格产品剔除的可能；而且人工手动操作剔除装置工作可能存在延时，影响加工效率的同时增加人工劳动强度。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种铝板材横剪机，其能够自动将存在孔洞缺陷的板材分拣出来，不仅能保证板材的生产质量，而且，在保证板材加工效率的同时有效降低人工劳动强度。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝板材横剪机，包括依次设置的开卷装置、送料装置、切刀装置、传送装置以及堆垛装置；所述切刀装置和传送装置之间设有检测装置，所述检测装置通信连接有分拣装置；所述检测装置包括检测架，所述检测架上安装有沿垂直于板材传输方向水平设置的发光源，所述发光源与板材宽度等长；所述发光源下方设有与其等长的接收器，且所述接收器和分拣装置通信连接。

通过采用上述技术方案，开卷装置将需要加工成板材的铝带放卷，经由送料装置送到切刀装置处，切刀装置将铝带分切成符合长度要求的板材。板材从检测装置中的发光源和接收器之间穿过，发光源发光照在板材表面，若板材表面没有孔洞缺陷，则板材直接经由传送装置传送到堆垛装置处进行堆垛、包装。若板材表面存在孔洞，则发光源照射出的光从孔洞位置穿过并被接收器接收。然后接收器根据传送装置对板材的传输速度控制分拣装置工作，分拣装置将带有孔洞的板材直接从传送装置上推下，这样传送装置只会将没有孔洞的成品板材传送到堆垛装置处进行堆垛处理。上述结构简单，在检测装置和分拣装置的自动配合作用下，快速将存在孔洞的次品板材分拣出来，无需人工手动分拣，不仅能保证板材的生产质量，而且，在保证板材加工效率的同时有效降低人工劳动强度。

进一步地，所述分拣装置包括分别位于传送装置两侧的下料气缸和废料架，所述下料气缸靠近废料架的一端设有连接有位于输送装置上方且沿板材输送方向设置的推板，所述下料气缸和接收器通信连接。

通过采用上述技术方案，当检测装置检测到板材存在孔洞时，接收器根据传送装置对板材的传输速度控制下料气缸工作，下料气缸带动推板将传送装置上的带有孔洞的废品板材推到废料架上。其中，在下料气缸上设置用于推动废品板材的推板，避免下料气缸的活塞杆直接与板材接触，在保证对板材的推动效果和稳定性的同时，保证下料气缸的使用寿命，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述废料架远离下料气缸的一侧设有竖直设置的挡板，所述挡板靠近下料气缸的一侧竖直滑动安装有水平设置的承接板；所述承接板的下端面和废料架的上端面之间连接有若干竖直且阵列设置的伸缩支撑杆，且所述伸缩支撑杆外套设有固定在承接板和废料架之间的张力弹簧；所述张力弹簧处于常态时，所述承接板的上端面和传送装置的上端面齐平。

通过采用上述技术方案，常态时，承接板的上端面与传送装置的上端面齐平，这样板材可以直接掉落到承接板上，无需在脱离输送装置后还要再向下掉落，容易产生安全事故且废品板材可能无法准确地堆放在承接板上。在伸缩支撑杆和张力弹簧的作用下，承接板上每增加一块废品板材，承接板带动废品板材向下运动一定的距离，始终保证最上端的废品板材的上端面和传送装置的上端面齐平，以保证废品板材的整齐堆码。其中，伸缩支撑杆可以避免张力弹簧发生径向上的变形，保证承接板带动废品板材向下运动的稳定性。另外，在废料架上设置用于挡住废品板材的挡板，避免在下料气缸工作，推板将废品板材推下传送装置时，由于惯性而导致废品板材飞出废料架。

进一步地，所述堆垛装置包括堆垛架，所述堆垛架上铰接有关于传送装置对称设置的摆臂，所述摆臂及其转动轴线沿板材传输方向设置，且其相互远离的一侧连接有铰接在堆垛架上、用于驱动其转动的堆垛气缸；两个所述摆臂上沿其长度方向分别阵列设有若干滚轮，所述滚轮的轴线垂直于摆臂长度方向设置，且常态时其上端面和传送装置的上端面齐平。

通过采用上述技术方案，传送装置将合格的成品板材运输到堆垛装置处，板材搭放在摆臂的滚轮上。当一块板材完全运送到摆臂上时，堆垛气缸工作，驱动两个摆臂向相互远离方向打开，失去滚轮的支撑作用后，板材直接掉落；板材掉落后，堆垛气缸驱动摆臂复位，以便承接下一块板材。这样以此往复，成品板材依次堆码，从而实现对成品板材的堆垛收集，以便对其进行打包包装。

进一步地，所述堆垛架下方设有出料装置，所述出料装置包括位于两个摆臂正下方的第一出料辊组以及位于堆垛架外、与第一出料辊组对应的第二出料辊组，所述第一出料辊组和第二出料辊组均包括出料架和若干沿板材传输方向阵列设置且定位转动安装在出料架上的出料辊，所述出料辊的轴线垂直于板材的传输方向水平设置。

通过采用上述技术方案，可在第一出料辊组上放置一块底板，然后板材从摆臂上直接掉落并依次堆码在底板上。当板材堆码到一定高度时，驱动第一出料辊组中的若干出料辊转动，将底板以及底板上堆码的板材传送到第二出料辊组上，即将堆码的板材从堆垛架下方移出，不仅方便对堆码的板材进行打包包装，而且能够避免影响堆垛装置继续进行堆垛工作，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述堆垛架上位于两个摆臂之间设有限位块，所述限位块靠近传送装置的一侧嵌设有感应器，所述感应器与堆垛气缸通信连接。

通过采用上述技术方案，当感应器感应到传送装置送出到摆臂上的板材端部与限位块抵接后，感应器自动控制堆垛气缸工作，堆垛气缸驱动两个摆臂向相互远离方向打开，失去滚轮的支撑作用后，板材直接掉落。板材掉落后，感应器控制堆垛气缸驱动摆臂复位，以便承接下一块板材。这样通过感应器和堆垛气缸的通信连接来控制堆垛气缸的工作，进一步保证本发明的自动化，无需人工手动启动堆垛气缸工作，保证堆垛气缸工作的准确性，降低人工劳动强度，保证工作效率。

进一步地，所述限位块靠近摆臂的两个侧壁上分别定位转动安装有沿垂直于摆臂水平设置的摆轴，所述摆轴远离限位块的一端沿摆臂长度方向滑动安装在堆垛架上。

通过采用上述技术方案，摆轴滑动安装在堆垛架上，实现将限位块滑动安装在堆垛架上，这样可以根据剪切的板材的长度来调整限位块的位置，以便板材与限位块抵接、感应器控制堆垛气缸工作时，板材完全脱离传送装置到摆臂上，以便板材能够顺利从摆臂上竖直掉落。其中，将摆轴转动安装在限位块上，这样在板材抵接到限位块上后，限位块能够相对向远离板材方向转动，从而能够避免板材掉落时和限位块表面发生摩擦，对限位块表面造成磨损，长时间使用后还会影响限位块的正常使用。

进一步地，所述限位块上远离感应器的一侧连接有驱动其转动的摆动气缸，所述摆动气缸铰接在堆垛架上，且其和感应器通信连接。

通过采用上述技术方案，在板材抵接到限位块上后，感应器控制摆动气缸驱动限位块相对向远离板材方向转动，这样来避免板材掉落时和限位块表面发生摩擦，对限位块表面造成磨损，长时间使用后还会影响限位块的正常使用。其中，使用摆动气缸驱动限位块摆动，可以避免在传送装置传送板材的速度较小时，板材无法使限位块向远离其方向转动。

进一步地，所述开卷装置靠近切刀装置的一侧设有标记装置，所述标记装置包括标记架，所述标记架上对称设置有沿垂直于板材传输方向水平设置的标记条，所述标记条沿板材传输方向滑动安装在标记架上；两个所述标记条相互靠近的一侧、沿其长度方向分别阵列设有若干相对应的半孔，所述半孔一一对应构成轴线竖直设置且贯穿标记条的放置孔，所述放置孔内放置有标记笔。

通过采用上述技术方案，可以根据客户的需要使用标记装置在铝带表面画上记号，这样可以在包装的标签丢失时，识别板材的型号，以便客户准确使用板材。其中，根据标记笔的粗细调整两个标记条之间的距离，使两个对应的半孔构成的放置孔能够和标记笔配合；然后选择合适颜色的标记表，将其按照实际需要插放在放置孔内。这样在送料装置输送开卷装置放卷的铝带时，标记笔就可在铝带表面留下沿铝带长度方向绘制的标记线，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述标记架上设有垂直于标记条水平设置的导向槽，所述标记条的两端分别滑动安装在导向槽内；其中一个所述导向槽内定位转动安装有沿其长度方向设置且与标记条螺纹连接的丝杆，所述丝杆与两个标记条螺纹连接的螺纹旋向相反。

通过采用上述技术方案，标记条滑动安装在导向槽内，实现将标记条滑动安装在标记架上，且保证标记条滑动的稳定性。需要调整两个标记条之间的距离时，驱动丝杆转动，在丝杆和标记条的螺纹连接作用下，即可驱动两个标记条向相互靠近或远离方向运动，从而实现调节放置孔的大小。其中，只要停止转动丝杆，即可固定两个标记条的位置，即固定放置孔的大小，其结构简单，方便操作且效果明显。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过在切刀装置和传送装置之间设置检测装置，并设置与检测装置通信连接的分拣装置，这样在检测装置检测到板材表面存在孔洞时，就可直接控制分拣装置工作，将带有孔洞的废品板材从传送装置上推下，保证传送装置传送到堆垛装置的都是合格的成品板材；这样无需人工手动分拣，不仅能保证板材的生产质量，而且，在保证板材加工效率的同时有效降低人工劳动强度；

2、通过在开卷装置靠近切刀装置的一侧设置标记装置，可以根据客户的需要使用标记装置在铝带表面画上记号，这样可以在包装的标签丢失时，识别板材的型号，以便客户准确使用板材。

附图说明

图1是一种铝板材横剪机的整体结构示意图；

图2是一种铝板材横剪机中切刀装置和检测装置的结构示意图；

图3是一种铝板材横剪机中传送装置和分拣装置的结构示意图；

图4是一种铝板材横剪机中堆垛装置的结构示意图；

图5是一种铝板材横剪机中标记装置的结构示意图。

图中，1、开卷装置；2、送料装置；21、送料架；22、传输辊；23、让位坑；231、围栏；24、压辊；3、标记装置；31、标记架；311、导向槽；32、标记条；321、半孔；33、放置孔；34、标记笔；35、丝杆；351、手轮；4、切刀装置；41、刀架；42、上切刀；43、下切刀；431、升降气缸；5、检测装置；51、检测架；52、连接板；53、发光源；54、接收器；6、传送装置；61、传送架；62、传送带；7、分拣装置；71、下料气缸；711、推板；72、废料架；73、挡板；731、限位槽；74、承接板；741、滑动块；75、伸缩支撑杆；751、张力弹簧；8、堆垛装置；81、堆垛架；811、滑槽；82、摆臂；83、滚轮；84、堆垛气缸；9、限位块；91、感应器；92、摆动气缸；93、摆轴；931、滑块；94、螺杆；941、伺服电机；95、安装条；10、出料装置；101、第一出料辊组；102、第二出料辊组；11、出料架；111、出料辊。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种铝板材横剪机，参照图1，包括依次设置的开卷装置1、送料装置2、切刀装置4、传送装置6以及堆垛装置8；切刀装置4和传送装置6之间设有检测装置5，检测装置5通信连接有分拣装置7。以下具体上述各装置的结构进行相应的阐述。

参照图1，开卷装置1包括架体和卷轴，与现有技术中相同，用于放卷待横剪加工成板材的铝带卷。参照图1，送料装置2包括两个位于开卷装置1和切刀装置4之间的送料架21，在每个送料架21上均定位转动安装有若干相互平行的传输辊22，传输辊22沿垂直于铝带的传输方向设置，用于将开卷装置1放卷的铝带运送到切刀装置4处分切成若干板材。参照图1，在两个送料架21之间设有开设在地下的让位坑23，用于容纳自然下垂的铝带。其中，为了保证安全性，在让位坑23位于铝带长度方向的两侧分别安装有围栏231。同时，为了避免送料架21和让位坑23相邻处的铝带移动翻腾，在围栏231之间搭放有压放在铝带上方的压辊24。

参照图1，切刀装置4包括设置在远离开卷装置1的送料架21靠近传送装置6一侧的刀架41，参照图1和图2，刀架41上固定安装有沿铝带宽度方向设置的上切刀42，还竖直滑动安装有位于上切刀42下方且平行于上切刀42的下切刀43，且下切刀43底部连接有固定在刀架41上且用于其竖直滑动的升降气缸431。参照图1和图3，传送装置6包括设置在刀架41远离送料架21一侧的传送架61，传送架61上转动安装有传送带62，且传送带62沿铝带长度方向运动，用于将经过切刀装置4分切成的板材运送到堆垛装置8处进行堆垛处理。

参照图1和图2，送料装置2送到切刀装置4处的铝带从上切刀42和下切刀43之间穿过，升降气缸431驱动下切刀43向上运动，配合上切刀42将铝带分切成需要长度的板材。然后板材运动到传送带62上，并随着传送带62的运动运动移动到堆垛装置8处进行堆垛处理。参照图2，升降气缸431带动下切刀43间隔往复竖直运动工作，实现将铝带分切成若干所需长度的板材。

为了避免带有孔洞的废品板材和合格的成品板材经由堆垛装置8堆码在一起，还需要人工后期手动将其分拣出来，参照图1和图2，在本实施例中，检测装置5包括设置在刀架41和传送架61之间的检测架51，在检测架51上安装有两个上下设置且沿垂直于板材传送方向设置的连接板52，一个连接板52位于传送带62上端面的上方，一个连接板52位于传送带62上端面的下方。参照图2，在上方的连接板52的下端面上嵌设有沿其长度方向设置且与板材宽度等长的发光源53，在下方的连接板52的上端面嵌设有与发光源53配合的接收器54，且接收器54和分拣装置7通信连接。

参照图1和图2，经过切刀装置4分切的板材从两个连接板52之间穿过到传送带62上，发光源53发光照射到板材表面。若板材表面没有孔洞缺陷，则板材直接经由传送装置6传送到堆垛装置8处进行堆垛、包装。若板材表面存在孔洞，则发光源53照射出的光从孔洞位置穿过并被接收器54接收；然后接收器54根据传送带62对板材的传输速度控制分拣装置7工作，分拣装置7将带有孔洞的板材直接从传送装置6上推下，这样传送装置6只会将没有孔洞的成品板材传送到堆垛装置8处进行堆垛处理。

参照图3，分拣装置7包括分别位于传送架61两侧的下料气缸71和废料架72，下料气缸71沿连接板52长度方向设置，且其固定在传送架61的外壁上。参照图3，下料气缸71的活塞杆靠近废料架72，且其端部固定连接有位于传送带62上方且沿板材输送方向设置的推板711。同时，下料气缸71和接收器54通信连接。在本实施例中，下料气缸71位于推板711的中心处。

参照图3，废料架72远离下料气缸71的一侧设有竖直设置且与其一体成型的挡板73，挡板73靠近下料气缸71的一侧竖直滑动安装有水平设置的承接板74。其中，为了实现将承接板74滑动安装在挡板73上，参照图3，在承接板74的两端分别设有滑动块741，在挡板73上设有与滑动块741配合的限位槽731，以保证承接板74竖直滑动的稳定性。另外，参照图3，在承接板74的下端面和废料架72的上端面之间固定连接有若干竖直且矩形阵列设置的伸缩支撑杆75，伸缩支撑杆75由若干节套杆依次套接而成。在伸缩支撑杆75外套设有固定在承接板74和废料架72之间的张力弹簧751，张力弹簧751处于常态时，承接板74的上端面和传送装置6的上端面齐平。

参照图1和图3，常态时，承接板74的上端面与传送装置6的上端面齐平，当检测装置5检测到板材存在孔洞时，接收器54根据传送带62对板材的传输速度控制下料气缸71工作。下料气缸71带动推板711将传送带62上的带有孔洞的废品板材推到废料架72上。参照图3，在伸缩支撑杆75和张力弹簧751的作用下，承接板74上每增加一块废品板材，承接板74带动废品板材向下运动一定的距离，始终保证最上端的废品板材的上端面和传送带62的上端面齐平，以保证废品板材的整齐堆码。在其他的一些实施例中，为了方便移动废料架72，可以在废料架72的四角处分别设置具有自锁功能的万向轮。

为了实现对合格的成品板材的堆码，参照图1和图4，在本实施例中，堆垛装置8包括堆垛架81，在堆垛架81上铰接有关于传送带62对称设置的摆臂82，摆臂82及其转动轴线均沿板材的传输方向设置。参照图4，在两个摆臂82相互远离的一侧连接有铰接在堆垛架81上、用于驱动摆臂82向相互远离方向转动的堆垛气缸84，且每个摆臂82上连接的堆垛气缸84均沿摆臂82长度方向阵列设置有多个。参照图4，在两个摆臂82上沿其长度方向分别阵列设有若干滚轮83，滚轮83的轴线垂直于摆臂82长度方向设置，且常态时其上端面和传送装置6的上端面齐平。参照图4，板材直接从传送带62上运动到两个摆臂82上，搭放在滚轮83上。在本实施例中，每个摆臂82上的滚轮83分别对称设有两行，以保证对板材的支撑作用。

参照图4，在堆垛架81上位于两个摆臂82的对称线上之间设有限位块9，在限位块9靠近传送带62的一侧嵌设有与堆垛气缸84通信连接的感应器91。参照图4，当感应器91感应到传送带62送出到摆臂82上的板材端部与限位块9抵接后，感应器91自动控制堆垛气缸84工作，堆垛气缸84驱动两个摆臂82向相互远离方向打开，失去滚轮83的支撑作用后，板材直接掉落。参照图4，板材掉落后，感应器91控制堆垛气缸84驱动摆臂82复位，以便承接下一块板材。

为了避免在板材从摆臂82上掉落的过程中与限位块9摩擦，造成限位块9磨损，影响感应器91控制堆垛气缸84工作，导致板材掉落后堆码不整齐，参照图4，限位块9转动安装在堆垛架81上。参照图4，限位块9其转动轴线沿滚轮83轴向设置，且其远离感应器91的一端连接有与感应器91通信连接、用于驱动其转动的摆动气缸92，摆动气缸92铰接在堆垛架81上。参照图4，在板材抵接到限位块9上后，感应器91控制摆动气缸92驱动限位块9相对向远离板材方向转动，这样来避免板材掉落时和限位块9表面发生摩擦，避免限位块9表面磨损而影响限位块9的正常使用。

另外，为了可以根据剪切的板材的长度来调整限位块9的位置，保证限位块9的正常工作，提高本发明的适用范围，参照图4，在限位块9靠近摆臂82的两个侧壁上分别定位转动安装有沿垂直于摆臂82水平设置的摆轴93。参照图4，摆轴93远离限位块9的一端分别固设有滑块931，在堆垛架81上设有与滑块931配合且沿摆臂82长度方向设置的滑槽811，滑块931滑动安装在滑槽811内，实现在保证限位块9能够转动的同时，将限位块9滑动安装在堆垛架81上。

为了实现驱动限位块9在堆垛架81上滑动，参照图4，在其中一个滑槽811内定位转动安装有与滑块931螺纹连接的螺杆94，且螺杆94靠近摆动气缸92的一侧伸出滑槽811并连接有驱动其转动的伺服电机941。同时，为配合限位块9的移动，参照图4，在两个滑槽811之间滑动安装有与螺杆94螺纹连接的安装条95，摆动气缸92铰接在安装条95上。

为了方便将堆码在摆臂82下方的成品板材取出，参照图1，在堆垛架81下方设有出料装置10。参照图1和图4，出料装置10包括位于两个摆臂82正下方的第一出料辊组101以及位于堆垛架81外、与第一出料辊组101对应的第二出料辊组102，第一出料辊组101和第二出料辊组102均位于板材的传输方向上。参照图1，在本实施例中，第一出料辊组101和第二出料辊组102均包括出料架11和若干沿板材传输方向阵列设置且定位转动安装在出料架11上的出料辊111，出料辊111沿垂直于板材的传输方向水平设置。其中，第一出料辊组101上的出料辊111为主动辊，第二出料辊组102上的出料辊111为从动辊，主动辊的转动由电机控制，与现有技术中相同，不做过多赘述，也未在附图中表示。

参照图1和图4，在第一出料辊组101上放置一块底板，然后板材从摆臂82上直接掉落并依次堆码在底板上。当板材堆码到一定高度时，驱动第一出料辊组101中的若干出料辊111转动，将底板以及底板上堆码的板材传送到第二出料辊组102上，即将堆码的板材从堆垛架81下方移出，不仅方便对堆码的板材进行打包包装，而且能够避免影响堆垛装置8继续进行堆垛工作。

在板材包装完后，一般会贴上标签，标示板材的型号，以便客户辨识使用。但是在运输或储存的过程中，标签容易掉，为了在标签丢失之后，依然方便客户辨识板材的型号，参照图1，在靠近开卷装置1的送料架21远离开卷装置1的一侧设有标记装置3。参照图5，在本实施例中，标记装置3包括平行于送料架21的标记架31，在标记架31上对称设置有沿垂直于板材传输方向水平设置的标记条32，两个标记条32沿板材传输方向滑动安装在标记架31上。参照图5，在两个标记条32相互靠近的一侧、分别沿其长度方向阵列设有若干相对应的半孔321，两个标记条32上的半孔321一一对应构成轴线竖直设置且贯穿标记条32的放置孔33，放置孔33内放置有标记笔34。

为了实现调节和固定标记条32的位置，以使放置孔33能够放置并固定不同粗细的标记笔34，参照图5，在标记架31上设有垂直于标记条32水平设置的导向槽311，标记条32的两端分别滑动安装在导向槽311内。参照图5，其中一个导向槽311内定位转动安装有沿其长度方向设置且与标记条32螺纹连接的丝杆35，丝杆35与两个标记条32螺纹连接的螺纹旋向相反，且其远离开卷装置1的一端伸出导向槽311并连接有方便驱动其转动的手轮351。

参照图5，选择合适颜色和粗细的标记笔34，转动手轮351驱动丝杆35转动，在丝杆35和标记条32的螺纹连接作用下，即可驱动两个标记条32向相互靠近或远离方向运动，从而实现调节放置孔33的大小，使其与标记笔34配合。将标记笔34按照实际需要插放在对应位置的放置孔33内，这样在送料装置2输送开卷装置1放卷的铝带时，标记笔34就可在铝带表面留下沿铝带长度方向绘制的标记线。这样可以在包装的标签丢失时，方便识别板材的型号，以便客户准确使用板材。

本发明的工作原理和使用方法：

根据客户的实际需要决定是否使用标记装置3进行标记，若使用，则按照实际需求安装标记笔34，若不使用，开卷装置1直接放卷铝带。送料装置2送到切刀装置4处的铝带从上切刀42和下切刀43之间穿过，切刀装置4工作，将铝带分切成需要长度的板材。然后板材从两个连接板52之间穿过到传送带62上，发光源53发光照射到板材表面。若板材表面存在孔洞，则发光源53照射出的光从孔洞位置穿过并被接收器54接收，接收器54根据传送带62对板材的传输速度控制下料气缸71工作。下料气缸71带动推板711将传送带62上的带有孔洞的废品板材推到废料架72上。在伸缩支撑杆75和张力弹簧751的作用下，承接板74上每增加一块废品板材，承接板74带动废品板材向下运动一定的距离，始终保证最上端的废品板材的上端面和传送带62的上端面齐平，以保证废品板材的整齐堆码。

若板材表面没有孔洞缺陷，板材直接从传送带62上运动到两个摆臂82上，搭放在滚轮83上。当感应器91感应到传送带62送出到摆臂82上的板材端部与限位块9抵接后，感应器91自动控制堆垛气缸84工作，堆垛气缸84驱动两个摆臂82向相互远离方向打开，失去滚轮83的支撑作用后，板材直接掉落到第一出料辊组101上的底板上。以此往复，当板材堆码到一定高度时，驱动第一出料辊组101中的若干出料辊111转动，将底板以及底板上堆码的板材传送到第二出料辊组102上，以便对堆码的板材进行打包包装，堆垛装置8继续进行堆垛工作。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。