本实用新型属于电池制造技术领域，涉及一种用于电池模组激光焊接的夹紧装置。
背景技术：
在能源危机和环境污染问题的压力下，安全、环保、节能己成为当今汽车发展的主题，电动车因其节能、环保无污染的优势，受到交通、能源部门的高度重视。最近几年，新能源汽车行业迎来了爆发式增长。电动汽车的主要能量来源是电池系统，电池系统由多个电池模组以及其他结构件、电气件组成。其中，电池模组作为电动车的动力核心，电池模组的高效自动化生产具有重要意义。
目前，动力电池生产线上的激光焊接机只有工作台，没有焊接夹具，无法固定电池模块，激光焊接工序大多是采用人工完成。由人工将激光焊枪调整到正确位置，人工监视焊接的全过程。具体来说，电池模组的侧板、端板都是通过人工用手按压进行焊接，因手工按压固定焊接，难以把控其尺寸，组装质量差，在后期的整包系统的装配过程中，带来了不必要的麻烦；并且，手工按压不仅影响生产效率，而且在生产过程中也会产生安全隐患；同时，无法预测手工预压力数值，存在焊接后内部松动的现象，很难保证焊接质量。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种用于电池模组激光焊接的夹紧装置，本实用新型解决的技术问题是如何提高电池模组的组装质量和组装效率。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种用于电池模组激光焊接的夹紧装置，包括呈盒状的座体，其特征在于，所述座体内具有供电池模组放置的夹槽，所述座体的两侧设有与夹槽相通的焊接槽，所述夹槽内还设有压板，所述压板在驱动机构的作用下能够沿着夹槽的长度方向移动。
通过设计上述夹紧装置，当电池模组的侧板和端板需要焊接组装时，通过夹槽可以对电池膜组两侧的侧板进行限位，然后通过驱动机构控制压板移动能够使电池模组两端的端板进行压紧限位，这样使得电池模组的四面能够形成良好的限位固定，从而避手工固定造成的不必要的加工误差，使得组装焊接好的电池模组的尺寸精确可控，进而提高了电池模组的组装质量，保证模组在整包装配过程中能够顺利安装；同时，通过焊接槽的设计，使得激光焊头可以深入夹槽对侧板和端板进行焊接，焊接操作简单方便，有利于提高组装效率；另外，通过本夹紧装置，无需人工按压，这样能够避免激光设备烫伤人手等安全事故的发生，使得模组电池的生产更加安全。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，所述座体的一端设有压力传感器。通过设置压力传感器，使得电池模组端板受到的压紧力可以得到检测，从而保证压紧力既不会过大对电芯造成破坏，也不会过小而导致焊接后内部电芯出现晃动，保证电芯紧密堆叠，从而保证模组电池的组装质量。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，所述驱动机构包括穿设且螺纹连接在座体另一端的螺杆，所述螺杆的一端与压板轴向定位且转动连接，另一端固定有手轮。通过手动转动手轮，利用螺杆与座体的螺纹传动就能实现压块在夹槽内的移动，以此实现模组端板的压紧；作为替代方案，上述驱动机构包括气缸，所述气缸的活塞杆伸入夹槽并与压板固连。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，所述座体包括底板、两个相对设置的侧座板、位于两个侧座板一端的尾座板和位于两个侧座板另一端的端座板，所述夹槽形成于两个侧座板之间，所述压力传感器设置在尾座板上，所述螺杆与端座板螺纹连接。上述座体采用分体式结构，由各模块组合而成。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，所述尾座板的内侧面上具有向内凸出的抵靠台，所述抵靠台的端面上具有与夹槽相通的安装孔，所述压力传感器位于所述安装孔内且压力传感器的头部与抵靠台的端面平齐。通过以上设计，能够有效检测模组电池端板所受的压紧力的大小，保证电芯能够紧密堆叠而又不会出现损坏，有利于提高模组电池的组装质量。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，所述安装孔内具有与外界相通的穿线孔。通过以上穿线孔的设计，使得压力传感器的导线能够顺利穿出，通过导线能够直接将夹具的预紧力传输到显示器上，通过压力值显示，人们可以快速确定电芯紧密堆叠，且确定电芯处在安全的压力值内，这样有利于提高模组电池的生产效率。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，所述侧座板、尾座板和端座板均通过螺栓与底板可拆连接。通过以上设计，使得本夹紧装置维修更换方便。
在上述的用于电池模组激光焊接的夹紧装置中，其中一个所述侧座板上具有若干沿侧座板长度方向呈一直线排列且沿侧座板宽度方向开设的腰形孔，所述腰形孔用于穿设螺栓。通过此设计，使得两个侧座板之间形成的夹槽宽度进行微调，有利于电池模组两侧的尺寸控制。
与现有技术相比，本用于电池模组激光焊接的夹紧装置具有以下优点：
1、通过本夹紧装置，可以良好的控制电池模组的加工尺寸精度，提高了电池模组的组装质量；
2、通过本夹紧装置，可以避免人工按压，提高了电池模组的生产效率和生产安全性；
3、通过本夹紧装置，使得电芯所受压力可以得到检测，能够保证电芯紧密堆叠且不会受损。
附图说明
图1是本用于电池模组激光焊接的夹紧装置的总装示意图。
图2是本用于电池模组激光焊接的夹紧装置的爆炸示意图。
图3是本夹紧装置中尾座板的结构示意图。
图4是本夹紧装置用于装夹电池模组时的示意图。
图中，1、座体；11、底板；12、侧座板；12a、腰形孔；13、尾座板；131、抵靠台；14、端座板；2、夹槽；3、焊接槽；4、压板；5、压力传感器；6、螺杆；7、手轮；8、安装孔；9、穿线孔；10、螺栓。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
具体来说，如图1和图4所示，本用于电池模组激光焊接的夹紧装置包括呈盒状的座体1，座体1内具有供电池模组放置的夹槽2，座体1的两侧设有与夹槽2相通的焊接槽3，夹槽2内还设有压板4，压板4在驱动机构的作用下能够沿着夹槽2的长度方向移动。其中，座体1的一端设有压力传感器5。驱动机构包括穿设且螺纹连接在座体1另一端的螺杆6，螺杆6的一端与压板4轴向定位且转动连接，压板4可以通过轴承与螺杆6轴向定位且转动连接，螺杆6的另一端固定有手轮7。
更具体地，如图2所示，本实施例中，座体1为分体式结构，包括底板11、两个相对设置的侧座板12、位于两个侧座板12一端的尾座板13和位于两个侧座板12另一端的端座板14。侧座板12、尾座板13和端座板14均通过螺栓10与底板11可拆连接。并且，其中一个侧座板12上具有若干沿侧座板12长度方向呈一直线排列且沿侧座板12宽度方向开设的腰形孔12a，与侧座板12对应的螺栓10穿设在腰形孔12a内。上述夹槽2形成于两个侧座板12之间，上述螺杆6与端座板14螺纹连接。
再如图3所示，尾座板13的内侧面上具有向内凸出的抵靠台131，抵靠台131的端面上具有与夹槽2相通的安装孔8，压力传感器5位于安装孔8内且压力传感器5的头部与抵靠台131的端面平齐。安装孔8内还具有与外界相通且用于穿设压力传感器5导线的穿线孔9。该导线与外界用于显示压力值的显示器相连。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了座体1、底板11、侧座板12、腰形孔12a、尾座板13、抵靠台131、端座板14、夹槽2、焊接槽3、压板4、压力传感器5、螺杆6、手轮7、安装孔8、穿线孔9、螺栓10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。