一种数控液压弯管机的制作方法

本实用新型属于管材加工设备领域，特别涉及一种数控液压弯管机。

背景技术：

液压折弯机由于具有操作简单，成本低以及响应速度较快的优点，因而在工件折弯操作中得到较为广泛的应用，液压折弯机一般包括支架、工作台、液压驱动系统和模具，支架一般采用悬臂结构，用于固定液压缸，液压缸由其控制系统控制模具的运动，完成折弯工作。然而现有的液压机整体结构复杂，且精准度低，无法满足行业的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种数控液压弯管机，结构简单，通过数控系统控制弯管，通过角度传感器精度控制提高弯管角度，加工精度高，加工效率高。

为实现上述技术目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种数控液压弯管机，包括机架，机架上设有至少一弯管装置，弯管装置包括定模、旋转模和旋转模驱动装置，定模固定装于机架，旋转模旋转安装于定模的旁侧，定模和旋转模分别安装有一夹管机构，两个夹管机构分别设置有用于放置及夹持管材的夹持腔；旋转模和定模的前侧分别设有一压紧装置，两个压紧装置分别连接相应的夹管机构，用于驱动夹管装置分别夹紧管材；旋转模驱动装置安装于机架，旋转模驱动装置传动连接旋转模，以实现驱动旋转模旋转并弯曲管材。

进一步的，所述机架上设有用于控制所述旋转模驱动装置和所述压紧装置的控制系统，机架固定有一主轴，旋转模的后部套设或固定于主轴，以实现使旋转模绕主轴旋转，旋转模或主轴上设有角度传感器，用于检测旋转模的旋转角度并将代表该旋转角度的信息反馈至控制系统；旋转模具有初始状态和弯管状态，旋转模处于初始状态时，定模和旋转模并排设置，旋转模的夹管机构和定模的夹管机构横向并排设置；旋转模处于弯管状态时，旋转模及固定在旋转模的夹管机构以主轴为旋转中心旋转，且在旋转模的旋转角度达到控制系统中所设定的弯管角度时，旋转模停止在该位置，以实现全自动弯管。

进一步的，所述夹管机构包括后装夹模和前装夹模，所述定模的前部和所述旋转模的前部分别开设有一装夹室，定模的装夹室的后侧位置固定有一后装夹模、前侧位置滑动安装有一前装夹模；旋转模的装夹室的后侧位置固定有一后装夹模、前侧位置滑动安装有一前装夹模；定模和旋转模的前侧分别固定有一压紧装置，两个压紧装置分别对应连接两个前装夹模，以实现分别驱动相应的前装夹模移动并压紧于相对应的后装夹模；后装夹模和前装夹模的相对内侧分别开设有一夹持腔，用于夹持管材。

进一步的，所述角度传感器选用编码器，编码器电连接控制系统，在所述旋转模的旋转角度达到设定角度值时控制系统控制所述旋转模驱动装置停止驱动旋转模旋转。

进一步的，所述机架设置有一台面，所述定模固定于台面，台面活动安装有动模，在初始状态下定模和旋转模相邻并排设置，且定模的内侧面邻近动模的内侧面；旋转模的后部开设有轴孔，主轴插设于轴孔中。

进一步的，所述旋转模驱动装置包括液压油站、油路控制装置、弯管油缸、齿条和齿轮，液压油站安装于所述机架下方，液压油站连接油路控制装置，弯管油缸安装于机架，油路控制装置连接弯管油缸，弯管油缸设有液压推杆，液压推杆固定有齿条，齿轮同心固定于所述主轴，齿轮与齿条啮合传动，用于驱动主轴旋转。

进一步的，所述齿条的下方设有导槽，导槽固定装于所述机架，齿条活动嵌设于导槽中。

进一步的，所述弯管装置设有两组，并以左右对称的方式固定于所述机架。

进一步的，所述压紧装置选用压紧油缸，所述油路控制装置连接压紧油缸，压紧油缸设置有压紧推杆，压紧推杆连接所述前装夹模，以实现驱动前装夹模压紧管材并固定管材。

本实用新型的有益效果为：本实用新型结构简单，设备成本低，通过数控系统控制弯管，通过齿条及传动机构驱动旋转模旋转而实现弯管，通过液压提供弯管力，弯管力大，通过角度传感器精度控制弯管角度，使得弯管加工的准确度更高，加工效率高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的局部结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

一种数控液压弯管机，如图1和2所示，一种数控液压弯管机，包括机架1，机架1上设有至少一弯管装置2，弯管装置2包括定模21、旋转模22 和旋转模驱动装置23，定模21固定装于机架1，旋转模22旋转安装于定模 21的旁侧，定模21和旋转模22分别安装有一夹管机构，两个夹管机构分别设置有用于放置及夹持管材的夹持腔；旋转模22和定模21的前侧分别设有一压紧装置24，两个压紧装置24分别连接相应的夹管机构，用于驱动夹管装置分别夹紧管材；旋转模驱动装置23安装于机架1，旋转模驱动装置23传动连接旋转模22，以实现驱动旋转模22旋转并弯曲管材。

具体的，机架1上以左右对称的方式设有两组弯管装置2，两弯管装置2 的旁侧分别通过不同的控制系统3控制，控制系统3包括触控屏31和控制面板32，控制面板32上设有控制按钮33；弯管装置2包括定模21、旋转模22、旋转模驱动装置23和压紧装置24，定模21固定装于机架1，旋转模22活动设于定模21的旁侧，定模21和旋转模22内设有相互连通用于放置管材的夹持腔，旋转模驱动装置23装于机架1，且与旋转模22驱动连接，旋转模22 的一端设有轴孔，轴孔内设有主轴25，主轴25的两端设有轴承26，且安装于机架1；旋转模22或主轴25上设有角度传感器。在旋转模22的旋转角度达到设定角度时，控制系统3控制旋转模驱动装置23自动停止旋转，即每次启动时，只需要将管材插入夹持腔，在按压控制按钮33之后，压紧装置24 自动夹持管材，然后旋转模驱动装置23自动驱动旋转模22旋转到设定角度并停止在该角度，全自动完成弯管加工，最后旋转模22反向旋转复位，压紧装置24复位，工作过程通过数控系统控制，通过角度传感器27检测和控制弯管角度，实现全自动弯管，提高加工效率。

角度传感器27选用编码器，用于检测旋转模22的旋转角度并将代表该旋转角度的信息反馈至控制系统3，角度传感器27通过支架28装于旋转模 22。编码器电连接控制系统3，在旋转模22的旋转角度达到设定角度值时控制系统3控制旋转模驱动装置23停止驱动旋转模22旋转。

机架1上设有用于控制旋转模驱动装置23和压紧装置24的控制系统3，机架1固定有一主轴25，旋转模22的后部套设或固定于主轴25，以实现使旋转模22绕主轴25旋转。

机架1设置有一台面，定模21固定于台面，台面活动安装有动模，在初始状态下定模21和旋转模22相邻并排设置，且定模21的内侧面邻近动模的内侧面；旋转模22的后部开设有轴孔，主轴25插设于轴孔中。夹管机构包括后装夹模和前装夹模，定模21的前部和旋转模22的前部分别开设有一装夹室，定模21的装夹室的后侧位置固定有一后装夹模、前侧位置滑动安装有一前装夹模；旋转模22的装夹室的后侧位置固定有一后装夹模、前侧位置滑动安装有一前装夹模；定模21和旋转模22的前侧分别固定有一压紧装置24，两个压紧装置24分别对应连接两个前装夹模，以实现分别驱动相应的前装夹模移动并压紧于相对应的后装夹模；后装夹模和前装夹模的相对内侧分别开设有一夹持腔，用于夹持管材。

旋转模22具有初始状态和弯管状态，

旋转模22处于初始状态时，定模21和旋转模22并排设置，旋转模22 的夹管机构和定模21的夹管机构横向并排设置；

旋转模22处于弯管状态时，旋转模22及固定在旋转模22的夹管机构以主轴25为旋转中心旋转，且在旋转模22的旋转角度达到控制系统3中所设定的弯管角度时，旋转模22停止在该位置，以实现全自动弯管。

使用时，将管材放置在夹持腔中，按下对应的控制按钮33，压紧装置24 将管材固定住，在旋转模驱动装置23的作用力下，旋转模22开始做绕轴旋转运动，并将管材弯曲，设备整体结构简单；在弯管的过程中，角度传感器 27将弯曲的角度实时反馈至控制系统3，当弯曲角度达到预设的数值时，控制系统3控制旋转模驱动装置23停止工作，并且驱使压紧装置24复位，将弯曲后的管材取出，管材弯曲的精准度更高，生产的产品质量更好。

如图1和2所示，旋转模驱动装置23包括液压油站231、弯管油缸232、齿条233和齿轮234，液压油站231装于机架1下方，弯管油缸232固定于机架1，液压油站连接油路控制装置，弯管油缸232设有液压推杆，液压推杆的末端与齿条233固定连接，齿轮234套设于主轴25并位于两轴承26之间，齿轮234同心固定于主轴25，齿轮234与齿条233啮合，通过液压油站231 提供油压，弯管油缸232在油压驱动下推动齿条233移动，通过与之啮合的齿轮234传动，使旋转模22旋转以实现管材弯曲；齿条233的下方设有导槽 235，导槽235固定装于机架1，导槽固定装于机架1；旋转模驱动装置23在传动的过程中，通过液压油站231提供油压动力，并驱动弯管油缸232的液压推杆伸出，驱动齿条233运动，齿条233沿着导槽235的方向平稳运动，齿轮234在齿条233的推动作用力下开始转动，并且通过主轴25使旋转模22 旋转。

旋转模22和定模21上分别设有压紧装置24，压紧装置24选用压紧油缸，压紧油缸与液压油站231的油路控制装置连通，油路控制装置连接压紧油缸，压紧油缸设置有压紧推杆，压紧推杆连接前装夹模，以实现驱动前装夹模压紧管材并固定管材。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。