一种弯管机的折弯机构的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，尤其是一种弯管机的折弯机构。

背景技术：

弯管机是指用于弯管的机器，目前，我们可见到多种不同类型和结构的弯管机，现有电动弯管机、液压弯管机或手动弯管机等。现在的弯管有些是依靠手动弯管机操作，手工弯管劳动强度较大，施工效率低。随着经济技术的快速发展，机械自动化也获得了高速发展，但现有的一些自动弯管机结构复杂，操作要求高。

技术实现要素：

基于上述问题，本实用新型提供一种结构简单、成本低廉、操作简易。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种弯管机的折弯机构，包括转动组件和设置在转动组件上的弯管组件，所述转动组件包括旋转架，所述旋转架上设有驱动机构，所述弯管组件包括凸块和弯管模，所述弯管模上设置有弯管槽，所述驱动机构对应凸块的一侧上设有靠近或远离所述凸块的滑块，所述滑块对应凸块的一侧上设有夹紧部，所述夹紧部与凸块相适配。

通过采用上述技术方案，折弯机构安装在机床上，管件插在机床上的放管机构上，驱动机构驱动滑块向着靠近弯管模的方向运动使得管件夹在夹紧部与凸块中间，旋转架上的驱动机构与夹紧部同弯管组件相转动，在转动的过程中，管件向放管机构往弯管模的延伸方向移动，管件随着弯管槽转动弯曲；管件弯曲后，滑块通过驱动机构退离弯管组件至初始位置，使夹紧部和凸块相分离，取下弯曲后的管件，旋转架上的驱动机构和与滑块同弯管组件相转动，回到初始位置。这种折弯机构使得弯管工序简单，在一定程度上大大提高了弯管的工作效率。

本实用新型进一步设置：所述凸块对应夹紧部的一侧设有第一管槽，所述夹紧部对应凸块的一侧上设有与第一管槽相适配的第二管槽。

通过采用上述技术方案，第一管槽与第二管槽相互配合后形成供管件插入的管腔。管件插在管腔内，不仅使得夹紧部与凸块贴合，空隙小，使管件更加稳固的夹在夹紧部与凸块之间，而且管腔对置于管腔内管件起到一定的保护作用，使得管件在被夹紧和随转动组件转动时不易磨损。

本实用新型进一步设置：所述弯管槽与第一管槽相适配，所述弯管槽与第一管槽为一体设置，且所述弯管槽相对于第一管槽呈弯折设置。

通过采用上述技术方案，弯管槽与第一管槽为一体设置，且管槽的大小适配，使折弯时受力均匀，折弯后的外形美观；由于弯管槽与第一管槽为一体，两者可同步运动。

本实用新型进一步设置：所述驱动机构设置为气缸，所述气缸包括缸体和伸缩轴杆，所述伸缩轴杆与滑块相连接，所述伸缩轴杆推动滑块向着靠近弯管模的方向运动至夹紧部与凸块相配合。

通过采用上述技术方案，缸体为伸缩轴杆提供动力，伸缩轴杆推动滑块向着靠近弯管模的方向运动至夹紧部与凸块相配合，管件夹在夹紧部与凸块的管腔内，旋转架上的气缸和夹紧部同弯管组件相转动，实现管件的弯曲。

本实用新型进一步设置：所述转动组件还包括固定在机床上的底盘和与旋转架相连接的第一转盘和第二转盘，所述旋转架设置于第一转盘和第二转盘之间，所述第一转盘位于底盘和旋转架之间并与底盘和旋转架相连接，所述第二转盘位于旋转架与弯管模之间并与旋转架和弯管模相连接，所述弯管模与凸块设置在第二转盘上，所述凸块与旋转架之间留有空隙，所述旋转架与夹紧部之间留有与凸块相同的空隙。

通过采用上述技术方案，旋转架通过第一转盘牢固的连接在底盘上，弯管模通过第二转盘牢固的连接在旋转架上。通过这种连接，底盘固定在机床上，第一转盘在底盘上转动，第一转盘与第二转盘、旋转架以及弯管模相连动，使得弯管组件结构更紧凑在转动时不易松动。夹紧部与旋转架之间留有空隙，使得夹紧部在旋转架上移动时避免了底部与旋转架摩擦而产生磨损。

下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构图；

图2为本实用新型实施例的使用状态图一；

图3为本实用新型实施例的使用状态图二；

图4为本实用新型实施例的使用状态图三；

图5为本实用新型实施例的使用状态图四；

图6为本实用新型实施例的局部结构图。

附图标记：1. 机床，2. 转动组件，21. 底盘，22. 第一转盘，23. 旋转架，24. 第二转盘，3. 弯管组件，31. 弯管模，301. 弯管槽，302. 第一管槽，32. 凸块，4. 驱动机构，41. 缸体，42. 伸缩轴杆，5. 滑块，6. 夹紧部，61. 第二管槽，7. 放管机构。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

参见附图1到6，一种弯管机的折弯机构，包括转动组件2和设置在转动组件2上的弯管组件3，所述转动组件2包括旋转架23，所述旋转架23上设有驱动机构4，所述弯管组件3包括凸块32和弯管模31，所述弯管模31上设置有弯管槽301，所述驱动机构4对应凸块32的一侧上设有靠近或远离所述凸块32的滑块5，所述滑块5对应凸块32的一侧上设有夹紧部6，所述夹紧部6与凸块32相适配。通过采用上述技术方案，折弯机构安装在机床1上，管件插在机床1上的放管机构7上，驱动机构4驱动滑块5向着靠近弯管模31的方向运动使得管件夹在夹紧部6与凸块32中间，旋转架23上的驱动机构4与夹紧部6同弯管组件3相转动，在转动的过程中，管件向放管机构7往弯管模31的延伸方向移动，管件随着弯管槽301转动弯曲；管件弯曲后，滑块5通过驱动机构4退离弯管组件3至初始位置，使夹紧部6和凸块32相分离，取下弯曲后的管件，旋转架23上的驱动机构4和与滑块5同弯管组件3相转动，回到初始位置。这种折弯机构使得弯管工序简单，在一定程度上大大提高了弯管的工作效率。

本实施例进一步设置：所述凸块32对应夹紧部6的一侧设有第一管槽302，所述夹紧部6对应凸块32的一侧上设有与第一管槽302相适配的第二管槽61。通过采用上述技术方案，第一管槽302与第二管槽61相互配合后形成供管件插入的管腔。管件插在管腔内，不仅使得夹紧部6与凸块32贴合，空隙小，使管件更加稳固的夹在夹紧部6与凸块32之间，而且管腔对置于管腔内管件起到一定的保护作用，使得管件在被夹紧和随转动组件2转动时不易磨损。

本实施例进一步设置：所述弯管槽301与第一管槽302相适配，所述弯管槽301与第一管槽302为一体设置，且所述弯管槽301相对于第一管槽302呈弯折设置。通过采用上述技术方案，弯管槽301与第一管槽302为一体设置，且管槽的大小适配，使折弯时受力均匀，折弯后的外形美观；由于弯管槽301与第一管槽302为一体，两者可同步运动。

本实施例进一步设置：所述驱动机构4设置为气缸，所述气缸包括缸体41和伸缩轴杆42，所述伸缩轴杆42与滑块5相连接，所述伸缩轴杆42推动滑块5向着靠近弯管模31的方向运动至夹紧部6与凸块32相配合。通过采用上述技术方案，缸体41为伸缩轴杆42提供动力，伸缩轴杆42推动滑块5向着靠近弯管模31的方向运动至夹紧部6与凸块32相配合，管件夹在夹紧部6与凸块32的管腔内，旋转架23上的气缸和夹紧部6同弯管组件3相转动，实现管件的弯曲。

本实施例进一步设置：所述转动组件2还包括固定在机床1上的底盘21和与旋转架23相连接的第一转盘22和第二转盘24，所述旋转架23设置于第一转盘22和第二转盘24之间，所述第一转盘22位于底盘21和旋转架23之间并与底盘21和旋转架23相连接，所述第二转盘24位于旋转架23与弯管模31之间并与旋转架23和弯管模31相连接，所述弯管模31与凸块32设置在第二转盘24上，所述凸块32与旋转架23之间留有空隙，所述旋转架23与夹紧部6之间留有与凸块32相同的空隙。通过采用上述技术方案，旋转架23通过第一转盘22牢固的连接在底盘21上，弯管模31通过第二转盘24牢固的连接在旋转架23上。通过这种连接，底盘21固定在机床1上，第一转盘22在底盘21上转动，第一转盘22与第二转盘24、旋转架23以及弯管模31相连动，使得弯管组件结构更紧凑在转动时不易松动。夹紧部6与旋转架23之间留有空隙，使得夹紧部6在旋转架23上移动时避免了底部与旋转架23摩擦而产生磨损。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。