榨油机的制作方法

本申请涉及榨油机领域，尤其涉及一种旋转压榨式的榨油机。

背景技术：

旋转压榨式榨油机在榨油的过程中，榨料在相对配合的榨膛和榨杆中，因为榨杆的转动而被不断推进并挤压，最终从榨杆和榨膛配合的尽头处出渣，实现油固分离。

榨杆与榨膛的配合是旋转压榨式榨油机的关键配合。具体来说，榨杆与榨膛的径向配合以及轴向配合都对榨油机的榨油品质具备较大的影响。榨膛与榨油机壳体属于固定连接，相对容易控制。但榨杆会因为榨料在压榨过程中的反作用力，而不断对驱动自身转动的电机进行挤压。长期的挤压作用容易导致电机受损，寿命降低。或者榨杆的端面在挤压过程中不断磨损，发生轴向的定位偏移，影响榨油质量。

技术实现要素：

本申请提出一种榨油机，能够避免榨杆在榨油过程中对电机的反作用力，同时有效减缓榨杆端面受磨损的效果。本申请包括如下技术方案：

一种榨油机，包括壳体、电机、榨杆和榨膛，所述榨膛为中空结构，所述榨膛与所述壳体固定连接，所述榨膛与所述壳体合围出收容空间以收容所述榨杆，所述电机包括机身和转子，所述机身与所述壳体固连，所述榨杆靠近所述电机一端与所述转子滑动连接，所述转子穿过所述壳体以驱动所述榨杆在所述收容空间内转动并榨油，所述榨杆与所述机身之间还设有抵持件，所述抵持件用于保持所述榨杆在旋转轴向上与所述榨膛的相对位置。

其中，所述壳体包括抵持部，所述转子穿过所述抵持部与所述榨杆滑动连接，所述抵持件的第一端与所述榨杆接触，所述抵持件的第二端与所述抵持部接触。

其中，所述壳体包括沿所述榨杆的旋转轴向合围于所述抵持部周围的侧壁，所述侧壁用于与所述抵持件的外缘配合以定位所述抵持件。

其中，所述抵持部与所述侧壁之间还设有一圈凹槽，所述凹槽沿所述榨杆的旋转轴向朝向所述抵持部内延伸。

其中，所述凹槽为梯形凹槽，以使得所述抵持部在平行于所述榨杆旋转轴的截面上也呈梯形，且梯形两平行边中较短的一边朝向所述榨杆。

其中，所述抵持部包括内孔，所述转子穿过所述内孔与所述榨杆连接，所述内孔朝向所述榨杆的端部设有倒角。

其中，所述抵持部包括内孔，所述抵持件内部也设有通孔，所述转子同时穿过所述内孔与所述通孔与所述榨杆连接，且所述内孔收容所述通孔。

其中，所述抵持件为推力轴承，所述推力轴承的轴线与所述榨杆的旋转轴平行。

其中，所述抵持件与所述抵持部之间还设有弹性件，所述弹性件的弹力方向与所述榨杆的旋转轴方向平行。

其中，所述榨杆装配于所述收容空间内时，所述弹性件处于预压缩状态。

在本申请所述榨油机，中空的榨膛与壳体卡合，形成了收容榨杆的收容空间。通过电机机身与壳体的固连固定了电机的转子。通过转子穿过壳体与榨杆滑槽的配合，实现了电机带动榨杆在收容空间内榨油的功能。通过设置于榨杆端面与电机机身之间的抵持件，限制了榨杆相对于榨膛在旋转轴向上的滑动位移，保证了榨杆与榨膛之间的配合关系，提高榨油机的榨油质量和一致性。

附图说明

图1是本申请所述榨油机的剖面示意图；

图2是本申请所述榨油机另一实施例的局部剖面示意图；

图3是本申请所述榨油机再一实施例的局部剖面示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1所示的榨油机100。包括壳体10、电机20、榨杆30和榨膛40。其中榨膛40为中空结构，榨膛40与壳体10固定连接，中空的榨膛40与壳体10合围出收容空间50以收容榨杆30。电机20包括机身21和转子22，机身21也与壳体10固定连接，转子22与榨杆30连接并驱动榨杆30在收容空间50内相对于榨膛40转动。具体的，榨杆30靠近电机20的一端31内设有与转子22配合的滑槽311。转子22穿过壳体10伸入滑槽311内，与榨杆30形成径向的配合，从而驱动榨杆30在收容空间50内转动。可以理解的，榨杆30的旋转轴301与转子22的旋转轴线重合。榨杆30与机身21之间还设有抵持件60，抵持件60用于保持榨杆30在旋转轴301方向上与榨膛40的相对位置。

可以理解的，榨杆30与榨膛40的配合，分为轴向和径向两个部分。在图1的实施例中，榨杆30的另一端32与榨膛40之间为锥度配合，榨杆30与榨膛40通过配合的锥形对榨料形成挤压并实现最终的油固分离。由此，在榨杆30相对于榨膛40转动并榨油的过程中，榨料受到榨杆30与榨膛40的挤压时，会分别对榨杆30及榨膛40产生反作用力。由于榨膛40与榨油机100的壳体10固连，因此作用力更多集中在榨杆30上，会驱动榨杆30沿旋转轴301远离榨膛40位移。若榨杆30的一端31与壳体10或机身21之间没有接触，则榨杆30会持续向机身21一端位移，榨杆30的另一端32与榨膛40之间的间隙会越来越大，最终降低榨油机100的榨油效果。若榨杆30的一端与壳体10或机身21之间直接接触，榨料产生的作用力会在榨杆30的一端31与壳体10或机身21之间产生较大的压力，从而增加榨杆30与壳体10或机身21之间的摩擦力。由此，较大的摩擦力会造成榨杆30一端31的加速磨损。如果榨杆30持续与机身21接触，还有可能使得电机20长期受到较大的压力而对电机20造成损坏，缩短榨油机100的使用寿命。

而本申请榨油机100，在榨杆30与电机20的机身21之间，加入了抵持件60。在图1的实施例中，抵持件60选用了平面轴承，且平面轴承的轴线与旋转轴301共线。当抵持件60第一端601与榨杆30的一端31接触，抵持件60的第二端602与机身21接触时，榨杆30与机身21之间的摩擦，会转变为平面轴承自身内部滚珠的滚动摩擦。由此榨杆30不会因为与机身21直接接触并摩擦而受到损耗。另一方面，榨杆30受到反作用力时，可以将作用力传递给平面轴承。平面轴承自身具备沿轴线方向的一定压力，可以通过自身的轴线方向变形而缓解榨杆30对机身21的压力作用，对电机20起到保护。由此，本申请榨油机100通过抵持件60，分别对电机20和榨杆30在榨油过程中起到了保护作用，同时还固持了榨杆30相对于榨膛40沿旋转轴301方向的位移，保证了榨杆30和榨膛40之间间隙的一致性，提高了本申请榨油机100的工作一致性，保证榨油品质。

需要提出的是，榨杆30与转子22的滑动连接，是出于榨油机100工作部件的清洗需要而设置的。即榨杆30需要能与转子22实现可拆装连接，同时转子22需要能向榨杆30传递旋转力矩。通常的，转子22与榨杆30之间可以通过摩擦传动、键传动、或者花键等方式传递旋转力矩。图1的实施例即采用了摩擦配合来实现旋转力矩的传动。同时，对于转子22和榨杆30之间的插入方式，可以采用图1所示的转子22插入榨杆30，同样也可以采用榨杆30插入转子22来实现。

可以理解的，由于榨杆30需要实现在榨油机100上的拆装动作，收容榨杆30的榨膛40也需要与榨油机100实现拆装功能。同榨杆30的连接方式类似，本申请对榨膛40与壳体10的可拆卸固连方式也不做特别的限定。榨膛40可以通过卡合、螺纹连接、螺栓固定或插销等方式来实现与壳体10之间的固定连接动作。进一步的，榨膛40和壳体10之间还可以通过固连于壳体10上的转接件来实现与壳体10的快速连接。

需要提出的是，抵持件60在图1的实施例中选用了平面轴承，也称为平面推力轴承。现有技术中平面推力轴承的种类很多，有滚珠、滚针、滚柱等多种实现方式。同时，平面推力轴承还存在单排、双排等多种实施方式。可以理解的，抵持件60不局限于图1所示的平面轴承这一种抵持方式。现有技术中，能够承受轴向力的轴承，或者功能类似于平面轴承的结构均可以用于榨杆30与机身21之间的抵持，其实施效果均满足本申请榨油机100的工作需要。

需要提出的是，在本申请所述榨油机100中，榨杆30上设有螺旋叶片，榨杆30在旋转过程中通过螺旋叶片将榨料不断向榨膛40的端部推送，最终实现榨油动作。由于螺旋叶片具有旋向，因此榨杆30的转动推送榨料动作为单向转动，只能配合螺旋叶片的旋向转动才能实现榨油。如果榨杆30反向转动，将不能达到推送榨料并进行榨油的目的。可以理解的，榨杆30的反向转动用以实现榨油机100的退料动作。

在本申请榨油机100的实施例中，抵持件60位于榨杆30的一端31和机身21之间。由于转子22穿过壳体10与榨杆30实现连接，则榨杆30与机身21之间还可能存在壳体10。可以理解的，在榨杆30与机身21之间没有壳体10伸入时，抵持件60的第一端601与榨杆30的一端31接触，抵持件60的第二端602与机身21直接接触。另一种实施方式中(见图2)，壳体10还设有抵持部11。抵持部11伸入机身21与榨杆的一端31之间，且抵持件62的第二端602抵持于抵持部11上。即转子22同时穿过抵持部11和抵持件60与榨杆30实现滑动连接。抵持件60的第二端602与抵持部11接触时，榨杆30受到的反作用力直接作用在壳体10上，而隔绝了榨杆30对电机20的机身21造成的压力。换言之，电机20在榨油机100工作的过程中，只需要通过转子22驱动榨杆30的转动动作，而不用再承受榨油机100内压力或扭矩的外力冲击。这样的工作状态是电机20较为理想的工作状态，在通过抵持部11隔绝了外部压力后，电机20的工作环境更加独立，可以实现电机20更平稳的输出，和更长时间的工作寿命。

对于抵持件60的定位，因为抵持件60为中空的结构，设有通孔61，通孔61内部用于穿过转子22，抵持件60可以通过通孔61与转子22的配合来定位。在图2的实施例中，壳体10包括侧壁12。侧壁12合围于抵持部11的周围，且侧壁12平行于榨杆30的旋转轴301。侧壁12的形状与抵持件60的外沿相配合，侧壁12用于与抵持件60的外沿配合以定位抵持件60。因为壳体10相对静止，侧壁12在电机20工作的过程中也为静止状态，而抵持件60采用平面轴承或类似结构的情况下，优选的安装部位也为机构中相对静止的位置上，有利于自身定位以及旋转动作。因此抵持件60与侧壁12配合，能使得本申请榨油机100的工作更稳定可靠。

对于图2的实施例，还可以理解为侧壁12和抵持部11共同形成了一个收容盲孔，抵持件60内置于收容盲孔以行使功能。对于收容盲孔的加工，不管采用铣削或者开模等常规工艺，都会在抵持部11与侧壁12之间留下倒角，如果对倒角的形状不加以控制，倒角过小会造成抵持部11与侧壁12之间出现应力集中，长时间使用后容易出现裂纹。如果倒角太大，抵持件60的第二端602会抵持在倒角上，而不能与抵持部11发生面接触。可以理解的，抵持件60需要与抵持部11发生面接触才能正常行使抵持功能。为此，在抵持部11与侧壁12之间，还设有一圈凹槽13。凹槽13沿榨杆30的旋转轴301方向朝向抵持部11内延伸，由此避免抵持部11与侧壁12之间的倒角直接与第二端602接触，进而使得第二端602与抵持部11直接接触。

进一步的，当凹槽13采用开模制作时，为了便于壳体10的开模，需要给凹槽13设置一个拔模角度。由此凹槽13的截面需要设置为梯形。相应的，抵持部11在截面上也呈梯形，且抵持部的第二端602为梯形两平行边中较长的一边，第一端601为梯形平行两边中较短的一边。可以理解的，此处的截面可以为包容或平行于旋转轴301的任意截面。

相似的理由，抵持部11包含容许转子22穿过的内孔14。转子22穿过内孔14与榨杆30连接。为了避免内孔14与第二端602的交界处出现毛刺、飞边等缺陷，影响抵持件60与抵持部11的面接触关系，14内孔朝向榨杆30的端部设有倒角，也即内孔14朝向抵持部11的端部设有倒角。

一种实施例，由于抵持件60还存在磨损或需要清洗维护的情况，抵持件60内部的通孔61，和抵持部11的内孔14之间，将内孔14设置为收容通孔61。这样从电机20的一端，可以穿过内孔14以抵持抵持件60的第一端601，从而将抵持件60从收容盲孔中取出。或者，也可以将侧壁12设置为非连续的形状，在侧壁12上设置凹槽(图中未示)，方便操作人员手动或借助工具将抵持件60取出。

一种实施例，抵持件60利用自身沿旋转轴301方向的弹性变形来吸收榨杆30传递的作用力，在作用力较大的情况下，抵持件60的弹性变形量可能不满足作用力的需要，会造成抵持件60内部间隙被压缩，滚动摩擦变为滑动摩擦。这样对抵持件60会造成较大的损耗。为此，抵持部11与抵持件60之间还设有弹性件70(见图3)，弹性件70的弹力方向与榨杆30的旋转轴301方向平行。由此，当榨杆30传递的作用力过大，抵持件60无法完全吸收时，弹性件70的弹性变形可以保证榨油机100的正常运转。进一步的，还可以对弹性件70设计预缩量，即榨杆30在装入收容空间50后，弹性件70为预压缩状态，弹性件70提供抵持件60朝向榨杆30方向的推力，以保证榨杆30与榨膛40之间的配合间隙，由此保证本申请榨油机100的榨油品质和一致性。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。