定位切割机的制作方法

文档序号:17877266发布日期:2019-06-12 00:52

本实用新型属于铝型材加工行业技术领域,具体涉及一种定位切割机。



背景技术:

目前的铝型材门窗加工行业中,铝型材的切割是最为常见的工序之一,该切割的精度直接影响后工序的加工或安装质量,因此切割工序显得尤其重要。现有铝型材的切割锯床主要有切割电机、圆锯片和推送机构,推送机构普遍采用普通气缸推动,该类推送机构容易出现过度切割、即过度加工的问题问题,从而影响加工效率。另外,现有压料机构较为单一,经常出现压料不稳的现象,导致铝型材在切割过程中出现移位现象,影响切割质量。



技术实现要素:

本实用新型的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种定位切割机。

定位切割机,包括:包括:机架,所述机架上设置有进料端及出料端;于所述进料端位置,所述机架上设置有工作台面,所述工作台面内设置有朝向机架旁侧的切割开口,所述工作台面上方设置有紧压装置;所述机架内还设有位于工作台面旁侧的锯切装置,所述锯切装置包括锯切电机及连接于所述锯切电机上的锯片,所述锯切装置连接有驱动组件,所述驱动组件带动所述锯片于所述切割开口中作往复的切割运动;于所述出料端位置,所述机架上设置有定位装置,所述定位装置连接有移位组件,所述移位组件带动所述定位装置于所述进料端与出料端之间作往复的移位运动,所述锯片的切割运动方向与所述定位装置的移位运动方向相互垂直。

进一步地,所述紧压装置包括至少两组侧压机构及设置于所述两组侧压机构之间的下压机构,所述侧压机构和所述下压机构沿进料端至出料端方向排列;所述切割开口位于所述两组下压机构之间。

进一步地,所述下压机构包括固定设置于机架上的固定支架,所述固定支架连接有下压气缸,所述下压气缸延伸设置有下压输出杆,所述下压输出杆连接有下压板,所述下压板的压面与所述工作台面平行设置;所述侧压机构包括固定设置于机架上的安装壳体,所述安装壳体内设置有侧压气缸,所述侧压气缸延伸设置有侧压输出杆,所述侧压输出杆连接有侧压板,所述侧压板的压面垂直设置于所述工作台面。

进一步地,所述驱动组件包括驱动气缸及设置于所述驱动气缸两侧的驱动导轨,所述驱动气缸延伸设置有驱动输出杆,所述驱动输出杆的输出方向与所述驱动导轨平行,所述驱动输出杆连接有驱动板,所述驱动板与所述驱动导轨活动连接,所述锯切装置安装于所述驱动板上。

进一步地,所述定位装置包括定位板,所述定位板的板面垂直设置于所述工作台面且所述板面的朝向方向与所述锯片的切割运动方向相互垂直。

进一步地,所述移位组件包括传动电机、沿所述移位运动方向设置的传动导轨及齿轨,所述传动电机的输出端连接有齿轮,所述齿轮与齿轨啮合;所述定位装置与所述传动导轨活动连接,所述定位装置安装于所述传动电机上。

进一步地,还包括锯片冷却装置,所述锯片冷却装置包括供液组件,所述供液组件通过供液管道连接有雾化喷嘴,所述雾化喷嘴设置于所述锯切装置上并朝向于所述锯片。

进一步地,所述出料端旁侧设置有锯切机柜,所述锯切装置设置于所述锯切机柜内,所述锯切机柜于所述锯片下方设置有排料槽,所述排料槽倾斜于水平面设置并设置有排放口与所述锯切机柜外部相连通,所述排放口包括排料口及排液口,所述排料口设置于所述切割开口下方,所述排液口设置于所述排料槽的最低处。

进一步地,所述机架于所述工作台面与出料端之间设置有多个辊筒,各辊筒的最上侧相互平齐并形成有输送面,所述输送面与所述工作台面平齐。

进一步地,所述机架于工作台面朝向所述出料端一侧设置有落料口,所述落料口下方设置有倾斜设置于地面的落料槽,所述落料槽的最低处设置有出料口。

本实用新型的有益效果是:在使用本实用新型时,所述工件经进料端输入至出料端,通过预设定位装置与所述工作台面切割位置之间的间距,以对输入的工件尺寸进行定位,进而切割,满足所述工件定位切割的需求;同时,通过所述出料端上紧压装置对工件进行进一步的紧压定位,满足对输入工件的紧压固定,避免因压料不稳而导致工件在切割过程中偏移。

附图说明

图1为本实用新型的立体示意图;

图2为本实用新型的结构示意图;

图3为本实用新型的工作状态一局部结构示意图;

图4为本实用新型的工作状态二局部结构示意图;

附图标记说明:机架1、进料端11、出料端12、工作台面13、切割开口14、辊筒15、落料口16、落料槽161、出料口162、锯切电机21、锯片22、驱动导轨231、驱动气缸232、驱动输出杆233、驱动板234、紧压装置3、定位装置4、传动电机41、传动导轨42、定位板43、齿轨44、下压机构5、固定支架51、下压气缸52、下压输出杆53、下压板54、侧压机构6、安装壳体61、侧压气缸62、侧压输出杆63、侧压板64、雾化喷嘴7、锯切机柜8、排料槽81、排料口82、排液口83。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术方案、目的及其优点更清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步的解释说明。

如图1至图4所示,定位切割机,包括机架1,所述机架1设置有进料端11及出料端12,所述进料端11位置设置有工作台面13,所述工作台面13内设置有朝向机架1旁侧的切割开口14;所述机架1内还设有位于所述工作台面13旁侧设置有锯切机柜8,所述锯切机柜8内设置有锯切装置,所述锯切装置包括锯切电机21及连接于所述锯切电机21上的锯片22,所述锯切装置连接有驱动组件,所述驱动组件包括驱动气缸232及设置于所述驱动气缸232两侧的驱动导轨231,所述驱动气缸232延伸设置有驱动输出杆233,所述驱动输出杆233的输出方向与所述驱动导轨231平行,所述驱动输出杆233连接有驱动板234,所述驱动板234与所述驱动导轨231活动连接,所述锯切装置安装于所述驱动板234上;在驱动气缸232的输出联动下,带动所述锯片22进入所述切割开口14中作切割运动。

还包括设置有锯片22冷却装置,所述锯片22冷却装置包括设置于机架1上的供液组件,所述供液组件通过供液管道连接有雾化喷嘴7,所述雾化喷嘴7设置于所述锯切装置2上并朝向于所述锯片22;所述雾化喷嘴7随所述锯切装置2移动而移动,所述锯切机柜8于所述锯片22下方设置有排料槽81,所述排料槽81倾斜于水平面设置并设置有排放口与所述锯切机柜8外部相连通;所述排放口包括排料口82及排液口83,所述排料口82口设置于所述切割开口14下方,所述排液口83设置于所述排料槽81的最低处。

所述工作台面13上方设置有紧压装置3;所述紧压装置3包括两组侧压机构6及设置于所述两组侧压机构6之间的两组下压机构5,所述侧压机构6和所述下压机构5沿进料端11至出料端12方向排列;所述侧压机构6包括设置于所述工作台面13上的安装壳体61,所述安装壳体61内设置有侧压气缸62,所述侧压气缸62延伸设置有侧压输出杆63,所述侧压输出杆63连接有侧压板64,所述侧压板64的压面与所述工作台面13垂直设置;所述下压机构5包括固定设置于所述工作台面13上方的固定支架51,所述固定支架51连接有下压气缸52,所述下压气缸52延伸设置有下压输出杆53,所述下压输出杆53连接有下压板54,所述下压板54的压面与所述工作台面13平行设置,所述切割开口14位于所述两组下压板54之间。

于所述出料端12位置,所述机架1上设置有定位装置4,所述定位装置4连接有移位组件,所述移位组件安装于机架1上,所述移位组件包括传动电机41、沿所述移位运动方向设置的传动导轨42及齿轨44,所述传动电机41的输出端连接有齿轮,所述齿轮与齿轨44啮合;所述定位装置4与所述传动导轨42活动连接,所述定位装置4安装于所述传动电机41上,在所述传动电机41的驱动下,所述定位装置4沿所述齿轨44及传动导轨42方向进行移位运动。

所述定位装置4包括定位板43,所述定位板43的板面垂直设置于所述工作台面13且所述板面的朝向方向与所述锯片22的切割运动方向相互垂直。

所述移位组件带动所述定位装置4朝向所述工作台面13作移位运动,所述锯片22的切割运动方向与所述定位装置4的移位运动方向相互垂直。

所述机架1于所述工作台面13与出料端12之间设置有若干辊筒15,各辊筒15的最上侧相互平齐并形成有输送面,所述输送面与所述工作台面13平齐;所述机架1设置有落料口16,所述落料口16位于所述工作台面13朝向所述出料端12的旁侧,所述落料口16下方设置有倾斜设置于地面的落料槽161,所述落料槽161的最低处设置有出料口162。

其应用原理如下:

将铝型材工件放置于所述工作台面13与所述辊筒15形成的输送面上,通过预设有切割长度,控制所述移位组件驱动所述定位装置4移动,使所述定位装置4于所述出料端12与工作台面13之间活动,从而调整所述定位装置4与所述切割开口14的间距,以对输入的工件尺寸进行定位,作好待加工的准备;工作时,所述紧压装置3对所述工件进行紧压,实现工件的固定;再经由锯切装置中锯片22在所述驱动组件的带动下于所述切割开口14作锯切运动,以实现工件的锯切。

锯切后,所述紧压装置3松开,取走出料端12上的切割完成后的工件,将后续工件推进至调整后的定位装置4进行定位,作下一步的待加工准备;重复上述步骤,完成对工件的分段切割。

通过设置有落料口16及落料槽161,则对切割后剩余的工件尾料直接往出料端12方向推进,使该工件尾料通过落料口16落入至落料槽161中,再由出料口162落出。

所述锯切装置上设置有锯片22冷却装置,以雾化喷嘴7对工作后的锯片22进行喷液冷却,满足锯片22工作应用需要,而通过所述锯切机构中倾斜的排料槽81设置,结合设置于切割开口14下方的排料口82,用于切割废屑排放;结合设置于所述排料槽81最低处的排液口83,用于冷却废液及部分切割废屑的排放,满足废料排放需求。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式,对于本技术领域的技术人员,在不脱离本实用新型的实施原理前提下,依然可以对所述实施例进行修改,而相应修改方案也应视为本实用新型的保护范围。

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