智能一体化减振器检测装配机的制作方法

本发明涉及一种装配设备，更具体的说是涉及一种智能一体化减振器检测装配机。

背景技术：

在减振器生产的过程中，就需要对减振器进行注油操作，在注油完成以后，就需要把零部件装配到减振器上，而现有的减振器进行注油装配的过程中，若是按照现有的注油装配方式，就需要用现有注油机把油注入到缓冲器内，在注油完成以后，需要将注油完成的减振器从注油机上取下来，然后再通过装配机将零部件逐渐的装配到注好油的减振器上，如此完成对于减振器的生产装配。

若是对于规格较小的减振器的注油装配来说，若是同上述步骤进行注油装配，这样进行注油装配的过程汇总就会显得十分的不方便，降低了注油装配的效率，增加的注油装配的成本。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种可对小规格的减振器进行注油装配的智能一体化减振器检测装配机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种智能一体化减振器检测装配机，包括机架以及均设置在机架上的注油装置、油封压装装置、旋转封口装置和活塞拉伸装置，所述机架上设有工作台，所述工作台上设有工位转换装置，所述注油装置设置在工作台靠近工位转换装置的位置上，所述油封压装装置、旋转封口装置和活塞拉伸装置相互间隔的设置在工位转换装置的上方，装配时，减振器从注油装置注油后放置到工位转换装置上，通过工位转换装置依次输送至油封压装装置、旋转封口装置和活塞拉伸装置。

作为本发明的进一步改进，所述注油装置包括注油座和注油嘴，所述注油座固定在工作台靠近工位转换装置的位置上，所述注油座上设有用于放置减振器的放置座，所述放置座包括上端固定件和下端固定件，所述上端固定件和下端固定件相互间隔的设置在注油座的侧面上，所述注油嘴设置在上端固定件上，注油时，上端固定件将减振器上端定位，下端固定件将减振器下端定位，注油嘴将油注入到减振器内。

作为本发明的进一步改进，所述注油座相对于下端固定件的一侧设有调整滑轨，所述下端固定件可滑移的设置在调整滑轨上，所述下端固定件上开设有供螺丝穿过的通孔，所述调整滑轨上开设有若干个沿着调整滑轨长度方向分布的固定孔，其中，螺栓穿过通孔和一个固定孔后将下端固定件定位固定在调整滑轨上。

作为本发明的进一步改进，所述工位转换装置包括可旋转的设置在工作台上的工位转盘和设置在工作台下侧面上的动力机构，所述动力机构穿过工作台后与工位转盘联动，以驱动工位转盘转动，所述工位转盘包括上转盘、下转盘和连接柱，所述下转盘可旋转的设置工作台上，所述连接柱的下端固定在下转盘的上端面上，所述上转盘固定在连接柱的上端，所述上转盘的盘边上设有若干个沿着上转盘的盘边呈圆周分布的夹持件，所述下转盘上端面的靠近盘边的位置上设有与夹持件一一对应的固定件，当减振器放置到工位转换装置上时，减振器的侧壁被夹持件夹住，下端被固定在固定件上。

作为本发明的进一步改进，所述夹持件包括夹持嵌套，所述夹持嵌套呈半圆柱状，其侧壁嵌设固定在上转盘，使得夹持嵌套打开部分背向上转盘的圆心设置，所述固定件包括固定底座和供减震器端部圆环套接的固定柱，所述固定底座为l型板，其一个板面固定在下转盘的端面上，所述固定柱固定在另一个板面上，并背向下转盘的圆心延伸。

作为本发明的进一步改进，所述油封压装装置包括压装底座、压装气缸和压装头，所述压装底座固定在工作台靠近工位转换装置的位置上，所述压装气缸的缸体固定在压装底座上，所述压装头固定在压装气缸的推动杆上，所述压装底座包括固定板和升降板，所述固定板朝向工位转换装置的一侧设有滑轨，所述压装气缸的缸体固定在升降板上，推动杆穿过升降板后安装压装头，所述升降板可滑移的设置在滑轨上，以将压装头可上下升降的设置在工位转换装置的上方。

作为本发明的进一步改进，所述旋转封口装置包括升降机构和封口机构，所述升降机构设置在机架相邻油封压装装置和工位转换装置的位置上，所述封口机构包括封口底座和封口组件，所述封口组件设置在封口底座上，所述升降机构与封口底座联动，以驱动封口底座可上下升降的设置在工位转换装置的上方。

作为本发明的进一步改进，所述工作台相对于升降机构下方的位置上设有光轴，所述封口底座可上下滑移的设置在光轴上，所述封口组件包括封口电机和封口头，所述封口头设置在封口电机的转轴上，所述封口电机的机身固定在封口底座上，所述升降机构包括升降电机，所述升降电机的机身固定在机架上，转轴通过蜗轮蜗杆与封口底座联动，以驱动封口底座沿着光轴上下滑移。

作为本发明的进一步改进，所述封口头包括封口座和三个封口柱，三个所述封口柱可旋转的设置在封口座的下侧面上，所述封口座同轴固定在封口电机的转轴上，封口时，减震器外壳的上端面被夹持在三个封口柱之间。

作为本发明的进一步改进，所述活塞拉伸装置包括拉伸底座、拉伸气缸和拉伸机械手，所述拉伸底座固定在工作台靠近工位转换装置的位置上，并与旋转封口装置相邻，所述拉伸气缸的缸体固定在拉伸底座上，所述拉伸机械手固定在拉伸气缸的推动杆上，以可升降的设置在工位转换装置的上方。

本发明的有益效果，通过机架和机架上的注油装置、油封压装装置、旋转封口装置和活塞拉伸装置的设置，便可有效的利用注油装置把油注入到减振器内，而通过油封压装装置的设置，便可有效的实现将注好油的减振器进行密封，然后利用旋转封口装置把已经密封的减振器进行封口操作，在封口完成以后再通过活塞拉伸装置对减振器上的活塞杆进行拉伸操作，便可以有效的实现对于装配完成的减震器活塞情况进行有效的检测作用，进而实现对于装配完成的减震器进行检测操作，如此实现了对于减震器进行注油然后进行密封装配，进而实现对减振器装配完成以后一个检测的作用，相比于现有技术中减振器的装配和检测方式，实现了装配检测一体化，大大的增加了规格较小的减振器的制作。

附图说明

图1为本发明的智能一体化减振器检测装配机的整体结构图；

图2为本发明的智能一体化减振器检测装配机另一视角的整体结构图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。

参照图1至2所示，本实施例的一种智能一体化减振器检测装配机，包括机架1以及均设置在机架1上的注油装置2、油封压装装置3、旋转封口装置4和活塞拉伸装置5，所述机架1上设有工作台6，所述工作台6上设有工位转换装置7，所述注油装置2设置在工作台6靠近工位转换装置7的位置上，所述油封压装装置3、旋转封口装置4和活塞拉伸装置5相互间隔的设置在工位转换装置5的上方，装配时，减振器从注油装置2注油后放置到工位转换装置7上，通过工位转换装置7依次输送至油封压装装置3、旋转封口装置4和活塞拉伸装置5，在使用本实施例的装配机的过程中，先将减振器放置到注油装置2上，通过注油装置2进行注油，在注油完成以后，再将注好油的减振器放置到工位转换装置7上，工位转换装置7便会首先把注好油的减振器转移至油封压装装置3的下方，通过油封压装装置3把油封螺栓压装到减振器上，在油封压装完成以后，工位转换装置7再将压装完成的减振器传输到活塞拉伸装置5的下方，然后利用活塞拉伸装置5对减振器上的活塞杆进行拉伸运动，实现对于活塞的检测，如此相比于现有技术中的减振器的安装方式，由于本实施例主要用于小规格的减振器，因此在从注油装置2转移到工位转换装置7的过程中，只需要通过工人手拿转移即可，十分的简单方便，相比于现有技术中的装配方式，有效的实现了注油、装配和检测的一体化，大大的增加了小规格的减振器的装配效率。

作为改进的一种具体实施方式，所述注油装置2包括注油座21和注油嘴23，所述注油座21固定在工作台6靠近工位转换装置7的位置上，所述注油座21上设有用于放置减振器的放置座22，所述放置座22包括上端固定件221和下端固定件222，所述上端固定件221和下端固定件222相互间隔的设置在注油座21的侧面上，所述注油嘴23设置在上端固定件221上，注油时，上端固定件221将减振器上端定位，下端固定件222将减振器下端定位，注油嘴将油注入到减振器内，通过注油座21和注油嘴23的配合可实现固定注油的效果，使得油能够更好的被注入到减振器内，而通过上端固定件221和下端固定件222的设置，便可实现对于减振器的外壳两端固定的方式将减振器固定到注油座21上了，而且本实施例中采用了将注油嘴23设置在上端固定件221的方式，便可实现在减振器被安装到上端固定件221和下端固定件222之间的时候，注油嘴23就会直接对准减振器的上端，这样便能够有效的进行注油了，而且不需要在减振器安装到注油座21上以后，还需要将注油嘴23与减振器对准的问题，有效的增加了减振器的注油效率。

作为改进的一种具体实施方式，所述注油座21相对于下端固定件222的一侧设有调整滑轨211，所述下端固定件222可滑移的设置在调整滑轨211上，所述下端固定件222上开设有供螺丝穿过的通孔，所述调整滑轨211上开设有若干个沿着调整滑轨211长度方向分布的固定孔，其中，螺栓穿过通孔和一个固定孔后将下端固定件222定位固定在调整滑轨211上，通过调制滑轨211的设置，便可有效的实现一个利用下端固定件222在调整滑轨211上滑移的方式来改变上端固定件221与下端固定件222之间的距离，进而改变能够进行固定注油的减振器的外壳长度，有效的增加了装配机的适用范围。

作为改进的一种具体实施方式，所述工位转换装置7包括可旋转的设置在工作台6上的工位转盘71和设置在工作台6下侧面上的动力机构72，所述动力机构72穿过工作台6后与工位转盘71联动，以驱动工位转盘71转动，所述工位转盘71包括上转盘711、下转盘712和连接柱713，所述下转盘712可旋转的设置工作台6上，所述连接柱713的下端固定在下转盘712的上端面上，所述上转盘711固定在连接柱713的上端，所述上转盘711的盘边上设有若干个沿着上转盘711的盘边呈圆周分布的夹持件7111，所述下转盘712上端面的靠近盘边的位置上设有与夹持件7111一一对应的固定件7121，当减振器放置到工位转换装置7上时，减振器的侧壁被夹持件7111夹住，下端被固定在固定件7121上，通过工位转盘71和动力机构72的设置，便可有效的构成一个可旋转的结构，同时通过将工位转盘71设置成上转盘711、下转盘712以及连接柱713三者相互配合的结构，可以通过在上转盘711和下转盘712上分别设置夹持件7111和固定件7121的方式实现对于减振器的侧部和下端进行同时固定，这样便可有效的保证了在后续进行油封压装、旋转封口以及活塞拉伸的过程中，减振器不会从工位转盘71上掉落的问题，而本实施例中的动力机构72采用常规的动力电机加传动组件配合的方式来实现，因而不再赘述。

作为改进的一种具体实施方式，所述夹持件7111包括夹持嵌套，所述夹持嵌套呈半圆柱状，其侧壁嵌设固定在上转盘711，使得夹持嵌套打开部分背向上转盘711的圆心设置，所述固定件7121包括固定底座和供减震器端部圆环套接的固定柱，所述固定底座为l型板，其一个板面固定在下转盘712的端面上，所述固定柱固定在另一个板面上，并背向下转盘712的圆心延伸，采用了半圆柱状的夹持嵌套的设置，便可与下方的固定柱配合同时夹住减振器的侧边和减振器的下端圆环，如此使得减振器能够很好的被固定在工位转盘71上，并且夹持嵌套的打开部分背向上转盘711的圆心的，相应的固定柱的延伸方向也是背向下转盘712的圆心的，而上转盘711与下转盘712之间通过连接柱713同轴固定，如此夹持嵌套的打开部分与固定柱的延伸方向是一致的，并且两者的位置也是相对应设置的，因此在将减振器放置到工位转换装置7的过程中，只需要先将减振器下端的圆环套在固定柱上，然后再将减振器推入到夹持嵌套即可，整体的放置过程十分的简单方便，增加了注油装置2转移到工位转换装置7的效率，进而增加了装配检测效率。

作为改进的一种具体实施方式，所述油封压装装置3包括压装底座31、压装气缸32和压装头33，所述压装底座31固定在工作台6靠近工位转换装置7的位置上，所述压装气缸32的缸体固定在压装底座31上，所述压装头33固定在压装气缸32的推动杆上，所述压装底座31包括固定板311和升降板312，所述固定板311朝向工位转换装置7的一侧设有滑轨，所述压装气缸32的缸体固定在升降板312上，推动杆穿过升降板312后安装压装头33，所述升降板312可滑移的设置在滑轨上，以将压装头33可上下升降的设置在工位转换装置7的上方，通过压装底座31、压装气缸32和压装头33的设置，便可有效的利用压装气缸32的上下驱动作用，便可实现将注好油的减振器进行密封压装的效果，而且通过将压装底座31设置成固定板311和升降板312的方式，便可有效的实现利用固定板311上的滑轨与升降板312的配合作用，便可简单有效的实现压装头33的可上下滑移的效果，如此在工位转换装置7将注好油的减振器传送到油封压装装置3下方的时候，通过压装气缸32的驱动作用，便可将压装头33下降压到注好油的减振器的上端，将密封螺栓压装到减振器上，如此便能够有效的实现将注好油的减振器进行密封，以备后续通过工位转换装置7工位转换作用，逐渐输入到旋转封口装置3、活塞拉伸装置5进行旋转封口之后进行活塞拉伸试验了，如此相比于现有技术中的减振器的安装方式，实现了减振器的注油、油封以及测试作用，极大的增加了对现有的规格较小的减振器进行注油、油封和测试的效率，进一步增强了规格较小的减振器的装配效率。

作为改进的一种具体实施方式，所述旋转封口装置4包括升降机构41和封口机构42，所述升降机构41设置在机架1相邻油封压装装置3和工位转换装置7的位置上，所述封口机构42包括封口底座421和封口组件422，所述封口组件422设置在封口底座421上，所述升降机构41与封口底座421联动，以驱动封口底座421可上下升降的设置在工位转换装置7的上方，通过升降机构41和封口机构42的设置，便可有效的实现驱动封口机构42的上下升降，将已经油封好的减振器进行封口，之后再通过活塞拉伸装置5进行活塞拉伸测试，便可有效的实现对于规格较小的减振器进行装配测试的效果。

作为改进的一种具体实施方式，所述工作台6相对于升降机构41下方的位置上设有光轴61，所述封口底座421可上下滑移的设置在光轴61上，所述封口组件422包括封口电机4221和封口头4222，所述封口头4222设置在封口电机4221的转轴上，所述封口电机4221的机身固定在封口底座421上，所述升降机构41包括升降电机411，所述升降电机411的机身固定在机架1上，转轴通过蜗轮蜗杆与封口底座421联动，以驱动封口底座421沿着光轴61上下滑移，通过光轴61、封口电机4221以及封口头4222的设置，便可有效的利用蜗轮蜗杆传动的效果，与升降电机411联动，通过升降电机411转轴的转动，进而驱动封口底座421的上下升降作用，进而带着封口电机4221和封口头4222上下升降，在需要进行封口的时候，封口底座421带着封口电机4221和封口头4222下降，使得封口头4222套在已经油封好的减振器的上端，进而对减振器的上端进行封口操作，并且在封口完成以后通过升降电机411驱动封口底座421上升，完成对于减振器的封口，如此便可实现对于螺栓密封好的减振器进行封口的效果。

作为改进的一种具体实施方式，所述封口头4222包括封口座42221和三个封口柱42222，三个所述封口柱42222可旋转的设置在封口座42221的下侧面上，所述封口座42221同轴固定在封口电机4221的转轴上，封口时，减震器外壳的上端面被夹持在三个封口柱42222之间，通过将封口头4222设置成封口座42221和封口柱42222的设置，在进行封口的时候，利用封口座42221移动到减振器上端的位置，然后利用封口柱42222与减振器上端的口沿相抵，然后通过封口电机4221的转轴旋转的过程中通过封口柱42222与减振器的上端的口沿相抵挤压的方式，便可有效的将减振器的上端口沿通过挤压变形的方式来实现封口的效果，并且通过三个封口柱42222配合封口的方式，便可实现在旋转的过程中，同步挤压减振器上端的口沿，使得口沿进行同步变形，进而能够很好的实现一个封口的效果了。

作为改进的一种具体实施方式，所述活塞拉伸装置5包括拉伸底座51、拉伸气缸52和拉伸机械手53，所述拉伸底座51固定在工作台6靠近工位转换装置7的位置上，并与旋转封口装置4相邻，所述拉伸气缸52的缸体固定在拉伸底座51上，所述拉伸机械手53固定在拉伸气缸52的推动杆上，以可升降的设置在工位转换装置7的上方，通过拉伸气缸52和拉伸机械手53的设置，在工位转换装置7将封口好的减振器转移到拉伸机械手53的下方，拉伸气缸52驱动拉伸机械手53下降，然后通过拉伸机械手53的抓取作用，便可有效的抓住减振器的活塞杆，然后利用拉伸气缸52的伸缩作用，对于减振器的活塞进行测试，相比于现有技术中的装配方式，实现了注油、油封、封口和测试一体化，极大的增加了规格较小的减振器装配效率。

综上所述，本实施例的智能一体化减振器检测装配机，实现了注油、油封和封口以及测试一体化操作，如此有效的增加了规格较小的减振器的装配效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。