翻边机构的制作方法

本发明涉及冲压设备技术领域，特别涉及一种翻边机构。

背景技术：

为了起到便于连接等作用，汽车钣金件大量采用了垂直翻边的工艺，现有垂直翻边工艺难以控制，容易出现翻边回弹、拉毛(构件表面出现毛刺)等问题，影响构件的质量，甚至会影响模具制造周期以及车型上市时间。现有的冷冲压模具设计过程中具有垂直翻边的产品通常采用上模翻边刀块直接翻边或斜楔侧翻的形式。

其中，采用翻边刀块直接翻边的形式对产品进行垂直翻边，由于没有回弹补偿，使得构件的翻边可能会因回弹而影响最终的翻边效果，而且在翻边过程中，为了减少回弹，通常会将翻边刀块与固定构件的固定组件之间的距离设置为小于构件的厚度，此时，构件的表面容易出现刮花及毛刺等缺陷，而采用斜楔侧翻的形式，虽然可具有一定的回弹补偿，不过采用斜楔侧翻的形式，刀块与固定组件之间的距离仍需要小于构件的厚度，也会出现构件表面被刮花及毛刺等缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种翻边机构，以能够使构件具有较好的翻边质量。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种翻边机构，以可构成构件的构件边缘相对于构件本体的垂直翻折，所述翻边机构包括固定所述构件本体的固定组件，于所述固定组件上构造有组件成型面，且所述翻边机构还包括：

基体；

安装座，经由导向组件设于所述基体上，且承接外力而可具有相对于所述基体的导向滑动；

翻边镶块，固设于所述安装座上，并于所述翻边镶块上构造有镶块成型面，且于所述外力驱使下，所述翻边镶块因随动于所述安装座，而使所述镶块成型面抵压所述构件边缘，以可匹配于所述组件成型面，依次构成所述构件边缘相对于所述构件本体的垂直翻折、及向所述构件本体内部一侧的弯折。

进一步的，所述镶块成型面包括第一成型面，和相接设于所述第一成型面上方的第二成型面，且所述第二成型面相对于所述第一成型面倾斜设置；所述组件成型面包括第三成型面，和相接设于所述第三成型面下方的第四成型面，且所述第三成型面平行于所述第一成型面，所述第四成型面平行于所述第二成型面。

进一步的，所述镶块成型面还包括相接设于所述第二成型面上方的第五成型面，所述第五成型面平行于所述第一成型面，且所述构件边缘为部分具有向所述构件本体内部一侧的弯折。

进一步的，所述导向组件包括以构成所述第一成型面抵压所述构件边缘的第一导向单元，以及构成所述第二成型面及所述第四成型面抵压所述构件边缘的第二导向单元。

进一步的，所述第一导向单元包括分别布置于所述基体和所述安装座上的第一导向块与第二导向块，且于所述第一导向块及所述第二导向块之间布置有引导所述第一成型面抵压所述构件边缘的竖直导向面。

进一步的，于所述第一导向块及所述第二导向块上布置有引导所述翻边镶块移动至所述构件边缘上方的斜导向面。

进一步的，所述第二导向单元包括分别布置于所述安装座及所述基体上的第一导向板和第二导向板，且于所述第一导向板和所述第二导向板上分别构造有相对布置、以可构成所述安装座相对于所述基体导向滑动的导向斜面。

进一步的，所述第一导向板与所述第二导向板上的所述导向斜面的倾斜角度均为45°。

进一步的，所述第一成型面与所述第二成型面之间的夹角α为3°。

进一步的，于所述安装座上布置有以驱使所述安装座回位的氮气缸。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的翻边机构，通过分别在固定组件及翻边镶块上设置组件成型面以及镶块成型面，可构成构件边缘相对于构件本体的垂直翻折，并可在构件边缘垂直翻折后，使构件边缘向构件本体内部一侧进一步弯折，从而使构件边缘具有一定的回弹补充，减少因翻边回弹而对构件翻边质量的影响。还可因此减少翻边过程中对构件的拉毛现象，从而可有效提高构件的翻边质量。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的翻边镶块处于初始状态时的示意图；

图2为本发明实施例一所述的翻边镶块移至构件边缘上方后的示意图；

图3为本发明实施例一所述的翻边镶块使构件边缘垂直翻折后的示意图；

图4为本发明实施例一所述的构件边缘向构件本体内部弯折后的示意图；

图5为本发明实施例一所述的基体及安装座结构的轴测图；

图6为本发明实施例一所述的基体及安装座结构的俯视图；

图7为图6中a-a处的剖视图；

附图标记说明：

1-构件，11-构件边缘，12-构件本体，2-基体，3-安装座，4-翻边镶块，40-镶块成型面，41-第一成型面，42-第二成型面，43-第五成型面，5-固定组件，50-组件成型面，51-第三成型面，52-第四成型面，61-第一导向单元，611-第一导向块，612-第二导向块，613-斜导向面，614-竖直导向面，62-第二导向单元，621-第一导向板，622-第二导向板，7-氮气缸。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种翻边机构，以可构成构件1的构件边缘11相对于构件1的构件本体12的垂直翻折，本实施例中，该翻边机构包括固定构件本体12的固定组件5，还包括基体2，以及经由导向机构设置在基体2上的安装座3，该安装座3承接外力而可而具有相对于基体2的导向滑动。该翻边机构还包括固设在安装座3上的翻边镶块4，在固定组件5及翻边镶块4上分别设有相匹配的组件成型面50及镶块成型面40，以使翻边镶块4可依次构成所述构件边缘11相对于所述构件本体12的垂直翻折、及向所述构件本体12内部一侧的弯折。

本实施例中，如图1至图4所示，构件本体12可由固定组件5，比如由凸模与压料芯进行固定。构件1待翻折的构件边缘11露出固定组件5设置。上述的翻边镶块4成型面布置于翻边镶块4正对构件1的侧面上，其包括自底向上依次相接设置的第一成型面41及第二成型面42。本实施例中，第一成型面41与翻边镶块4的底面相垂直设置，而第二成型面42相对于第一成型面41倾斜设置。上述的组件成型面50布置在固定组件5正对翻边镶块4的侧面上，如图1至图4所示，该组件成型面50具体包第三成型面51和相接设于第三成型面51下方的第四成型面52，且第一成型面41平行于第三成型面51，第四成型面52平行于第二成型面42。

通过上述设置，如图2至图3所示，本实施例的翻边镶块4可随动于安装座3而首先构成对构件边缘11的下压，直至第一成型面41的顶部边线不高于翻折后的构件边缘11的底部边线，构件边缘11此时已构成了相对于构件本体12的垂直翻折。但通常由于应力的原因，若仅完成该步骤，在翻边镶块4脱离后，构件边缘11可能会因应力而具有一定的回弹，使得最终的翻边质量较差。为此，本实施例中，如图4所示，在构件边缘11相对于构件本体12垂直翻折以后，该翻边镶块4还可继续随动于安装座3，由第二成型面42向构件本体12的内部顶推构件边缘11，直至第二成型面42与第三成型面51对构件边缘11的夹紧，使得该构件边缘11向构件本体12内部一侧弯折，该弯折后的构件边缘11可具有一定的回弹补偿，从而可减少因翻边回弹而对构件1最终翻边质量的影响。

为使翻边镶块4可具有如上述的动作，如图5所示，本实施例中，该翻边镶块4固定在安装座3正对构件1一侧的底部边缘上，以由安装座3的移动带动翻边镶块4进行上述运动。该安装座3可固定在动力机构、比如机床的动力输出端上，以可承接动力机构的推动而在基体2上导向滑动。前述的基体2相对于固定组件5固定设置。具体的，本实施例中，所述导向组件包括以构成所述第一成型面41抵压所述构件边缘11的第一导向单元61，以及构成所述第二成型面42及所述第三成型面51抵压所述构件边缘11的第二导向单元62。需要说明的是，该导向组件仅用于对安装座3进行上述运动方向的导向，本实施例中，在安装座3上还设置有限制安装座3向其它方向的、比如侧向运动的侧导板，以及顶部的导滑板，其可参考现有成熟技术，在此不再赘述。

本实施例中，如图1和图2所示，在由翻边镶块4构成对构件边缘11下压之前，安装座3还具有将翻边镶块4斜移至构件边缘11上方的动作，以便于构件1在固定组件5上的安装或取出，该动作同样由第一导向单元61实现。第一导向单元61的一种优选方案如图5和7所示，在基体2上固设有第一导向块611，并于安装座3上固设有与第一导向块611相对布置的第二导向块612，且

第一导向块611及第二导向块612分别为间隔布置于基体2和安装座3上的两个。在第一导向块611及第二导向块612上均布置有斜导向面613及竖直导向面614。当安装座3处于图1所示初始状态时，第一导向块611及第二导向块612上的斜导向面613相抵接，在安装座3承接外力推动而移动时，安装座3可沿着第一导向块611上的斜导向面613滑动，从而带动翻边镶块4移动，直至翻边镶块4移动至构件边缘11的上方。

在翻边镶块4移动至如图2所示的位置后，安装座3继续移动时，第一导向块611机第二导向块612上的竖直导向面614相抵接，安装座3可沿着第一导向块611上的竖直导向面614竖直向下移动，此时翻边镶块4可构成对构件边缘11的下压，也即第一成型面41对构件边缘11的抵压，直至如图3所示，第一成型面41的顶部边线低于构件边缘11的底部边线，此时，完成构件边缘11相对于构件本体12的垂直翻边。

第二导向单元62的设置如图4所示，在构件边缘11垂直翻折后，其可继续引导安装座3也即翻边镶块4向构件本体12的内部顶推翻折后的构件边缘11，直至第二成型面42与第三成型面51构成对构件边缘11的挤压，使得构件边缘11向构件本体12的内部弯折，而具有回弹补偿，即可在构件边缘11回弹后较好的垂直于构件本体12，从而使得构件1具有较好的最终翻边质量。

第二导向单元62的一种优选方案如图5所示，其包括分别固设在安装座3和基体2上的第一导向板621及第二导向板622，且第一导向板621及第二导向板622分别为间隔布置在基体2和安装座3上的两个，以提供较好的导向效果。具体的，在第一导向板621及第二导向板622上布置有相对的导向斜面，以由两导向斜面的相对滑动而构成安装座3在基体2上的导向滑动。另外，上述的导向斜面倾斜布置而非水平布置可简化翻边机构的结构，避免因安装座3需要水平推动，而需要布置额外的动力源。优选的，该导向斜面的倾斜角度为45°，以减少翻边时翻边镶块4对构件1的拉毛现象。

在上述的翻边镶块4完成对构件边缘11的下压而使构件边缘11垂直翻折后，第一导向板621上的斜导面与第二导向板622上的斜导向面613会相抵接，安装座3被继续推动时，翻边镶块4的第二成型面42会向构件本体12的内部顶推翻折后的构件边缘11，并与第三成型面51构成对该构件边缘11的挤压。

为了进一步取得较好的翻边质量，本实施例中，如图3和图4所示，在翻边镶块4正对构件1的侧面上还构造有位于第二成型面42的上方、并与第二成型面42相接的第五成型面43，且该第五成型面43与第一成型面41相平行。且在由第二成型面42开始对构件1的边缘顶推时，第二成型面42的顶部边线低于翻折后的构件边缘11的顶部边线，也即仅使构件边缘11下侧的部分向构件本体12内部的翻折，而构件边缘11上侧的部分由第五成型面43与第三成型面51夹紧固定，保持与构件本体12的垂直，以对构件边缘11下部具有回弹引导，从而具有较好的翻边质量。

为了便于安装座3的复位，本实施例中，在安装座3上还布置有用以驱使该安装座3回位的氮气缸7，该氮气缸7可采用现有成熟产品，其工作方式也可参考现有成熟技术，在此不再赘述。

此外，为了进一步提高翻边质量，本实施例中，上述的第一成型面41与第二成型面42间的夹角α为3°，也即向构件本体12内内弯折后的、下部的构件边缘1111与上部的构件边缘1111之间的夹角为3°。需要说明的是，图1至图4中是为了表示清楚，而对上述角度进行了放大处理。

综上所述，本实施例的翻边机构可构成构件边缘11相对于构件本体12的垂直翻折，还可在构件边缘11垂直翻折后，构件边缘11向构件本体12内部一侧的弯折，从而使构件边缘11具有一定的回弹补偿，减少翻边回弹对构件1翻边质量的影响，提高构件1的最终翻边质量。而且通过上述的回弹补偿设置，还可减少因对构件边缘11的过度夹紧而造成的拉毛现象。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。