一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置的制作方法

本发明是一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置，属于轴承制造设备领域。

背景技术：

随着现代工业的快速发展，越来越多高精度的工程开始出现，与此同时，许许多多的机械零件需要进行紧缺的加工，冲压加工便是制造精巧零件的一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置常用方法，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。

现有技术有以下不足：普遍下模块板都为固定锁死装置，因而对下方承载台便需要具有特别高的承载力要求，同时在进行冲压的时候，高压力会使金属产生一定的碎屑，这些碎屑则会停留在下模组周边，而模具都是较为精确的结构部件，因而需要经常对金属碎屑进行清理否则会影响到机构的精准性，为设备带来不可逆的影响。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置，以解决现有的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置，其结构包括：冲压平台机体、冲压电机头、液压杆组、承载箱、底垫座、控制箱，所述冲压电机头安装于液压杆组上方且与液压杆组扣接，所述液压杆组下方设有冲压平台机体，所述冲压平台机体与液压杆组活动连接，所述冲压平台机体安装于承载箱上端且与承载箱锁接，所述承载箱前端设有控制箱，所述控制箱与承载箱电连接，所述承载箱下方设有底垫座且与底垫座扣接，所述冲压平台机体包括下模组装置、加工平台、固定杆孔板，所述下模组装置安装于加工平台内侧且与加工平台活动连接，所述加工平台四个边角处设有固定杆孔板，所述固定杆孔板与加工平台扣接。

作为优选，所述下模组装置包括装配装置、吸屑层装置、衔接弹簧、弹簧底杆组、内装载盘,所述装配装置安装于弹簧底杆组上方且与弹簧底杆组扣接，所述装配装置设于吸屑层装置内侧且与吸屑层装置间隙配合，所述吸屑层装置下方设有衔接弹簧，所述衔接弹簧安装于内装载盘内侧且与内装载盘间隙配合。

作为优选，所述装配装置包括联动杆、装配卡杆、承载台，所述装配卡杆安装于承载台中心处且与承载台焊接，所述承载台下方设有联动杆且与联动杆扣接，所述联动杆安装于装配卡杆下端外围，所述联动杆安装于衔接弹簧上方且与衔接弹簧间隙配合。

作为优选，所述吸屑层装置包括螺纹圈、带槽夹层、同步连接缆架、吸屑磁块，所述螺纹圈内侧设有带槽夹层且与带槽夹层扣接，所述带槽夹层内侧设有吸屑磁块，所述吸屑磁块与带槽夹层间隙配合，所述带槽夹层下方设有同步连接缆架，所述同步连接缆架安装于联动杆上方。

作为优选，所述吸屑磁块为嵌入式结构，当未进行冲压的时候嵌入于带槽夹层中，所述承载台边缘深度比中心处深，有利于金属碎屑的收集。

作为优选，所述吸屑层装置内径比轴承外径大，进而保证不会与轴承的冲压产生影响。

作为优选，所述吸屑磁块被拉出状态时与被冲压目标轴承外围存在一定的距离。

作为优选，用户可通过将所要加工冲压的轴承套头放置于承载台上方，并由装配卡杆进行装配固定，底垫座用于提供承载箱的稳定性，通过控制箱控制冲压电机头的启动，进而由于固定杆孔板与液压杆组的配合位移，进而对于下模组装置进行冲压动作，当冲压电机头与加工轴承进行接触的时候，由于力的作用会使装配卡杆挤压弹簧底杆组，同时承载台会带动联动杆同步下降沿着内装载盘挤压衔接弹簧，在此过程中由于同步连接缆架与联动杆的连接状态，因而会带动吸屑磁块向内侧带槽夹层位移，减少对冲压动作的影响，当完成冲压动作时，弹簧底杆组与衔接弹簧进行复位回弹，进而吸屑磁块便由于磁吸力的作用会使得承载台上方残留的金属碎屑向外围进行吸附，承载台边缘的加深处理也更有利于金属碎屑的收集，螺纹圈结构使吸屑层装置为可更换拆卸结构，进而确保了装配装置的加工稳定性以及精确性。

有益效果

与现有技术相比，本发明的有益效果是：在进行冲压的过程中，通过下模组装置，加工钢套轴承在装配卡杆与弹簧底杆组的相互配合下间接减少承载台带来的压力，同时通过特有的联动杆的配合，能够在轴承加工完毕拿起时将承载台周边产生的吸屑磁块向内侧位移，进而使金属碎屑被吸附，保持承载台的整洁，减少清理的麻烦，同时保证冲压机构的准确性。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置的外观结构示意图。

图2为本发明冲压平台机体的俯视结构示意图。

图3为本发明下模组装置的详细结构示意图。

图4为本发明装配装置的俯视结构示意图。

图5为本发明吸屑层装置的俯视结构示意图。

图中：冲压平台机体-1、冲压电机头-2、液压杆组-3、承载箱-4、底垫座-5、控制箱-6、下模组装置-a、加工平台-b、固定杆孔板-c、装配装置-a1、吸屑层装置-a2、衔接弹簧-a3、弹簧底杆组-a4、内装载盘-a5、联动杆-a11、装配卡杆-a12、承载台-a13、螺纹圈-a21、带槽夹层-a22、同步连接缆架-a23、吸屑磁块-a24。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

请参阅图1-图5，本发明提供一种用于钢套轴承加工的自吸屑冲压装置技术方案：其结构包括：冲压平台机体1、冲压电机头2、液压杆组3、承载箱4、底垫座5、控制箱6，所述冲压电机头2安装于液压杆组3上方且与液压杆组3扣接，所述液压杆组3下方设有冲压平台机体1，所述冲压平台机体1与液压杆组3活动连接，所述冲压平台机体1安装于承载箱4上端且与承载箱4锁接，所述承载箱4前端设有控制箱6，所述控制箱6与承载箱4电连接，所述承载箱4下方设有底垫座5且与底垫座5扣接，所述冲压平台机体1包括下模组装置a、加工平台b、固定杆孔板c，所述下模组装置a安装于加工平台b内侧且与加工平台b活动连接，所述加工平台b四个边角处设有固定杆孔板c，所述固定杆孔板c与加工平台b扣接。

所述下模组装置a包括装配装置a1、吸屑层装置a2、衔接弹簧a3、弹簧底杆组a4、内装载盘a5,所述装配装置a1安装于弹簧底杆组a4上方且与弹簧底杆组a4扣接，所述装配装置a1设于吸屑层装置a2内侧且与吸屑层装置a2间隙配合，所述吸屑层装置a2下方设有衔接弹簧a3，所述衔接弹簧a3安装于内装载盘a5内侧且与内装载盘a5间隙配合，所述下模组装置a通过装配装置a1与钢套轴承进行固定，进而与冲压电机头2进行冲压配合，完成对于轴承的冲压工序。

所述装配装置a1包括联动杆a11、装配卡杆a12、承载台a13，所述装配卡杆a12安装于承载台a13中心处且与承载台a13焊接，所述承载台a13下方设有联动杆a11且与联动杆a11扣接，所述联动杆a11安装于装配卡杆a12下端外围，所述联动杆a11安装于衔接弹簧a3上方且与衔接弹簧a3间隙配合，所述装配装置a1通过联动杆a11与衔接弹簧a3的配合，进而间接带动吸屑层装置a2。

所述吸屑层装置a2包括螺纹圈a21、带槽夹层a22、同步连接缆架a23、吸屑磁块a24，所述螺纹圈a21内侧设有带槽夹层a22且与带槽夹层a22扣接，所述带槽夹层a22内侧设有吸屑磁块a24，所述吸屑磁块a24与带槽夹层a22间隙配合，所述带槽夹层a22下方设有同步连接缆架a23，所述同步连接缆架a23安装于联动杆a11上方，所述吸屑层装置a2通过同步连接缆架a23的配合，进而带动吸屑磁块a24在带槽夹层a22进行位移，进而对于承载台a13上方产生的金属碎屑进行吸附。

本发明的主要特征是：用户可通过将所要加工冲压的轴承套头放置于承载台a13上方，并由装配卡杆a12进行装配固定，底垫座5用于提供承载箱4的稳定性，通过控制箱6控制冲压电机头2的启动，进而由于固定杆孔板c与液压杆组3的配合位移，进而对于下模组装置a进行冲压动作，当冲压电机头2与加工轴承进行接触的时候，由于力的作用会使装配卡杆a12挤压弹簧底杆组a4，同时承载台a13会带动联动杆a11同步下降沿着内装载盘a5挤压衔接弹簧a3，在此过程中由于同步连接缆架a23与联动杆a11的连接状态，因而会带动吸屑磁块a24向内侧带槽夹层a22位移，减少对冲压动作的影响，当完成冲压动作时，弹簧底杆组a4与衔接弹簧a3进行复位回弹，进而吸屑磁块a24便由于磁吸力的作用会使得承载台a13上方残留的金属碎屑向外围进行吸附，承载台a13边缘的加深处理也更有利于金属碎屑的收集，螺纹圈a21结构使吸屑层装置a2为可更换拆卸结构，进而确保了装配装置a1的加工稳定性以及精确性。

本发明通过上述部件的互相组合，使设备使用时，通过设有的磁吸嵌块机构，使本发明能够实现避免普遍下模块板都为固定锁死装置，因而对下方承载台便需要具有特别高的承载力要求，同时在进行冲压的时候，高压力会使金属产生一定的碎屑，这些碎屑则会停留在下模组周边，而模具都是较为精确的结构部件，因而需要经常对金属碎屑进行清理否则会影响到机构的精准性，为设备带来不可逆的影响的问题，使设备能够对于承载台上产生的金属碎屑进行自动配合吸附，进而保障冲压的平整准确性。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。