一种抗震连接件的抓钩成型方法与流程

本发明涉及抗震连接件的制造方法，具体涉及一种抗震连接件的抓钩成型方法。

背景技术：

抗震支架由锚固体、加固吊杆、抗震连接件及抗震斜撑组件组成；抗震支架能较大程度上地减轻建筑物中机电管线及设备抵御地震所带来的破坏，放置次生灾害，避免人员伤亡，减少经济损失。

而抗震连接件（抗震连接件结构如图1所述）则是为了起到连接的作用，用于连接抗震支架中的各钢构，现有的抗震连接件结构多种多样，在生产制作时大都根据其使用方向进行定向加工生产，而其生产工艺传统大都采用液压冲孔机、数控折弯机进行冲压折弯；尤其是在生产抗震连接件的抓钩时，由于抓钩（抓钩结构如图2所示）具有两个带有弧形部的支脚，该支脚需要扣合在一转轴上，在传统的生产方法中，一般是先下料，然后人工进行冲圆孔，结合冲方形缺口，最后进行冲压折弯，在进行冲压折弯步骤时，每次只能成型一个抓钩，使用该中成型方法进行生产抓钩的生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种抗震连接件的抓钩成型方法，通过该方法进行制造抓钩能够有效的提高抓钩的生产效率。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种抗震连接件的抓钩成型方法，包括如下步骤，步骤1：下料；步骤2：冲孔；步骤3：冲方形缺口；其特征在在于：

还包括

步骤4：将步骤3得到的工件用定型装置进行冲压定型；

步骤5：将步骤4中经过定型后的工件用激光切割装置切割成单个的抓钩。

进一步优化，步骤4中所述定型装置包括底座、下模、内模和外模，所述下模固定安装在底座上，下模包括整体呈m型的顶部及连接在顶部上的竖部，顶部左右两端呈圆弧状，所述外模套在内模上，内模能够在外模上移动，内模及外模的下端设有型面，且型面组合后与下模结构相匹配，外模及内模上分别连接有能够将外模及内模向下模方向驱动的驱动装置ⅰ和驱动装置ⅱ，所述内模上设有一传感器，该传感器与驱动装置ⅰ、ⅱ连接，所述驱动装置ⅰ连接有踏板开关，在底座上设有用于定位工件的定位板；

其中，步骤4包括如下工序：

1）定位：将步骤3中得到的工件放置在下模上，并使得工件的一端与定位板进行接触，完成对工件的定位；

2）成型:工件定位结束后，控制踩踏板开关，驱动装置ⅱ驱动内模下移将工件压在下模上，完成一次成型；传感器检测到外模时，驱动装置ⅰ驱动外模下移将两端上翘的工件下压，使得工件两侧面与竖部相贴，完成二次成型；

3)起模：二次成型结束后，驱动装置ⅰ驱动外模上移做回程运动，外模回程运动结束后，驱动装置ⅱ驱动内模上移做回程运动；

4）脱模：将成型后的工件从下模上取出，送至步骤5中所述的激光切割装置处进行切割。

进一步优化，所述外模下端设有弧型缺口，在该弧型缺口内通过转轴安装有压辊，所述压辊能够在转轴上转动，所述压辊圆周面与外模下端侧面相切；在2）成型工序中，驱动装置ⅱ驱动内模下移将工件压在下模上时，工件两端的上翘部分与所述压辊进行接触，驱动装置ⅰ驱动外模下移将两端上翘的工件下压时，压辊能够转动并将工件上上翘的两端下压进行成型。

进一步优化，所述底座上设有拨料装置，拨料装置包括气缸、气泵及推板，所述推板外型与下模外型相同，所述推板与下模贴合且能够在下模的表面移动，所述气缸与气泵相连，所述推板与气缸相连，所述气泵与踏板开关中的其中一个控制位相连，所述下模侧面设有两根输送杆，成型后的工件在拨料装置的驱动下能够沿着输送杆达到激光切割装置处裁剪成单个的抓钩；进行4）脱模工序时，通过控制踏板开关，在气泵的作用下气缸带动推板沿着下模表面将成型后的工件推离下模进入到输送杆上，并沿着输送杆至激光切割装置下方进行切割，气缸伸长到预设长度时即做回程运动，等待下一次推料。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1.本发明能够有效的提高抓钩的生产效率。

2.本发明中通过下模、内模及外模的配合，能够保证工件成型较好，抓钩上弧形部支脚能够较好的与转轴进行配合，能够有效的提高抗震连接件的整体稳固性。

3.本发明中通过拨料装置能够使得成型的工件自动脱模，并沿着输送杆通过激光切割机切割成单个的抓钩零件，进一步提高抓钩的生产效率，同时实现了自动化脱模及切割。

4.本发明中在对工件进行成型时，能够有效的保证工件精准定位，保证工件的成型质量。

5.本发明中在外模上设置的压辊，能够使得工件在成型的过程中工件表面不受损，进而保证工件的质量。

附图说明

图1为抗震连接件的整体结构示意图。

图2为抓钩整体结构示意图。

图3为下料后的工件结构示意图。

图4为冲孔后的工件结构示意图。

图5为下冲方形缺口后的工件结构示意图。

图6为成型后的工件结构示意图。

图7为所述定型装置整体结构示意图。

附图标记：1抓钩，2圆孔，3方形缺口，4工件，5激光切割装置，6底座，7下模，8内模，9外模，13传感器，14定位板，18气缸，19推板，20输送杆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。

本发明主要是用于抗震连接件中抓钩1的生产，能够有效的提高抓钩1的生产效率以及保证抓钩1的质量。

一种抗震连接件的抓钩1成型方法，包括如下步骤，步骤1：下料；步骤2：冲孔；步骤3：冲方形缺口3；其特征在在于：

还包括

步骤4：将步骤3得到的工件4用定型装置进行冲压定型；

步骤5：将步骤4中经过定型后的工件4用激光切割装置5切割成单个的抓钩1。

需要说明的是，步骤1中下料时，使用下料机进行下料，下料后的形状如图3所示，在步骤2和3中冲孔及方形缺口3时，使用冲孔机进行冲裁，冲孔结束后的工件4如图4所示，冲方形缺口3结束后的工件4如图5中所示。

其中，步骤4中所述的定型装置包括底座6、下模7、内模8和外模9，所述下模7固定安装在底座6上，下模7包括整体呈m型的顶部10及连接在顶部10上的竖部11，顶部10左右两端呈圆弧状，所述外模9套在内模8上，内模8能够在外模9上移动，内模8及外模9的下端设有型面12，且型面12组合后与下模7结构相匹配，外模9及内模8上分别连接有能够将外模9及内模8向下模7方向驱动的驱动装置ⅰ和驱动装置ⅱ，所述内模8上设有一传感器13，该传感器13与驱动装置ⅰ、ⅱ连接，所述驱动装置ⅰ连接有踏板开关，在底座6上设有用于定位工件4的定位板14；

其中，步骤4包括如下工序：

1）定位：将步骤3中得到的工件4放置在下模7上，并使得工件4的一端与定位板14进行接触，完成对工件4的定位；

2）成型：工件4定位结束后，控制踩踏板开关，驱动装置ⅱ驱动内模8下移将工件4压在下模7上，完成一次成型；传感器13检测到外模9时，驱动装置ⅰ驱动外模9下移将两端上翘的工件4下压，使得工件4两侧面与竖部11相贴，完成二次成型；

3)起模：二次成型结束后，驱动装置ⅰ驱动外模9上移做回程运动，外模9回程运动结束后，驱动装置ⅱ驱动内模8上移做回程运动；

4）脱模：将成型后的工件4从下模7上取出，送至步骤5中所述的激光切割装置5处进行切割。

进一步优化，所述外模9下端设有弧型缺口15，在该弧型缺口15内通过转轴16安装有压辊17，所述压辊17能够在转轴16上转动，所述压辊17圆周面与外模9下端侧面相切；

在，2）成型工序中，驱动装置ⅱ驱动内模8下移将工件4压在下模7上时，工件4两端的上翘部分与所述压辊17进行接触，驱动装置ⅰ驱动外模9下移将两端上翘的工件4下压时，压辊17转动并将工件4上上翘的两端下压进行成型。

进一步优化，所述底座6上设有拨料装置，拨料装置包括气缸18、气泵及推板19，所述推板19外型与下模7外型相同，所述推板19与下模7贴合且能够在下模7的表面移动，所述气缸18与气泵相连，所述推板19与气缸18相连，所述气泵与踏板开关中的其中一个控制位相连，所述下模7侧面设有两根输送杆20，成型后的工件4在拨料装置的驱动下能够沿着输送杆20到激光切割装置处裁剪成单个的抓钩1；

进行，4）脱模工序时，通过控制踏板开关，在气泵的作用下气缸18带动推板19沿着下模7表面将成型后的工件4推离下模7进入到输送杆20上，并沿着输送杆20至激光切割装置5下方进行切割，气缸18伸长到预设长度时即做回程运动，等待下一次推料。

进一步优化，所述定位板14上设有缺口21，所述缺口21下底面与下模7的顶部10高度相同；

在，1）定位工序中，工件4的一端与定位板14上的缺口21进行接触，完成工件4的定位。

为了便于使用者的理解，如下对定型装置的结构及原理进行详细说明：

定型装置包括底座6、下模7、内模8和外模9，所述下模7固定安装在底座6上，下模7包括整体呈m型的顶部10及连接在顶部10上的竖部11，顶部10左右两端呈圆弧状，所述外模9套在内模8上，内模8能够在外模9上移动，内模8及外模9的下端设有型面12，且型面12组合后与下模7结构相匹配，外模9及内模8上分别连接有能够将外模9及内模8向下模7方向驱动的驱动装置ⅰ和驱动装置ⅱ，所述内模8上设有一传感器13，该传感器13与驱动装置ⅰ、ⅱ连接，所述驱动装置ⅱ连接有踏板开关，在底座6上设有用于定位工件4的定位板14。

定型装置用于下料后的工件4成型其中定型装置用于将下料后的工件4进行定型，抓钩1的结构如说明书附图2所示，所述下料后的工件4结构如说明书附图3所示，下料后的工件4及定型后的工件4统称为工件4；在实际使用时，需要将工件4水平放置在下模7上，使得工件4的一端部与定位板14进行接触，完成对工件4的定位；然后踩踏板开关，使得驱动装置ⅱ启动，驱动装置ⅱ首先驱动内模8下移，使得内模8首先将工件4压在下模7上，使得工件4进行一次成型，由于工件4受到内模8的压力，工件4与下模7进行紧密接触，使工件4发生形变，此时工件4的两端将会上翘，当传感器13下移检测到外模9时，传感器13将信号传递到驱动装置ⅱ，驱动装置ⅱ停止使得内模8紧紧压在工件4上，此时，驱动装置ⅰ也将接收到传感器13的信号，驱动装置ⅰ启动，驱动外模9下移，将两端上翘的工件4进行下压，使得工件4沿着下模7的轮廓进行成型，工件4与下模7顶部10呈弧型状的两端进行接触后形成抓钩1上带有弧形部的支脚，待外模9下移到位后，此距离可以通过工件4的厚度进行人工校对，驱动装置ⅰ首先驱动外模9复位，然后驱动装置ⅱ启动再次驱动内模8复位，此时内模8及外模9即处于待工作状态；这样即可完成工件4的定型，然后只需要将工件4切开即可得到两个抓钩1，这样在实际的生产中，即可一次完成两个抓钩1的生产，大大提高了抓钩1的生产效率。

其中，传感器13的安装位置可以根据工件的厚度进行调节，即：内模8、外模9下移成型工件时，其移动距离能够根据工件4的厚度进行调整。

其中，工件4成型后，外模9首先上移，然后内模8上移，这样能够避免外模9上移时，工件4发生反弹卡在外模9的型面12中；而外模9先移，内模8后移，这样内模8能够起到阻挡的作用，此刻内模8即相当与一个脱膜顶针。

进一步优化，所述外模9下端设有弧型缺口15，在该弧型缺口15内通过转轴16安装有压辊17，所述压辊17能够在转轴16上转动，所述压辊17圆周面与外模9下端侧面相切。

这样，能够将外模9与工件4之间的滑动接触变为滚动接触，使得下模7移动时，压辊17与接触工件4进行下压的过程中，进一步减少对工件4表面的损伤；所述压辊17圆周面与外模9下端侧面相切，这样设置能够避免外模9下移时，弧型缺口15将工件4划伤，进而保证工件4的质量。

进一步优化，所述定位板14上设有缺口21，所述缺口21下底面与下模7的顶部10高度相同。

这样设置能够增加一个接触点，使得工件4放置在下模7上时更加稳定，同时，设置的缺口21也能够保证工件4在受内模8压迫成型两端上翘时，避免与定位板14发生摩擦。

进一步优化，所述底座6上设有拨料装置，拨料装置包括气缸18、气泵及推板19，所述推板19外型与下模7外型相同，所述推板19与下模7贴合且能够在下模7的表面移动，所述气缸18与气泵相连，所述推板19与气缸18相连，所述气泵与踏板开关中的其中一个控制位相连，所述下模7侧面设有两根输送杆20，成型后的工件4在拨料装置的驱动下能够沿着输送杆20到激光切割装置处裁剪成单个的抓钩1。

这样，通过设置的拨料装置能够实现工件4的自动脱模以及自动输送工件4至激光切割装置处进行裁剪；在实际中，工件4成型完成，内模8及外模9复位结束后，成型后的工件4将会直接扣在下模7上，此时通过控制踏板开关的控制位控制气泵，使得气缸18带动推板19沿着下模7表面移动，将完成成型后的工件4推离下模7进入到与下模7侧面相连的输送杆20上，气缸18伸长到位后即做回程运动，进入待工作状态；这样工件4每次成型后都将沿着输送杆20输送至激光切割装置处进行裁剪，实现工件4的自动脱模，进而提高生产的效率，同时保证了脱模后的工件连续通过输送杆20至激光切割装置5处进行切割。

这样，在拨料装置的作用下，使得工件4脱模后能够沿着输送杆20连续经过激光切割装置5，通过激光切割装置5将工件4进行切割成两个独立的抓钩1；这样，每次在定型装置上成型一个工件4后，在激光切割装置5处均会生产出两个抓钩1。

需要说明的是，由于激光切割装置5通过发射激光进行切割，为了避免长时间发射激光，可以将激光切割装置5的开关与气泵连接的踏板开关进行连接，在气泵驱动气缸18伸长时，激光切割装置5则处于开启状态，而气缸18缩短或则静止时，则处于关闭状态，这样能够保证推板19驱动工件4在输送杆20上移动时，激光切割装置5即可对工件4进行切割，这样能够避免激光切割装置5长时间处于开启状态，提高其使用寿命。

其中，所述驱动装置ⅰ和驱动装置ⅱ为液压驱动装置。

这样，经过切割后的工件4将会形成单独的抓钩1，而后续进入输送杆20上的工件4将会将单个抓钩1从输送杆20的端部推出，完成抓钩1的生产。