一种金属复合幕墙弧形板用胎模及热复合工艺的制作方法

本发明属于建筑幕墙技术领域，具体涉及一种金属复合幕墙弧形板用胎模及热复合工艺。

背景技术：

传统弧形金属复合板的加工两种：一种是复合成型后，用切割锯将内板切割成多段，然后用胎模弯曲成型，再用辅材进行固定定型；另一种是先压型成弧后复合工艺根据建筑造型要求，用木材或钢板、铝板等金属材料制作同样弧度的配套胎模，先将辊压成型的面板和背板预弯弧，然后将面板或背板放在成型的胎模上，人工布胶并填充芯材，然后再将背板或面板复合，之后采用上模加配重或采用单模覆膜抽真空复合工艺进行压合。工作温度一般为室温或采取保温措施，表面覆盖加热装置或在保温房内。

复合成型后加工存在问题：

1-1)切割深度浅，不易弯曲均匀成弧；切割深度过大，容易在切割部位的面板上看到明显折痕，影响外板的成型及使用效果。

1-2)切割间距大，弯曲中直段部分不能弯曲，只能在切割部位折弯，容易造成折线效果，而不是均匀的成弧。切割间距小，能够基本均匀成弧，但是高密度的割缝过程易造成内板与芯材脱落，即便用定形件固定，也已严重破坏了整板强度。

1-3)由于切割缝有间距，且切割深度不能切至外面板板面位置，因此折弯后在插口部位易出现折痕，影响插口部位的外观效果。

2)现行先压型成弧后复合工艺存在问题：

2-1)因金属复合幕墙板成弧半径随建筑要求不同而变化，用木材做成胎模，使用后在后续项目中不能二次使用，只能作废。使用金属材料时，基本采用焊接工艺，一方面焊接容易产生焊接应力，在使用中，特别是加温后容易出现自身变形，而造成产品缺陷。且生产完毕后拆除胎模工作费工、费力，少部分可使用材料必须打磨好焊缝后才能后续使用，造成材料损耗过大。

另一方面胎模做成可调整弧度的构造，但由于构造复杂，调节范围小，灵活性差，且体型庞大，产品复合后不便于采取加温措施以提高复合效率，且不使用时占用很大空间存放，造成空间的浪费。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种金属复合幕墙弧形板用胎模，以解决上述背景技术中提出的问题。具有结构简单，自动化程度高，降低制造费用，提高产品生产效率，热复合保证产品粘结性能的特点。

本发明另一目的在于提供一种金属复合幕墙弧形板的热复合工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属复合幕墙弧形板用胎模，包括弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台；其中，所述胎模底座的上端均匀设置有承台支座，所述承台支座的上端设置有圆弧型凹槽，所述弧模面安装在承台支座上端的圆弧型凹槽内，所述承台支座的上端圆弧形凹槽四周均匀设置有固定孔，所述模面承台固定在承台支座上端的固定孔内。

在本发明中进一步的，所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台整体采用可循环使用的金属材料。

在本发明中进一步的，所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，从而大幅降低生产成本。

在本发明中进一步的，用于固定弧模面的金属紧固件位于有效工作区之外，且能够保证工作时弧模面不变形。

在本发明中进一步的，用于固定弧模面的金属紧固件位于有效工作区之外，且能够保证工作时弧模面不变形。

在本发明中进一步的，穿入式固定结构，保证弧模面与模面承台连接固定后一起热胀冷缩，应力释放。

在本发明中进一步的，且直接与输送结构相连接。

在本发明中进一步的，所述弧模面的表面光滑无划痕。

在本发明中进一步的，所述的一种金属复合幕墙弧形板的热复合工艺，包括以下步骤：

(1)定型：通过本新型胎模进行金属复合幕墙弧形板的金属板的弯曲定型，通过将金属板放置在弧模面的上端实现定型；

(2)涂胶：采用热塑性环保粘结剂，高压非接触雾化喷射工艺，使得胶水混合均匀、反应充分，保障粘结性能，板材粘结强度比传统高50％以上，粘结率100％，耐久性更好，确保面板整体性、强度和平整度；

(3)填充：自动芯材填充，实现无尘切棉、铰链式布棉，区别于人工片状交叉，提高板材整体强度，降低操作人员劳动强度，改善工作环境；

(4)背板复合；

(5)压合：复合后静止热压，温度控制在70℃左右，使得产品受热均匀、粘结剂反应均匀稳定，粘结性更强，同时压力传导均匀，面板、芯材接触均匀，保证粘结更强，加压精度高，准确达到板材及粘结剂所需压力和温度。

在本发明中进一步的，所述的一种金属复合幕墙弧形板用胎模的实现方法，所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台整体采用可循环使用的金属材料；所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，从而大幅降低生产成本；所述弧模面、承台支座、胎模底座和模面承台采用穿入式固定，避免焊接等刚性连接，避免的常温及高温使用时的应力释放变形问题；所述胎膜整体采用独特的空腔设计，且直接与输送结构相连接；所述弧模面的表面光滑无划痕。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过将胎模设计小巧灵活，便于实现配套自动生产流水线作业，有效提高自动化程度，整体胎膜拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，降低制造费用；

2、本发明的胎模整体采用金属材料，导热性能优良，独特的空腔设计，保证了温度的直接传到，配合热压复合设备，保证热量从加热设备高效传导到产品上，缩短产品压合时间，提高生产效率，保证产品交期；保证热胀冷缩时应力均匀释放，避免局部变形问题，即穿入式固定结构，保证弧模面与模面承台连接固定后一起热胀冷缩，应力释放。

3、本发明热复合加工时通过自动芯材填充，实现无尘切棉、铰链式布棉，区别于人工片状交叉，提高板材整体强度，降低操作人员劳动强度，改善工作环境；

4、本发明热复合工艺通过复合后静止热压，使得产品受热均匀、粘结剂反应均匀稳定，粘结性更强，加压精度高，准确达到板材及粘结剂所需压力和温度，使用耐久性及外观质量效果增强。

5、本发明的胎模结构，充分考虑到后续工艺一种的涂胶和热压，有效保证热量和承受压力，继而能够保证粘结剂发挥最大粘合作用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的侧视结构示意图；

图3为本发明的承台支座结构示意图；

图中：1、弧模面；2、承台支座；3、胎模底座；4、模面承台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供以下技术方案：一种金属复合幕墙弧形板用胎模，包括弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4；其中，胎模底座3的上端均匀设置有承台支座2，承台支座2的上端设置有圆弧型凹槽，弧模面1安装在承台支座2上端的圆弧型凹槽内，承台支座2的上端圆弧形凹槽四周均匀设置有固定孔，模面承台4固定在承台支座2上端的固定孔内。

进一步的，弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4整体采用可循环使用的金属材料。

进一步的，弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，从而大幅降低生产成本。

进一步的，弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4采用穿入式固定，避免焊接等刚性连接，避免的常温及高温使用时的应力释放变形问题。

进一步的，胎膜整体采用独特的空腔设计，且直接与输送结构相连接。

进一步的，弧模面1的表面光滑无划痕。

进一步的，本发明所述的一种金属复合幕墙弧形板的热复合工艺，包括以下步骤：

(1)定型：通过本新型胎模进行金属复合幕墙弧形板的金属板的弯曲定型，通过将金属板放置在弧模面1的上端实现定型；

(2)涂胶：采用热塑性环保粘结剂，高压非接触雾化喷射工艺，使得胶水混合均匀、反应充分，保障粘结性能，板材粘结强度比传统高50％以上，粘结率100％，耐久性更好，确保面板整体性、强度和平整度；

(3)填充：自动芯材填充，实现无尘切棉、铰链式布棉，区别于人工片状交叉，提高板材整体强度，降低操作人员劳动强度，改善工作环境；

(4)背板复合；

(5)压合：复合后静止热压，温度控制在70℃左右，使得产品受热均匀、粘结剂反应均匀稳定，粘结性更强，同时压力传导均匀，面板、芯材接触均匀，保证粘结更强，加压精度高，准确达到板材及粘结剂所需压力和温度。

进一步的，弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4整体采用可循环使用的金属材料；弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4拆装方便，90％以上材料可重复使用，剩余材料可经过二次加工后再使用，最大限度减少胎膜材料浪费，从而大幅降低生产成本；弧模面1、承台支座2、胎模底座3和模面承台4采用穿入式固定，避免焊接等刚性连接，避免的常温及高温使用时的应力释放变形问题；胎膜整体采用独特的空腔设计，且直接与输送结构相连接；弧模面1的表面光滑无划痕

金属复合幕墙弧形板加工时，加工人员通过本新型胎模进行金属复合幕墙弧形板的金属板的弯曲定型，通过将金属板放置在弧模面1的上端实现定型；然后采用热塑性环保粘结剂，高压非接触雾化喷射工艺，使得胶水混合均匀、反应充分，保障粘结性能，板材粘结强度比传统高50％以上，粘结率100％，耐久性更好，确保面板整体性、强度和平整度；通过相关机械自动芯材填充，实现无尘切棉、铰链式布棉，区别于人工片状交叉，提高板材整体强度，降低操作人员劳动强度，改善工作环境；通过复合后静止热压，温度控制在70℃左右，使得产品受热均匀、粘结剂反应均匀稳定，粘结性更强，同时压力传导均匀，面板、芯材接触均匀，保证粘结更强，加压精度高，准确达到板材及粘结剂所需压力和温度，车间生产实测，实现生产效率较传统工艺提高200％以上。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。