螺栓吹屑组件的制作方法

本实用新型涉及工件除屑领域，特别是涉及一种螺栓吹屑组件。

背景技术：

汽车发动机缸体的主轴承孔在加工的过程中，为了确保主轴承孔的加工精度，一般采用将主轴承座通过螺栓紧固的方式安装在缸体上以进行整体加工。由于螺栓的材质和汽车发动机缸体的材质不同，因此在螺栓拧紧于缸体的过程中会造成螺栓和/或螺栓孔的螺纹轻微损坏，并产生铝屑。

在曲轴的装配工序中，需要对主轴承座进行重新拆装，此时粘附在上述螺栓上的铝屑极易掉落在发动机的轴瓦安装面上，导致发动机在运行时出现润滑油油膜破裂、曲轴转动不流畅甚至抱死等严重不良现象。

为此，目前的解决方案是通过作业人员目视检查螺栓上是否粘附有铝屑，并手工扫除铝屑。然而此举投入的人力成本较高，且目视检查效果不佳，时常出现铝屑未检出的情况，难以避免螺栓上的铝屑掉落在轴瓦安装面上。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种螺栓吹屑组件，以解决汽车主轴承座的螺栓铝屑难以清除的问题。

基于此，本实用新型提供了一种螺栓吹屑组件，包括供气装置、吹屑装置和夹具；所述吹屑装置包括中空且两端相贯通的吹屑内筒，所述吹屑内筒的两端分别记为进料端和排屑端，所述吹屑内筒的内壁上设有连通于所述供气装置的吹屑孔；螺栓可拆卸地安装在所述夹具上，所述夹具可拆卸地连接于所述吹屑装置，且所述螺栓的螺纹端由所述进料端伸入所述吹屑内筒。

作为优选的，所述夹具上设有固定孔，螺栓的螺纹端穿过所述固定孔。

作为优选的，所述吹屑孔的轴线与吹屑内筒的轴线之间的夹角为45°～65°，使所述吹屑孔中吹出的气流流向所述吹屑内筒的排屑端。

作为优选的，所述吹屑装置还包括中空的吹屑外筒，所述吹屑内筒设于所述吹屑外筒内且二者之间具有集气腔，所述供气装置连通于所述集气腔。

作为优选的，所述吹屑装置的数量设有多个，所述供气装置通过供气管连通于多个所述集气腔。

作为优选的，所述吹屑内筒的内壁上设有多个环绕所述吹屑内筒的轴线设置的吹屑组，每个所述吹屑组包括多个沿所述吹屑内筒的轴线方向排列的所述吹屑孔。

作为优选的，所述吹屑装置还包括密封圈，所述密封圈设于所述吹屑内筒的进料端。

作为优选的，还包括回收装置，所述回收装置具有连通于所述排屑端的回收腔。

作为优选的，还包括负压产生装置，所述负压产生装置连通于所述吹屑内筒的排屑端。

作为优选的，还包括机架和导轨机构，所述吹屑装置通过所述导轨机构连接于所述机架；所述导轨机构包括用于引导所述吹屑装置相对所述机架沿X轴方向移动的第一导轨组件、用于引导所述吹屑装置相对所述机架沿Y轴方向移动的第二导轨组件以及用于引导所述吹屑装置相对所述机架沿Z轴方向移动的第三导轨组件，所述X轴、Y轴和Z轴两两相垂直设置，所述X轴和Y轴位于水平面上。

本实用新型的螺栓吹屑组件，在对螺栓进行除屑时，将将螺栓安装在夹具上，使螺栓的螺纹端伸入吹屑内筒的进料端，该组件的供气装置为吹屑装置提供高压气体，高压气体从吹屑孔进入吹屑内筒内并将螺栓上粘附的铝屑吹向吹屑内筒的排屑端，该组件可代替人工目视检查，降低厂商的人力资源投入，并杜绝螺栓上的铝屑掉落在轴瓦安装面上而产生发动机运行状态不良的现象。

附图说明

图1是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的吹屑内筒结构示意图；

图3是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的吹屑装置的外形结构示意图；

图4是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的吹屑装置的局部剖面示意图；

图5是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的吹屑外筒的外形结构示意图；

图6是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的吹屑外筒的剖面示意图；

图7是本实用新型实施例的螺栓吹屑组件的导轨机构的结构示意图。

其中，1、吹屑装置；11、吹屑内筒；111、进料端；112、排屑端；113、吹屑孔；12、吹屑外筒；13、集气腔；14、密封圈；2、夹具；21、固定孔；3、供气管；4、螺栓；5、回收装置；6、负压产生装置；7、机架；8、导轨机构；81、第一导轨组件；82、第二导轨组件；83、第三导轨组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

结合图1至图7所示，示意性地显示了本实用新型的螺栓4吹屑组件，包括供气装置(未图示)、吹屑装置1和夹具2。吹屑装置1包括中空的吹屑内筒11，吹屑内筒11具有进料端111和排屑端112，且进料端111和排屑端112相贯通。吹屑内筒11的内侧壁上开设有吹屑孔113，吹屑孔113连通于供气装置。待除屑的螺栓4可拆卸地安装在夹具2上，夹具2可拆卸地连接于吹屑装置1，使得螺栓4的螺纹端伸入吹屑内筒11的进料端111，此时待除屑的螺栓4的外侧壁与吹屑孔113相对设置，供气装置向吹屑装置1提供高压气体，高压气体从吹屑孔113中喷射而出将螺栓4的外侧壁上的铝屑吹落，同时，高压气体携带铝屑从吹屑内筒11的排屑端112排出，进而将螺栓4上的铝屑吹除。

优选的，如图2所示，吹屑孔113的轴线与吹屑内筒11的轴线之间的夹角A为45°～65°，使吹屑孔113中吹出的气流流向吹屑内筒11的排屑端112，从螺栓4上被吹落的铝屑能够被高压气体迅速带向吹屑内筒11的排屑端112。

如图3至图6所示，吹屑装置1还包括中空的吹屑外筒12，吹屑内筒11设于吹屑外筒12内且二者之间具有集气腔13，供气装置连通于集气腔13，在本实施例中，供气装置连通于集气腔13，吹屑内筒11的内侧壁上设有多个吹屑孔113，集气腔13可以确保多个吹屑孔113吹出的气流更为均匀。其中，为了提高多个螺栓4的吹屑效率，吹屑装置1的数量设有多个，供气装置通过供气管3连通于多个集气腔13，相应的，夹具2上设有多个固定孔21，螺栓4的螺纹端穿过固定孔21，固定孔21能够对螺栓4的自由度进行限制，避免其在吹屑的过程中发生偏移、倾倒。为了防止高压气体从吹屑内筒11的进料端111和夹具2之间泄漏，吹屑装置1还包括密封圈14，密封圈14设于吹屑内筒11的进料端111，即密封圈14位于吹屑内筒11的进料端111和夹具2之间。

进一步的，如图2和图6，吹屑内筒11的内壁上设有多个环绕吹屑内筒11的轴线设置的吹屑组，每个吹屑组包括多个沿吹屑内筒11的轴线方向排列的吹屑孔113，多个吹屑孔113按照上述布局进行排列能够去除吹屑死角，避免铝屑残留在螺栓4上。

该组件还包括负压产生装置6和回收装置5，负压产生装置6连通于吹屑内筒11的排屑端112，负压产生装置6在吹屑内筒11的排屑端112产生负压以引导高压气体从吹屑内筒11的吹屑孔113流向吹屑内筒11的排屑端112。

在本实施例中，如图7，该组件还包括机架7和导轨机构8，吹屑装置1通过导轨机构8连接于机架7；导轨机构8包括用于引导吹屑装置1相对机架7沿X轴方向移动的第一导轨组件81、用于引导吹屑装置1相对机架7沿Y轴方向移动的第二导轨组件82以及用于引导吹屑装置1相对机架7沿Z轴方向移动的第三导轨组件83，X轴、Y轴和Z轴两两相垂直设置，X轴和Y轴位于水平面上。其中，机架7可吊装于厂房的桁架上，吹屑装置1的外侧壁上设置把手，作业人员可拖动把手以带动吹屑装置1相对机架7沿X轴和/或Y轴移动，该组件还通过气缸驱动吹屑装置1沿Z轴方向相对机架7运动。

综上所述，本实用新型的螺栓4吹屑组件，在对螺栓4进行除屑时，将将螺栓4安装在夹具2上，使螺栓4的螺纹端伸入吹屑内筒11的进料端111，该组件的供气装置为吹屑装置1提供高压气体，高压气体从吹屑孔113进入吹屑内筒11内并将螺栓4上粘附的铝屑吹向吹屑内筒11的排屑端112，该组件可代替人工目视检查，降低厂商的人力资源投入，并杜绝螺栓4上的铝屑掉落在轴瓦安装面上而产生发动机运行状态不良的现象。

综上所述，本实用新型的螺栓吹屑组件，在对螺栓进行除屑时，将将螺栓安装在夹具上，使螺栓的螺纹端伸入吹屑内筒的进料端，该组件的供气装置为吹屑装置提供高压气体，高压气体从吹屑孔进入吹屑内筒内并将螺栓上粘附的铝屑吹向吹屑内筒的排屑端，该组件可代替人工目视检查，降低厂商的人力资源投入，并杜绝螺栓上的铝屑掉落在轴瓦安装面上而产生发动机运行状态不良的现象。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。