集成墙面板材的轧边开槽设备的制作方法

本实用新型涉及集成墙面板材生产设备技术领域，特别涉及集成墙面板材的轧边开槽设备。

背景技术：

金属集成墙面板是由金属饰面板，聚氨酯或改性酚醛及铝箔或铝玻纤布发泡复合而成的，具有环保、安装快、美观大方的特点。现有的金属集成墙面板的制作方法中，通常需要先对金属饰板加工覆膜，然后在金属饰板的背面进行冷弯成型，以形成发泡模腔，而且饰板的两侧还通常具有拼接槽，增加了冷弯成型的难度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种集成墙面板材的轧边开槽设备，降低发泡模腔和拼接槽的加工难度。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：集成墙面板材的轧边开槽设备，包括成型模具，所述成型模具包括第一模具组和第二模具组，所述第二模具组设置在第一模具组的后方，所述第一模具组包括上压轮和下压轮，所述上压轮设置在下压轮的上方，所述下压轮设置有使板材的侧边形成弯折部的倾斜面；所述第二模具组包括用于夹持在弯折部内外两侧的内压轮和外压轮，所述外压轮上设置有凹槽，所述内压轮上设置有用于将弯折部压入凹槽内的凸缘。

作为优选，所述第一模具组呈前后设置有多组，所述下压轮的倾斜面的倾斜角度沿板材的移动方向逐渐增大。

作为优选，所述第二模具组呈前后设置有多组，所述外压轮的凹槽深度和内压轮的凸缘宽度沿板材的移动方向逐渐增大。

作为优选，所述轧边开槽设备还包括机架和呈前后设置的多组传动压辊组，每组传动压辊组包括呈上下设置的上压辊和下压辊，所述上压辊和下压辊转动安装在机架上，且两者转动方向相反；所述上压轮固定在上压辊上，所述下压轮固定在下压辊上，所述内压轮和外压轮设置在上压辊与下压辊之间。

作为优选，位于后方的传动压辊组，该传动压辊组内的下压辊的两端设置有具有限位台阶的限位挡轮。

作为优选，所述机架上设置有横梁，所述横梁的下方设置有安装座，所述内压轮和外压轮转动安装在安装座上，且两者的转动轴线为竖直设置，所述安装座通过调节杆连接在横梁上，以调节内压轮和外压轮的安装高度。

本实用新型具有以下有益效果：1、通过第一模具组和第二模具组的配合作用，在板材的输送过程中完成发泡模腔的成型和拼接槽的轧制，降低加工难度，提高生产效率；

2、下压轮的倾斜面、外压轮的凹槽深度和内压轮的凸缘宽度均沿板材的移动方向逐渐增大，使板材在成型过程中变形量逐渐缓慢增大，降低板材成型后的残余应力，保持稳定的成型状态。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中第一模具组a的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中第一模具组b的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中第一模具组c的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中第一模具组d的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中第二模具组a的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中第二模具组b的结构示意图；

图中：h1-上压辊，h2-下压辊，h3-上压轮，h4-下压轮，h5-倾斜面，h6-横梁，h7-调节杆，h8-调节螺母，h9-安装座，h10-外压轮，h11-凹槽，h12-内压轮，h13-凸缘。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后，可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：如图1至图7所示，集成墙面板材的轧边开槽设备，包括机架、传动压辊组和成型模具，传动压辊组呈前后设置在机架上，每组传动压辊组包括呈上下设置的上压辊h1和下压辊h2，上压辊h1和下压辊h2转动安装在机架上，且两者转动方向相反。

其中上压辊h1的两端连接有气缸，气缸推动上压辊h1上下移动，以调节上压辊h1与下压辊h2的间距。

成型模具包括第一模具组和第二模具组，第二模具组设置在第一模具组的后方。

如图2至图4所示，第一模具组包括用于夹持在板材侧边的上压轮h3和下压轮h4，上压轮h3设置在下压轮h4的上方，下压轮h4设置有使板材的侧边形成弯折部的倾斜面h5，板材经过上压轮h3和下压轮h4时形成向上弯折的弯折部。上压轮h3固定在上压辊h1上，下压轮h4固定在下压辊h2上。第一模具组呈前后设置有多组，下压轮h4的倾斜面h5的倾斜角度沿板材移动方向逐渐增大。在本实施例中第一模具组具有十组或更多组，在附图中仅选取了具有代表性的4个中间态：分别为第一模具组a、第一模具组b、第一模具组c和第一模具组d。

如图2所示，在第一模具组a中，下压轮h4的倾斜面h5与水平面的夹角为15°，在上压轮h3与下压轮h4的作用下，板材的侧边形成第一弯折部1，第一弯折部1与板材本体形成的夹角为15°。

如图3所示，在第一模具组b中，下压轮h4的倾斜面h5与水平面的夹角为45°，在上压轮h3与下压轮h4的作用下，板材的侧边形成第一弯折部1，第一弯折部1与板材本体形成的夹角为45°。

如图4所示，在第一模具组c中，下压轮h4的倾斜面h5与水平面的夹角为75°，在上压轮h3与下压轮h4的作用下，板材的侧边形成第一弯折部1，第一弯折部1与板材本体形成的夹角为75°。

如图5所示，在第一模具组d中，下压轮h4的倾斜面h5与水平面的夹角为90°，在上压轮h3与下压轮h4的作用下，板材的侧边形成第一弯折部1，第一弯折部1与板材本体形成的夹角为90°。

如图6和图7所示，机架上设置有横梁h6，横梁h6的下方设置有安装座h9，第二模具组设置在安装座h9上。第二模具组包括用于夹持在弯折部内外两侧的内压轮h12和外压轮h10，内压轮h12和外压轮h10转动安装在安装座h9上，且两者的转动轴线为竖直设置，安装座h9通过调节杆h7连接在横梁h6上，调节杆h7上螺接有调节螺母h8，以调节内压轮h12和外压轮h10的安装高度。

外压轮h10上设置有凹槽h11，内压轮h12上设置有用于将弯折部压入凹槽h11内的凸缘h13。第二模具组呈前后设置有多组，每组的内压轮h12和外压轮h10设置在上压辊h1与下压辊h2之间。外压轮h10的凹槽h11深度和内压轮h12的凸缘h13宽度沿板材的移动方向逐渐增大。

在本实施例中第二模具组具有五组或更多组，在附图中仅选取了具有代表性的2个中间态：分别为第二模具组a和第二模具组b。

如图6所示，在第二模具组a中，外压轮h10的凹槽h11深度很浅，内压轮h12的凸缘h13宽度也小，此时位于两者之间的弯折部5仅发生轻微的变形。

如图7所示，在第二模具组b中，外压轮h10的凹槽h11深度较深，内压轮h12的凸缘h13宽度也相应增大，此时位于两者之间的弯折部6仅发生明显的变形，并凸向凹槽h11内。

如图1所示，位于后方的传动压辊组，该传动压辊组内的下压辊h2的两端设置有具有限位台阶的限位挡轮h14，防止板材进入第二模具组时跑偏。