一种电池模组的拆解设备的制作方法

本申请涉及一种电池模组的拆解设备。

背景技术：

参照图1所示，市场上常见的单个小电池模组a1主要由电池支架a12(或称电池夹具)和众多电池单体a11构成，其中电池支架a12上开设有矩阵排布的电池插装孔，各只电池单体a11的一端(通常为正极端)分别插装在这些电池插装孔中、并与嵌在电池插装孔中的串联导电片激光焊接，同时在电池夹具中设置与各个串联导电片均导电连接(激光焊接)的并联网。

装配完成后，单个电池模组中的各个电池单体呈矩阵状分布并且相互之间隔开较小的距离，从而在这些电池单体之间形成有多条缝隙aa。

为了提升电池的输出电压和容量，需要将多个上述结构的电池模组串联插接而形成更大容量更高输出电压的大容量电池组a，如图1所示。具体地：大容量电池组包括多个上述结构的小电池模组a1，各个小电池模组中电池单体的负极端直接插入与之相邻的小电池模组的电池支架的电池插装孔中、并于相邻电池模组的串联导电片导电接触，而且利用串联导电片的弹性夹紧力紧紧夹住电池单体的负极端(无需焊接)，如此使得相邻电池模组a1相互固定。

在实际应用中，若大容量电池组中某个小模组发生故障，则需要将该模组从大电池组拆离下来进行检修或更换。现有的做法是，由人工用锤子沿着电池单体的长度方向敲打模组的电池支架，从而利用敲打力使相应模组中电池单体的负极端从相邻模组电池支架的电池插装孔中脱出。

上述这种拆解方法不仅耗时耗力，效率低下，而且在拆解过程中很容易损坏电池夹具或电池单体。

技术实现要素：

本申请目的是：针对上述问题，提出一种结构简单、操作方便的电池模组拆解设备，其能够快速地将小电池模组从大容量电池组中拆离下来且不会破坏电池模组结构。

本申请的技术方案是：

一种电池模组的拆解设备，包括基架，所述基架上设置有：

水平布置的模组放置台，

分别布置于所述模组放置台左、右两侧且沿x方向水平延伸的两条x向导轨，

分别与两条所述x向导轨活动连接的两个x向滑块，

分别与所述两个x向滑块固定连接的两根立杆，

连接于所述两根立杆之间、且沿y方向水平延伸的y向导杆，以及

与所述y向导杆活动连接、且左右隔开布置的两块y向滑板；

每块所述y向滑板上均安装有两组水平布置且为条形的钢片以及驱动这两组钢片沿x方向相互远离/相互靠近的气缸，每组所述钢片沿竖直方向上下间隔布置，每块所述y向滑板上的两组钢片在x方向左右间隔布置。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

每组所述钢片均固定于一钢片座上，所述气缸与所述钢片座传动连接。

所述钢片为高强度钢材质。

所述y向滑板上设置有把手部。

所述y向导杆的左、右两端分别固定一导杆座，所述导杆座与所述立杆通过螺栓固定连接。

所述立杆包括位于其顶端的顶板，所述顶板上竖向贯通开设一螺栓孔，所述滚轮座的顶部开设有向下延伸的螺纹孔，竖向布置的螺栓向下穿过所述螺栓孔而锁入所述螺纹孔。

所述y向导杆设有两根，并且这两根y向导杆上下间隔布置。

所述模组放置台在x方向的前、后两侧分别设置有一挡板。

所述y向导杆上安装有与所述气缸相连接的手动电磁换向阀。

本申请的优点是：使用本申请这种拆解设备利用插入模组缝隙中的两组高强度钢片相互远离移动，将小电池模组从大容量电池组中拆解下来，拆解速度快，且因成组的钢片与电池模组大面积接触，从而在拆解过程中不会对模组结构造成伤害，非常实用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为大容量电池组的结构示意图；

图2为本申请实施例中电池模组拆解设备的整体结构示意图；

图3为图2的x1部放大图；

图4为本申请实施例中钢片和钢片座的连接示意图；

其中：a-大容量电池组，aa-缝隙，a1-小电池模组，a11-电池单体，a12-电池支架；

1-基架，2-模组放置台，3-x向导轨，4-x向滑块，5-立杆，5a-螺栓孔，6-y向导杆，7-y向滑板，7a-把手部，8-气缸，9-钢片，10-钢片座，11-手动电磁换向阀，12-导杆座。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。

然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

图2至图4示出了本申请这种电池模组拆解设备的一个优选实施例，其包括一基架1，该基架1上设置有：模组放置台2，x向导轨3，x向滑块4，立杆5，y向导杆6和y向滑板7。其中：

模组放置台2水平布置，且与所述基架1紧固。

x向导轨3共设有两条，这两条x向导轨3相互平行地固定于模组放置台2的左、右两侧，x向导轨3的长度沿x方向延伸。

x向滑块4设有两个，这两个x向滑块分别与上述两条x向导轨3活动连接，可沿x向导轨前后移动。

立杆5设有两根，这两根立杆5分别固定于上述两个x滑块4上。

y向导杆6连接于上述两根立杆之间，y向导杆6的长度沿y方向水平延伸。

y向滑板7设置有两块，这两块y向滑板7一左一右隔开布置、而且都与上述的y向导杆活动连接，其能沿y向导杆左右移动。

每块y向滑板7上均安装有两组长条形的钢片9以及驱动这两组钢片沿x方向相互远离/相互靠近的气缸8。每组钢片9均水平布置、且在竖直方向上下均匀间隔分布。每块y向滑板7安装的两组钢片9在x方向一左一右隔开布置。参照图3所示，本实施例中，每组五块钢片9。

实际应用时，将待拆解的图1所示的这种大容量电池组a横向放置于模组放置台2上，此时大容量电池组中各个小电池模组a1沿x方向依次布置而且相互插接固定。移动上述x向滑块4和y向滑板7的位置，使每组钢片9均沿y方向水平插入电池模组各电池单体a11间的缝隙中。然后通过气缸驱动两组钢片9在x方向相互远离，使这两组钢片9分别抵靠在相邻两电池支架a12的相对内侧，当两组钢片9继续远离移动时，因前述两电池支架受到沿电池单体长度方向相互远离的推力，其中故障电池模组中各电池单体的负极端从其中一个电池支架的电池插装孔中拔出。然后用同样的方法将该故障电池模组与另一侧相邻电池模组分离，如此实现该单个的故障小电池模组a1从整体大容量电池组a中拆离下来。

具体地，上述每组钢片9均分别固定于一钢片座10上，多个气缸8分别与这些钢片座10传动连接。而且钢片9采用高强度钢材质，以提升其使用寿命。

y向导杆6上安装有与上述气缸8相连接的手动电磁换向阀11，前后拨动手动电磁换向阀11即可控制气缸的开合复位。

为了方便操作把持上述y向滑板7以拖动其左右移动，本实施例在y向滑板7上设置有一沿x方向伸出的把手部7a。

上述y向导杆6的左、右两端分别固定一导杆座12，导杆座12与立杆5通过螺栓固定连接。

进一步地，上述立杆5包括位于其顶端的顶板，顶板上竖向贯通开设一螺栓孔5a，导杆座12的顶部开设有向下延伸的螺纹孔12a，竖向布置的螺栓(图中未画出)向下穿过前述螺栓孔5a而锁入前述螺纹孔12a，如此实现导杆座12与立杆5的连接。前述螺栓孔5a是不带螺纹的光孔结构。

不难理解，可以通过调节前述螺栓锁入螺纹孔12a的深度来改变导杆座12的竖向高度，进而改变y向导杆6的高度，以便上述钢片9能够在竖向方向上对准待拆解大容量电池组a的横向缝隙aa。

为了防止上述y向滑板7在移动过程中围绕y向导杆6翻转偏位，本实施例一共设置两根y向导杆6，这两根y向导杆6上下间隔布置，上述两块y向滑板7均同时与这两根y向导杆6活动连接。两根y向导杆6的左端部和右端部分别固定于同一个导杆座12上，共两个导杆座。

模组放置台2在x方向的前、后两侧边分别设置有一挡板13，以防止电池模组从模组放置台2上掉落。

上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。