一种直锥齿磨齿机的制作方法

本实用新型涉及齿轮加工设备，特别涉及一种直锥齿磨齿机。

背景技术：

直齿锥齿轮被广泛应用于机械设备、车辆、船舶、各类发动机等领域。磨齿机，是一种齿轮精加工用的金属切削机床。它用砂轮作为刀具来磨削已经加工出的齿轮齿面，用以提高齿轮精度和表面光洁度，这种加工方法称为磨齿。

现有授权公告号为cn207414507u的中国实用新型专利公开了一种直齿锥齿轮高精度数控磨齿机，设置有中央处理器，智能控制各零部件的运动，工件箱能够在第一导轨上前后移动，第一导轨能够在第二导轨上圆周运动；摇台能够在第三导轨上左右移动；砂轮磨头机构安装于第四导轨上并能够前后移动；摇台前部与摇台后部之间设置有旋转驱动装置，使摇台前部能够沿其中心线旋转，摇台后部为固定设置。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该数控磨齿机的砂轮磨头机构在长期使用后，砂轮的边缘因长期对齿轮进行打磨加工会出现磨损，砂轮的边缘会变钝，导致加工出的齿轮质量较低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种直锥齿磨齿机，能够对砂轮的边缘进行修整，使砂轮的边缘重新变锐利，加工出的齿轮质量较高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种直锥齿磨齿机，包括机床，所述机床设有用于装夹待加工直齿锥齿轮的工件箱、摇台、用于打磨直锥齿的砂轮磨头机构，所述工件箱、摇台可在机床上滑动，所述砂轮磨头机构位于摇台上，所述砂轮磨头机构包括砂轮片、驱动电机、基座，所述驱动电机位于基座上，所述砂轮片与驱动电机的电机轴同轴固定；

所述机床设有修整机构，所述修整机构包括伺服电机、固定座、用于对砂轮片的边侧进行修整的金刚笔，所述伺服电机的电机轴同轴固设有螺纹杆一，所述螺纹杆一与固定座螺纹连接并穿过固定座，所述伺服电机与基座固定连接，所述基座固设有滑杆，所述滑杆的轴向沿螺纹杆一的轴向，所述滑杆与固定座滑动连接，所述固定座的滑动方向沿滑杆的轴向，所述金刚笔与固定座固定连接。

通过上述技术方案，伺服电机能驱动金刚笔沿其轴向运动，使金刚笔的笔尖与砂轮片的边侧相抵，当砂轮片转动时，金刚笔的笔尖与砂轮片的侧边产生摩擦，将砂轮片的侧边的角度进行修整，使之保持锐利，使砂轮片能够正常工作，不易影响加工出的齿轮质量，另外金刚笔与砂轮片之间的距离可通过伺服电机控制，不需要修整时可将金刚笔远离砂轮片，避免砂轮片的不正常磨损。

优选的，所述基座包括滑座，所述滑座与基座滑动连接，所述伺服电机固定在滑座上，所述滑座的滑动方向沿砂轮片的径向，所述基座转动设有螺纹杆二，所述螺纹杆二无法沿自身轴向运动，所述螺纹杆二与滑座螺纹连接，所述螺纹杆二的轴向沿滑座的滑动方向。

通过上述技术方案，当砂轮片与金刚笔相对的外部边侧全部磨损时，人员通过螺纹杆二调整滑座的位置，金刚笔沿砂轮片的径向砂轮片的内侧移动，使金刚笔能对砂轮片的边缘进行打磨，使砂轮片可继续使用，无需更换砂轮片，较为节约。

优选的，所述螺纹杆二的端部固设有供人员拧动的调节把手。

通过上述技术方案，调节把手的设置便于人员拧转螺纹杆。

优选的，所述工件箱设有冷却机构，所述冷却机构包括冷却喷头、用于输送冷却油的冷却油管，所述冷却油管与冷却喷头连通，所述冷却喷头朝向工件加工处。

通过上述技术方案，冷却机构的设置，冷却喷头可在零件加工时对零件进行降温，使零件不易因为高温而出现损坏或造成质量不佳的情况。

优选的，所述机床设有用于收集冷却油的油槽，所述油槽位于工件加工处下方。

通过上述技术方案，油槽可对喷出的冷却油进行收集存放，使冷却油的处理较为方便。

优选的，所述油槽的槽壁设有用于过滤冷却油中杂质的过滤板，所述过滤板将油槽分为上下两部分。

通过上述技术方案，过滤板的设置可将冷却油内混杂的金属碎屑进行过滤拦截，对冷却油进行清洁，方便冷却油回收利用。

优选的，所述机床设有由于回收冷却油的通油管，所述摇台设有油泵，所述通油管的一端与油槽的底部连通、另一端与油泵的进口连通，所述油泵的出口与冷却油管连通。

通过上述技术方案，油槽底部过滤后的冷却油通过通油管与油泵的作用，再次进入冷却油管，被冷却喷头喷出，对工件进行冷却，油泵与通油管的设置使冷却油可循环利用，较为节约。

优选的，所述机床设有用于阻挡加工火花及碎屑溅出的挡板，所述挡板设有供工人进出的工作门。

通过上述技术方案，挡板的设置，避免人员被加工产生的火花和碎屑溅射到而受伤，工作门的设置方便工作人员对机床进行操作。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：

1、通过设置修整机构，使本磨齿机可对砂轮片进行修边，使砂轮的边缘重新变锐利，提高加工产品的质量；

2、通过设置螺纹杆二、滑座，使修整机构能持续对砂轮片进行修整；

3、通过设置冷却机构，可降低加工时齿轮的温度，使齿轮不易因高温而损坏。

附图说明

图1为实施例的一种直锥齿磨齿机的第一视角图；

图2为图1的a处放大图；

图3为实施例的一种直锥齿磨齿机的第二视角图。

图中，1、机床；11、油槽；12、过滤板；13、通油管；14、挡板；15、工作门；2、工件箱；3、摇台；31、油泵；4、砂轮磨头机构；41、砂轮片；42、驱动电机；43、基座；5、修整机构；51、伺服电机；52、固定座；53、金刚笔；54、螺纹杆一；55、滑杆；56、滑座；57、螺纹杆二；58、调节把手；6、冷却机构；61、冷却油管；62、冷却喷头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种直锥齿磨齿机，包括机床1，机床1设有用于装夹待加工直齿锥齿轮的工件箱2、摇台3、用于打磨直锥齿的砂轮磨头机构4以及用于砂轮磨头机构4进行修整的修整机构5，工件箱2与摇台3由电机驱动在机床1上滑动，砂轮磨头机构4位于摇台3上。

砂轮磨头机构4包括砂轮片41、驱动电机42以及基座43，基座43与摇台3滑动连接，砂轮片41与驱动电机42的电机轴同轴固定连接，基座43包括转动板，转动板与基座43转动连接，所述转动板由倾仰电机驱动绕转动轴转动，驱动电机42由转动机构驱动可在基座43上转动，修整机构5包括伺服电机51、固定座52、用于对砂轮片41的边侧进行修整的金刚笔53，伺服电机51的电机轴同轴固设有螺纹杆一54，螺纹杆一54与固定座52螺纹连接并穿过固定座52，基座43固设有滑杆55，滑杆55的轴向沿螺纹杆一54的轴向，滑杆55与固定座52滑动连接，固定座52的滑动方向沿滑杆55的轴向，金刚笔53与固定座52固定连接，金刚笔53位于固定座52与砂轮之间，金刚笔53的轴线与驱动电机42的轴线平行。

伺服电机51能驱动金刚笔53沿其轴向运动，使金刚笔53的笔尖与砂轮片41的边侧相抵，当砂轮片41转动时，金刚笔53的笔尖与砂轮片41的侧边产生摩擦，将砂轮片41的侧边的角度进行修整，使之保持锐利，使砂轮片41能够正常工作，使加工出的齿轮质量较高，另外金刚笔53与砂轮片41之间的距离可通过伺服电机51控制，不需要修整时可将金刚笔53远离砂轮片41，避免砂轮片41的不正常磨损。

基座43包括滑座56，滑座56与转动板滑动连接，伺服电机51固定在滑座56上，滑座56的滑动方向沿砂轮片41的径向，基座43设有螺纹杆二57，螺纹杆二57通过轴承与基座43转动连接，螺纹杆二57与滑座56螺纹连接，螺纹杆二57的轴向沿滑座56的滑动方向，螺纹杆二57的端部固设有供人员拧动的调节把手58。人员可通过拧转调节把手58，驱动螺纹杆二57转动对滑座56的位置进行调整，当砂轮片41与金刚笔53相对的外部边侧全部磨损时，人员通过调整滑座56的位置，使金刚笔53沿砂轮片41的径向砂轮片41的内侧移动，对砂轮片41的边缘进行打磨，使砂轮片41可继续使用，无需更换砂轮片41，较为节约。

机床1设有用于阻挡加工火花及碎屑溅出的挡板14，挡板14沿机床1的周向设置将机床1包围，挡板14滑动设有供工人进出的工作门15，挡板14的设置，避免人员被加工产生的火花和碎屑溅射到而受伤。

参照图3，工件箱2设有冷却机构6，冷却机构6包括冷却喷头62、用于输送冷却油的冷却油管61，冷却油管61与冷却喷头62连通，冷却喷头62与工件箱2固定连接，冷却喷头62朝向工件加工处。机床1的顶面设有用于收集冷却油的油槽11，油槽11位于工件加工处下方，机床1与油槽11四周顶面倾斜设置，油槽11位于斜面的底部，方便冷却油流向油槽11。油槽11的槽壁固有用于过滤冷却油中杂质的过滤板12，过滤板12将油槽11分为上下两部分。机床1设有由于回收冷却油的通油管13，所述摇台3的顶面固设有油泵31，油泵31与机床1固定连接，通油管13的一端与油槽11的底部连通、另一端与油泵31的进口连通，油泵31的出口与冷却油管61连通。

冷却机构6的设置，可在零件加工时对零件进行降温，使之不易因为高温而损坏或造成零件质量不佳的情况，冷却喷头62喷出的冷却油大部分会被油槽11收集，方便对冷却油进行统一处理，过滤板12的设置可将冷却油内混杂的金属碎屑进行过滤拦截，对冷却油进行清洁净化，方便其回收利用，油槽11底部过滤后的冷却油通过通油管13与油泵31的作用，再次进入冷却油管61，被冷却喷头62喷出，对工件进行冷却，油泵31与通油管13的设置使冷却油可循环利用，较为节约。

本磨齿机通过设置修整机构5，使本磨齿机可对砂轮片41进行修边，使砂轮片41的边缘重新变锐利，提高加工产品的质量；通过设置螺纹杆二57、滑座56，使修整机构5能持续对砂轮片41进行修整；通过设置冷却机构6，可降低加工时齿轮的温度，使齿轮不易因高温而损坏。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。