金属波纹管焊接装置的制作方法

本实用新型涉及金属波纹管加工设备的技术领域，特别涉及一种金属波纹管焊接装置。

背景技术：

金属波纹管是一种外形规则的波浪样的管材，常用的金属波纹管有碳钢的和不锈钢的，也有钢质衬塑的、铝质的等等，在使用时，有时需要将金属波纹管和接头进行圆形环缝焊接。

目前在对金属波纹管焊接时，一般采取人工操作，由于金属波纹管管壁较薄，在加工时，一般在波纹管上套设丝网套26，以增加波纹管工作的稳定性，避免波纹管发生弯折，然后在丝网套26的两端焊接接头，以便与管道相连，所以需要在丝网套26的两端将接头与其之间的缝隙进行焊接，在焊接时，焊接者必须一手压住工件，对波纹管和接头施加一定的压紧力，一手焊接，不然导致焊接错位，采用人工焊接的方式，大大增加了工作人员的劳动强度，且焊接效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种应用于金属波纹管的焊接装置，其优点是：该焊接装置代替人力对接头固定，省时省力，提高了焊接效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种应用于金属波纹管的焊接装置，包括波纹管、套设在波纹管上的丝网套以及套接在丝网套两端的接头，还包括底座、两相对设置在底座上的安装座、设置在底座上的固定架、两相对滑移在固定架上的自动焊头、分别转动连接在两安装座相对侧壁上的托辊以及驱动托辊转动的电机，所述底座内设有空腔，所述空腔内设有驱动两安装座沿底座轴向相对滑移的驱动组件，两所述托辊上均设有用于固定接头的抵接组件，所述固定架上设有用于固定自动焊头的安装组件。

通过上述技术方案，首先将两个焊头之间的距离调整至合适位置，以便配合不同长度尺寸的波纹管，通过安装组件将焊头稳定固定在固定架上；其次将接头套在丝网套的两端，利用驱动组件将两个安装座相互靠近，使得两个托辊分别插入两个接头内；然后利用抵接组件将接头固定在托辊上；最后利用两个自动焊头对两个接头与波纹管两端的缝隙进行焊接，焊接过程中，利用电机驱动托辊转动，进而带动接头转动，从而带动丝网套转动，最终实现了对接头与丝网套之间的环状缝隙全方位焊接；采用上述结构构成的焊接装置，代替人力对波纹管焊接固定，省时省力，提高了焊接效率。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括两相对滑移在空腔内底壁的第一滑座和第二滑座、设置在第一滑座和第二滑座之间的固定块、转动设置在固定块顶壁的转动板、与转动板两端转动连接的第一支杆和第二支杆以及设置在固定块侧壁上的气缸，所述气缸的活塞杆与第一滑座的侧壁相连，所述气缸的活塞杆的延伸方向与底座的轴向同向，所述第一支杆和第二支杆远离转动板的一端分别与第一滑座和第二滑座的顶壁转动连接，两所述安装座的底壁均设有滑移块延伸至空腔内，两所述滑移块分别与第一滑座和第二滑座的顶壁固定连接，所述底座的顶壁沿其宽度方向设有供滑移块滑移的开口。

通过上述技术方案，启动气缸，驱动第一滑座向固定块方向滑移，由于转动板与固定块的顶壁转动连接，进而第一支杆和第二支杆与转动板之间的角度逐渐减小，此时转动板与固定块之间的角度逐渐减小，进而带动第二滑座向固定块方向滑移，从而带动两个安装座相互靠近，最终实现了将托辊插入接头内；该驱动方式，结构简单，方便操作，通过气缸的活塞杆的回缩与伸出，可调整两个安装座之间的距离，以便对不同长度尺寸的波纹管进行焊接，适用范围广，提高了焊接效率。

本实用新型进一步设置为：所述抵接组件包括两相对设置的楔块、设置在楔块端壁上的驱动杆、铰接在驱动杆远离楔块一端的卡箍以及定位销，所述托辊的外壁相对设有与楔块相配合的楔形槽，所述楔形槽靠近安装座的槽深尺寸大于靠近接头的槽深尺寸，所述楔块背离楔形槽的侧壁设为与接头内环壁相配合的弧形面，所述卡箍的外壁设有通孔，所述托辊的外壁均布设有若干定位孔，所述定位销由外至内依次插入通孔、定位孔内。

通过上述技术方案，首先利用驱动杆推动楔块向接头方向移动，由于楔形槽靠近接头的槽深尺寸小于靠近安装座的槽深尺寸，进而楔块在楔形槽内滑移时，楔块位于弧形面的侧壁与接头内环壁之间的距离尺寸逐渐减小，进而可将两个楔形块抵住接头的内壁；其次转动卡箍，使得卡箍贴合在托辊的圆周外壁上；然后将定位销由外至内依次插入通孔、定位孔内，可将卡箍稳定固定在托辊上，进而可将楔块抵紧在接头的内环壁上；楔块的侧壁设为弧形面，增大了与接头内环壁的接触面积，提高了对接头固定的稳定性，进而提高了焊接效率；该抵紧方式，结构简单，方便操作，代替人力手动固定接头与波纹管，提高了焊接过程的稳定性，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述固定架包括两相对设置在底座上的竖杆、设置在两竖杆之间且与底座长度方向同向的导轨以及两相对滑移在导轨上的滑块，两所述自动焊头与滑块转动连接。

通过上述技术方案，竖杆和导轨的组合，对焊头起到支撑作用，使得两个滑块在导轨上滑移，进而方便工作人员调整两个自动焊头之间的距离，以便对不同长度尺寸的波纹管进行焊接；同时自动焊头与滑块转动连接，方便工作人员调整自动焊头的位置，以便对准所需焊接的位置，方便实用。

本实用新型进一步设置为：所述安装组件包括设置在滑块侧壁上的凸缘以及螺栓，所述凸缘的侧壁设有固定孔，所述导轨的侧壁沿其轴向均布设有若干螺纹孔，所述螺栓由外至内依次插入固定孔、螺纹孔内。

通过上述技术方案，将螺栓插入固定孔内，转动螺栓，使得螺栓转动至螺纹孔内，进而可将凸缘固定在导轨侧壁上，从而实现了对滑块的固定，提高了焊接过程的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述底座的顶壁设有保护罩，所述保护罩的侧壁沿其高度方向滑移设有防护门，所述防护门的侧壁铰接有两相对的卡勾，所述保护罩的外壁沿相对设有与卡勾相配合的扣环。

通过上述技术方案，保护罩的设置，起到保护作用，防止在焊接时产生的电弧对工人造成危害；焊接完成后，将防护门上拉至合适高度，同时将卡勾插入扣环内，此时工作人员可取出加工好的成品。

本实用新型进一步设置为：所述空腔内设有两相对的导向杆，所述第一滑座和第二滑座的底壁均设有在导向杆上滑移的导向块。

通过上述技术方案，导向杆和导向块的配合，对第一滑座和第二滑座的移动起到限位和导向的作用，进而提高了第一滑座和第二滑座滑移过程的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述楔块与接头相贴合的侧壁设有橡胶垫。

通过上述技术方案，橡胶垫的设置，加强了楔块与接头内环壁之间贴合的紧密度，提高了对接头固定的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、首先将两个焊头之间的距离调整至合适位置，再通过安装组件将焊头稳定固定在固定架上；其次利用驱动组件将两个安装座相互靠近，使得两个托辊分别插入两个接头内；然后利用抵接组件将接头固定在托辊上；最后利用两个自动焊头对两个接头与波纹管两端的缝隙进行焊接，焊接过程中，电机启动，带动托辊转动，进而带动两个波纹管转动，实现了对波纹两端的全方位焊接；采用上述结构构成的焊接装置，代替人力对波纹管焊接固定，省时省力，提高了焊接效率；

2、首先利用驱动杆推动楔块向接头方向移动，由于楔形槽靠近接头的槽深尺寸小于靠近安装座的槽深尺寸，进而楔块在楔形槽内滑移时，楔块位于弧形面的侧壁与接头内环壁之间的距离尺寸逐渐减小，进而可将两个楔形块抵住接头的内壁；其次转动卡箍，使得卡箍贴合在托辊的圆周外壁上；然后将定位销由外至内依次插入通孔、定位孔内，可将卡箍固定在托辊上，进而可将楔块抵紧在接头的内环壁上；该抵紧方式，结构简单，方便操作，代替人力手动固定接头与波纹管，提高了焊接过程的稳定性，提高了加工效率；

3、设置橡胶垫，加强了楔块与接头内环壁之间贴合的紧密度，提高了对接头固定的稳定性。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是用于体现本实施例中隐藏保护罩的结构示意图。

图3是用于体现本实施例中底座的内部结构示意图。

图4是用于体现本实施例中驱动组件的结构示意图。

图5是用于体现图2中a的局部剖视结构示意图。

图6是用于体现抵接组件的结构示意图。

附图标记：1、底座；2、波纹管；3、接头；4、安装座；5、固定架；51、竖杆；52、导轨；53、滑块；6、自动焊头；7、托辊；8、电机；9、空腔；10、驱动组件；101、第一滑座；102、第二滑座；103、固定块；104、转动板；105、第一支杆；106、第二支杆；107、气缸；11、抵接组件；111、楔块；112、驱动杆；113、卡箍；114、定位销；12、安装组件；121、凸缘；122、螺栓；13、开口；14、楔形槽；15、通孔；16、定位孔；17、固定孔；18、螺纹孔；19、保护罩；20、防护门；21、卡勾；22、滑移块；23、导向杆；24、导向块；25、橡胶垫；26、丝网套；27、扣环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种金属波纹管焊接装置，参照图1，包括矩形底座1。

参照图1，矩形底座1上设有波纹管2（图6），波纹管2上套设有丝网套26，丝网套26的两端套接有呈环状的接头3。

参照图1和图2，底座1上设有固定架5，固定架5上滑移设有两相对的焊头，焊头为自动焊接头3，固定架5上设有用于固定焊头的安装组件12，底座1上沿其长度方向设有两相对的安装座4，两个安装座4的相对侧壁均转动设有托辊7，两个安装座4的相背离的侧壁固定有电机8，电机8驱动托辊7转动，两个托辊7的侧壁上设有用于固定接头3的抵接组件11，底座1内设有空腔9（图3），空腔9（图3）内设有驱动两个安装座4沿底座1的长度方向相对滑移的驱动组件10（图3）；首先将两个自动焊头3之间的距离调整至合适位置，通过安装组件12将自动焊头3稳定固定在固定架5上；利用驱动组件10（图3）将两个安装座4相互靠近，使得两个托辊7分别插入两个接头3内；然后利用抵接组件11将接头3固定在托辊7上；最后利用两个自动焊头6对两个接头3与丝网套26两端的缝隙进行焊接，焊接过程中，利用电机8驱动托辊7转动，从而带动丝网套26转动，最终实现了对丝网套26两端的全方位焊接；采用上述结构构成的焊接装置，代替人力对波纹管2焊接固定，省时省力，提高了焊接效率。

参照图1，底座1的顶壁设有保护罩19，保护罩19的侧壁沿其高度方向滑移设有防护门20，防护门20的侧壁沿其长度方向铰接有两相对的卡勾21，保护罩19的外壁设有与卡勾21相配合的扣环27；由于在焊接时，会产生电弧，保护罩19的设置，起到保护作用，避免对工人造成危害；焊接完成后，将防护门20上拉至合适高度，同时将卡勾21插入扣环27内，此时工作人员可取出加工好的成品。

参照图2，固定架5包括两相对设置在底座1上的竖杆51、设置在两竖杆51之间且与底座1长度方向同向的导轨52以及两相对滑移在导轨52上的滑块53，两个自动焊头6分别与两个滑块53背离导轨52的侧壁转动连接，方便调整自动焊头6的位置，以对准所需要焊接的位置，方便实用；导轨52和滑块53的配合，方便工作人员调整两个自动焊头6之间的距离，以便对不同长度尺寸的波纹管2焊接，适用范围广。

参照图2，安装组件12包括设置在两个滑块53相背离侧壁向外延伸的凸缘121以及螺栓122，凸缘121的侧壁上设有供螺栓122穿过的固定孔17，导轨52的侧壁沿其长度方向均布设有若干与固定孔17相应的螺纹孔18；将螺栓122由外至内依次插入固定孔17、螺纹孔18内，进而可将滑块53固定在导轨52上，提高了自动焊头6焊接过程的稳定性，提高了加工效率。

参照图3和图4，驱动组件10包括两相对滑移在空腔9内的第一滑座101和第二滑座102、固定在空腔9底壁且位于第一滑座101和第二滑座102之间的固定块103、转动设置在固定块103顶壁上呈菱形的转动板104、与转动板104两端转动连接的第一支杆105和第二支杆106以及设置在固定块103侧壁上的气缸107，气缸107的活塞杆固定在第一滑座101朝向固定块103的侧壁上，气缸107的活塞杆的延伸方向与底座1的长度方向同向，第一支杆105远离转动板104的一端与第一滑座101靠近固定块103一端的顶壁转动连接，第二支杆106远离转动板104的一端与第二滑座102远离固定块103的一端顶壁转动连接，第一滑座101和第二滑座102的顶壁均设有滑移块22，两个滑移块22的顶端均延伸出底座1的顶壁外并与两个安装座4的底壁固定连接，底座1的顶壁沿其长度方向两相对设有供滑移块22滑移的开口13；启动气缸107，驱动第一滑座101向固定块103方向滑移，由于转动板104与固定块103的顶壁转动连接，进而第一支杆105和第二支杆106与转动板104之间的角度逐渐减小，此时转动板104与固定块103之间的角度逐渐减小，进而带动第二滑座102向固定块103方向滑移，从而带动两个安装座4相互靠近，最终实现了将托辊7插入接头3内；该驱动方式，结构简单，方便操作，通过气缸107的活塞杆的回缩与伸出，可调整两个安装座4之间的距离，以便对不同长度尺寸的丝网套26进行焊接，适用范围广，提高了焊接效率。

参照图3和图4，空腔9内设有两个平行设置的导向杆23，导向杆23的长度方向与底座1的长度方向同向，两个导向杆23穿过固定块103，两个导向杆23的两端固定在空腔9内壁上，第一滑座101和第二滑座102的顶壁四角均设有在导向杆23上滑移的导向块24；导向杆23和导向块24的配合，对第一滑座101和第二滑座102的移动起到限位作用，进而提高了第一滑座101和第二滑座102滑移过程的稳定性。

参照图5和图6，托辊7的侧壁设有两相对的楔形槽14，抵接组件11包括分别滑移在两楔形槽14内的楔块111、设置在楔块111端壁上呈l型的驱动杆112、铰接在驱动杆112远离楔块111一端的卡箍113以及定位销114，卡箍113呈弧形设置，以配合托辊7的外壁，托辊7的外壁相对设有供楔块111滑移的楔形槽14，楔形槽14的槽深尺寸沿托辊7的长度方向逐次减小，楔形槽14与其槽口相对的槽深设为与楔块111相配合的倾斜面，楔形槽14靠近安装座4一端的槽深尺寸大于靠近接头3一端的槽深尺寸，楔块111背离楔形槽14的侧壁设为与接头3内环壁相配合的弧形面，卡箍113的侧壁设有供定位销114穿过的通孔15，托辊7的外壁均布设有若干与定位销114相配合的定位孔16；安装时，首先利用驱动杆112推动楔块111向接头3方向移动，由于楔形槽14靠近接头3的槽深尺寸小于靠近安装座4的槽深尺寸，进而楔块111在楔形槽14内滑移时，楔块111位于弧形面的侧壁与接头3内环壁之间的距离尺寸逐渐减小，进而可将两个楔形块抵住接头3的内壁；其次转动卡箍113，使得卡箍113贴合在托辊7的圆周外壁上；然后将定位销114由外至内依次插入通孔15、定位孔16内，可将卡箍113稳定固定在托辊7上，进而可将楔块111抵紧在接头3的内环壁上；楔块111的侧壁设为弧形面，增大了与接头3内环壁的接触面积，提高了对接头3固定的稳定性，进而提高了焊接效率；该抵紧方式，结构简单，方便操作，代替人力手动固定接头3与波纹管2，提高了焊接过程的稳定性，提高了加工效率。

参照图6，楔块111与接头3内环壁相贴合的内壁设有橡胶垫25；橡胶垫25的设置，加强了楔块111与接头3内环壁之间贴合的紧密度，进而提高了对接头3固定的稳定性。

工作过程：首先将两个自动焊头6滑移至合适位置，将螺栓122穿过固定孔17并转动至螺纹孔18内，进而可将自动焊头6固定在合适位置；其次将接头3套在波纹管2的两端，同时启动气缸107，使得气缸107的活塞杆回缩，进而第一滑座101和第二滑座102相互靠近，从而带动两个安装座4相互靠近，使得托辊7插入接头3内；然后推动驱动杆112，使得楔块111沿楔形槽14的长度方向滑移，进而可将两个楔块111抵在接头3的内环壁上；最后转动卡箍113，使得卡箍113贴合在托辊7的外壁，再将定位销114由外至内依次插入通孔15、定位孔16内，可将卡箍113固定在托辊7的外壁，进而可将楔块111抵紧在接头3内壁，最终实现了对接头3的固定，通过自动焊头6可对接头3和丝网套26之间的缝隙处进行焊接，在焊接过程中，启动电机8，驱动托辊7转动，进而带动波纹管2转动，最终实现了对缝隙的全方位焊接。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。