一种渔叉叉头的叉刺上装机构的制作方法

本发明涉及渔叉装配技术领域，具体涉及一种渔叉叉头的叉刺上装机构。

背景技术：

渔叉的叉头在制造过程中，首先需要采用平板状的外轮廓金属板，并且在该板材上开设有多个用以安装叉刺的叉刺孔，叉刺具有尖刺端和连接端，叉刺自尖刺端起穿过叉刺孔，连接端外径大于叉刺孔，叉刺接近连接端的区域开设有外螺纹，然后采用螺母旋在外螺纹上，此时螺母会紧贴外轮廓金属板的下表面，这样构成紧密连接；叉头的叉刺在安装过程中，现有的操作方式是通过人工手动将叉刺穿入叉刺孔，然后采用螺母进行上装，每个叉头上会具有至少三个叉刺，相应的螺母也是这个数量，因此人工需要频繁的进行上装螺母操作，该方式十分费时费力，非常影响加工的效率，间接影响整体的装配产量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种渔叉叉头的叉刺上装机构。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种渔叉叉头的叉刺上装机构，包括用以输送螺母的振动上料盘，包括控制器、递料转盘和对称设置的两个上装机构，所述递料转盘的底部设有用以驱动其能够绕自身轴线转动的回转气缸，所述上装机构通过升降机构能够竖直活动的设置在递料转盘的上方，所述递料转盘的外部架设有呈水平、并且与振动上料盘出料端相连通的上料轨道，所述上料轨道具有卸料端，并且该一端底部开设有吻合螺母外形的退料口，所述退料口的正上方设有呈水平、并且能够进入退料口内的矫正圆盘，所述矫正圆盘的顶部设有一个与之固定连接的递料弹性件，当递料弹性件处于常态下，与之对应的矫正圆盘位于退料口内，所述矫正圆盘的正上方设有一个用以驱动其绕自身轴线转动的矫正电机，所述矫正电机通过升降气缸能够竖直活动设置，所述矫正电机的旁侧设有检测端正对矫正圆盘的测距传感器，所述测距传感器与控制器电性连接，所述上装机构的顶部具有多个沿一直线顺序等距分布、并用以盛放螺母的盛料口，当所述回转气缸驱动所述递料转盘步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至上料轨道卸料端的正下方，每个所述升降机构的底部还分别设有一个与其传动连接的接料机构，经接料机构驱动所述升降机构能够迫使上装机构上的所有盛料口能够逐个与退料口一一上下相对应。

进一步的，所述上装机构包括上装承托台和多个沿一直线顺序等距分布在上装承托台顶部的承料柱，所述承料柱呈竖直姿态设置，每个所述承料柱均为中空结构，并且其顶端均开设有一个用以平放螺母的型腔，所述型腔内表面与螺母外轮廓相匹配，所述型腔构成所述盛料口，所述型腔的深度小于螺母的厚度，所述承料柱的底端贯穿至上装承托台的下方，所述承料柱能够绕自身轴线转动的与上装承托台相配合，所述上装承托台的底部设置有驱旋电机，每个所述承料柱的底端均套设有一个同步轮，所述驱旋电机的主轴通过同步带与所有同步轮传动连接，所述上装承托台与升降机构的输出端相连接。

进一步的，所述接料机构包括平移电缸，所述平移电缸的缸体呈水平安装在递料转盘上，所述升降机构包括呈竖直设置在平移电缸输出端上的电动丝杠滑台，所述上装承托台与电动丝杠滑台的输出端相连接。

进一步的，所述上料轨道卸料端的内间距与螺母最大外径相等，并且上料轨道卸料端的上方设置有检测端朝向退料口的第二红外传感器，所述第二红外传感器与控制器电性连接。

进一步的，所述矫正电机呈倒置姿态设置在退料口的上方，所述递料弹性件包括固定盘、递料弹簧和递料导向针，所述固定盘固定设置在矫正电机的输出轴上，所述递料导向针的一端贯穿固定盘并且能够沿固定盘的轴向活动的与其相配合，所述递料导向针的另一端朝向退料口延伸，并且矫正圆盘固定在递料导向针的该一端，所述递料弹簧设置在矫正圆盘和固定盘之间，并且其两端分别与二者相连接，所述测距传感器设置在固定盘朝向矫正圆盘的一侧。

进一步的，所述退料口的正下方设置有内腔吻合退料口内轮廓、并用以接纳由退料口内掉落的螺母的导料通道，所述导料通道的下半段开设有夹持缺口，所述导料通道外部设有正对夹持缺口的夹持气缸，所述夹持气缸的夹持端上对称设有两个夹持块，两个所述夹持块能够处于夹持缺口内并用以对导料通道内的螺母实施夹紧。

进一步的，所述上料轨道的卸料端处还架设有呈水平姿态的送料轨道，所述送料轨道的底部为敞口结构，所述送料轨道的内部相向两侧分别设有一个承托凸边，所述送料轨道上安装有多个沿送料轨道的延伸方向间隔分布的位移气缸，所述位移气缸呈倒置设置，所有所述位移气缸的上方设有一个横移电缸，所述横移电缸的输出端与所有位移气缸的缸体相连，所述位移气缸的活塞轴上安装有拨料板，所述拨料板上开设有多个避让孔，所述承托凸边上具有断层缺口，当所述回转气缸驱动所述递料转盘步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至断层缺口的正下方。

进一步的，所述递料转盘上对称开设有两个快升缺口，所述快升缺口内固定设有呈竖直的伸缩管，所述伸缩管的内壁设有能够沿之轴向活动的升降柱，所述升降柱的顶端设有承托板，所述平移电缸安装在承托板上，所述断层缺口的正下方设置有快升气缸，所述快升气缸的活塞轴朝向断层缺口，所述快升气缸的活塞轴上安装有冲程块，当所述回转气缸驱动所述递料转盘步进式转动能够迫使两个快升缺口逐个与冲程块上下对应，并且经快升气缸驱动所述冲程块能够迫使其进入与之对应的快升缺口处的伸缩管内。

本发明的有益效果：振动上料盘将螺母以水平姿态逐个送达至上料轨道的卸料端处的退料口区域，并且说明由于螺母的具有多边形外轮廓，其在通过振动上料盘上料的时候，其姿态是多变的，但是退料口虽然是吻合螺母外轮廓的，但是其姿态是恒定的，因此螺母在退料口区域的时候，如果所处姿态不是与退料口敞口相吻合，是无法进入退料口内的，因此退料口此时起到拦截作用；此时矫正电机通过升降气缸驱动下降，矫正电机下端的矫正圆盘会接触姿态与退料口不吻合的螺母上表面，然后矫正电机驱动该矫正圆盘转动，转动中，矫正圆盘由于下压力会促使螺母跟随其旋转，当螺母旋转过程中的姿态与退料口相吻合的时候，在退料弹簧反作用力下，螺母会直接被送入退料口内，由于退料弹簧的反作用力，矫正圆盘也会进入退料口内，因此矫正圆盘与固定盘之间的间距发生变化，因此这个时候，测距传感器会检测到矫正圆盘的距离数值，并且传递给控制器，控制器根据收到的信息，会分析先前与矫正圆盘接触的螺母是否进入退料口内，以此指示振动上料盘继续工作；

掉落到退料口内的单个螺母会直接进入导料通道内，且叠堆在导料通道内；并且夹持气缸通过夹持块和夹持缺口对导料通道内下半段的一个螺母实施夹持，以确保整体叠堆的螺母稳定的处于导料通道内；

回转气缸驱动递料转盘步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至上料轨道卸料端的正下方，当处于上料轨道正下方的某个上装机构通过其位置的升降机构能够发生竖直活动，即该上装机构中的上装承托台上的承料柱的顶端能够上升至接近导料通道，然后接料机构驱动升降机构、上装承托台进一步平移运动，进而促使所有型腔能够逐个行进至导料通道的正下方，在每个型腔到达导料通道的正下方时，夹持气缸的夹持端会快速释放对导料通道内的螺母的夹持，并且快速的继续对导料通道内的螺母实施夹持，这样的操作可以使得螺母逐个掉落到每个型腔内；

首先说明，叉头是由多个叉刺和一个待冲压成型的外轮廓板构成，在叉刺与外轮廓板连接之前以及连接过程中，外轮廓板还没有被折弯，因此处于平板状，人工将外轮廓板平放在两个承托凸边上，外轮廓板的两侧边沿在承托凸边上，然后人工将数个叉刺逐个套在外轮廓板上的叉刺孔内，叉刺处于两个承托凸边之间，然后位移气缸驱动拨料板下降，拨料板上的避让孔此时用以错开所有叉刺，这样拨料板可以避开叉刺顶端的前提下，与外轮廓板上表面接触，然后横移电缸驱动所有位移气缸沿送料轨道的延伸方向位移，在该行程中，拨料板依靠避让孔的内壁与叉刺上端之间的接触力而带动拨料板和所有叉刺在送料轨道内平移，方向是朝向断层缺口处，当外轮廓板和所有叉刺到达断层缺口处，升降机构驱动上装承托台带着所有承料柱上升，以使得其顶端型腔内的螺母可以上装到叉刺上，承料柱的中空结构可以避开叉刺的非螺纹段，断层缺口的设置使得螺母可以避开承托凸边与外轮廓板底部面紧密接触，位移气缸带着拨料板的持续下压力还有个作用是协助螺母的上装操作，因为在螺母旋转套设在叉刺下端的时候，可能会影响外轮廓板抖动，在拨料板的下压作用下，外轮廓板比较稳定，此时螺母的安装操作会顺利进行，本发明能够代替人工自动对螺母进行上装工作，进而提高效率，增加产量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的立体结构示意图一；

图2是图1中a处放大图；

图3是图1中b处放大图；

图4是本发明的主视图；

图5是本发明的立体结构示意图二；

图6是图5中c处放大图；

图7是图5中d处放大图；

图8是本发明的立体结构示意图三；

图9是图8中e处放大图；

图10是图8中f处放大图；

图11是图8中g处放大图；

图12是本发明的局部立体结构示意图一；

图13是图12中h处放大图；

图14是本发明的局部立体结构示意图二；

图15是本发明的局部立体结构示意图三；

图中：递料转盘1。

上装承托台2，承料柱3，型腔4，驱旋电机5，电动丝杠滑台6，上料轨道7，退料口88，矫正圆盘9，固定盘10，递料弹簧11，递料导向针12，矫正电机13，升降气缸14，测距传感器15，平移电缸16，第二红外传感器17，导料通道18，送料轨道19，承托凸边20，位移气缸21，横移电缸22，拨料板23，避让孔24，断层缺口25，快升缺口26，伸缩管27，升降柱28，承托板29，快升气缸30，冲程块31，外轮廓板32，叉刺33，夹持气缸34，夹持缺口35，螺母36。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1至图15所示的一种渔叉叉头的叉刺上装机构，包括用以输送螺母36的振动上料盘，包括控制器、递料转盘1和对称设置的两个上装机构，所述递料转盘1的底部设有用以驱动其能够绕自身轴线转动的回转气缸，所述上装机构通过升降机构能够竖直活动的设置在递料转盘1的上方，所述递料转盘1的外部架设有呈水平、并且与振动上料盘出料端相连通的上料轨道7，所述上料轨道7具有卸料端，并且该一端底部开设有吻合螺母36外形的退料口8，所述退料口8的正上方设有呈水平、并且能够进入退料口8内的矫正圆盘9，所述矫正圆盘9的顶部设有一个与之固定连接的递料弹性件，当递料弹性件处于常态下，与之对应的矫正圆盘9位于退料口8内，所述矫正圆盘9的正上方设有一个用以驱动其绕自身轴线转动的矫正电机13，所述矫正电机13通过升降气缸14能够竖直活动设置，所述矫正电机13的旁侧设有检测端正对矫正圆盘9的测距传感器15，所述测距传感器15与控制器电性连接，所述上装机构的顶部具有多个沿一直线顺序等距分布、并用以盛放螺母36的盛料口，当所述回转气缸驱动所述递料转盘1步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至上料轨道7卸料端的正下方，每个所述升降机构的底部还分别设有一个与其传动连接的接料机构，经接料机构驱动所述升降机构能够迫使上装机构上的所有盛料口能够逐个与退料口8一一上下相对应。

所述上装机构包括上装承托台2和多个沿一直线顺序等距分布在上装承托台2顶部的承料柱3，所述承料柱3呈竖直姿态设置，每个所述承料柱3均为中空结构，并且其顶端均开设有一个用以平放螺母36的型腔4，所述型腔4内表面与螺母36外轮廓相匹配，所述型腔4构成所述盛料口，所述型腔4的深度小于螺母36的厚度，所述承料柱3的底端贯穿至上装承托台2的下方，所述承料柱3能够绕自身轴线转动的与上装承托台2相配合，所述上装承托台2的底部设置有驱旋电机5，每个所述承料柱3的底端均套设有一个同步轮，所述驱旋电机5的主轴通过同步带与所有同步轮传动连接，所述上装承托台2与升降机构的输出端相连接，回转气缸驱动递料转盘1步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至上料轨道7卸料端的正下方，当处于上料轨道7正下方的某个上装机构通过其位置的升降机构能够发生竖直活动，即该上装机构中的上装承托台2上的承料柱3的顶端能够上升至接近上料轨道7卸料端，然后接料机构驱动升降机构、上装承托台2进一步平移运动，进而促使所有型腔4能够逐个行进至退料口8的正下方，以接纳由退料口8内掉落的单个螺母36，型腔4的初始姿态与退料口8内轮廓一致，因此由退料口8内顺利掉落的螺母36势必完好的进入型腔4内；当所有型腔4内均具有螺母36后，回转气缸驱动递料转盘1带着该上装承托台2转动，以脱离上料轨道7的区域，然后驱旋电机5驱动所有承料柱3分别绕自身转动，进而使得这些螺母36旋转，以达到将这些螺母36旋装在叉头上。

所述接料机构包括平移电缸16，所述平移电缸16的缸体呈水平安装在递料转盘1上，所述升降机构包括呈竖直设置在平移电缸16输出端上的电动丝杠滑台6，所述上装承托台2与电动丝杠滑台6的输出端相连接，电动丝杠滑台6的上升动作比较平缓，适合在螺母36旋转过程中，实现将其上装动作。

所述上料轨道7卸料端的内间距与螺母36最大外径相等，并且上料轨道7卸料端的上方设置有检测端朝向退料口8的第二红外传感器17，所述第二红外传感器17与控制器电性连接，上料轨道7的内间距与螺母36最大外径相等可以使得螺母36在行进至退料口8区域的时候，不会发生偏移，具体操作是：由于螺母36的具有多边形外轮廓，其在通过振动上料盘上料的时候，其姿态是多变的，但是退料口8虽然是吻合螺母36外轮廓的，但是其姿态是恒定的，因此螺母36在退料口8区域的时候，如果所处姿态不是与退料口8敞口相吻合，是无法进入退料口8内的，因此退料口8此时起到拦截作用，然后矫正电机13通过升降气缸14驱动下降，矫正电机13下端的矫正圆盘9会接触姿态与退料口8不吻合的螺母36上表面，然后矫正电机13驱动该矫正圆盘9转动，转动中，矫正圆盘9由于下压力会促使螺母36跟随其旋转，当螺母36旋转过程中的姿态与退料口8相吻合的时候，该螺母36会直接掉落到退料口8内，而顺着退料口8下落至型腔4内；第二红外传感器17是用来检测退料口8区域是否有螺母36到达，当第二红外传感器17检测到螺母36的时候，会将电信号传递给控制器，控制器则会指示升降气缸14和矫正电机13进行先后工作。

所述矫正电机13呈倒置姿态设置在退料口8的上方，所述递料弹性件包括固定盘10、递料弹簧11和递料导向针12，所述固定盘10固定设置在矫正电机13的输出轴上，所述递料导向针12的一端贯穿固定盘10并且能够沿固定盘10的轴向活动的与其相配合，所述递料导向针12的另一端朝向退料口8延伸，并且矫正圆盘9固定在递料导向针12的该一端，所述递料弹簧11设置在矫正圆盘9和固定盘10之间，并且其两端分别与二者相连接，所述测距传感器15设置在固定盘10朝向矫正圆盘9的一侧，首先升降气缸14会驱动矫正电机13下降，因此矫正圆盘9会接触到处于退料口8上方区域的螺母36上表面，由于下压力，退料弹簧处于压迫状态，矫正圆盘9则会与螺母36紧密接触，当矫正电机13驱动固定盘10带着矫正圆盘9旋转过程中，螺母36也会随之转动，当螺母36姿态转动至与退料口8敞口形状相吻合的时候，在退料弹簧反作用力下，螺母36会直接被送入退料口8内，由于退料弹簧的反作用力，矫正圆盘9也会进入退料口8内，因此矫正圆盘9与固定盘10之间的间距发生变化，因此这个时候，测距传感器15会检测到矫正圆盘9的距离数值，并且传递给控制器，控制器根据收到的信息，会分析先前与矫正圆盘9接触的螺母36是否进入退料口8内，以此指示振动上料盘继续工作。

所述退料口8的正下方设置有内腔吻合退料口8内轮廓、并用以接纳由退料口8内掉落的螺母36的导料通道18，所述导料通道18的下半段开设有夹持缺口35，所述导料通道18外部设有正对夹持缺口35的夹持气缸34，所述夹持气缸34的夹持端上对称设有两个夹持块，两个所述夹持块能够处于夹持缺口35内并用以对导料通道18内的螺母36实施夹紧，导料通道18用以接纳由退料口8内掉落的螺母36，并且其内部用以存放较多叠加的螺母36，并且夹持气缸34通过夹持块和夹持缺口35对导料通道18内的螺母36实施夹持，以确保叠堆在导料通道18内的螺母36可以逐个放出，以实现对所有型腔4内的快速供料。

所述上料轨道7的卸料端处还架设有呈水平姿态的送料轨道19，所述送料轨道19的底部为敞口结构，所述送料轨道19的内部相向两侧分别设有一个承托凸边20，所述送料轨道19上安装有多个沿送料轨道19的延伸方向间隔分布的位移气缸21，所述位移气缸21呈倒置设置，所有所述位移气缸21的上方设有一个横移电缸22，所述横移电缸22的输出端与所有位移气缸21的缸体相连，所述位移气缸21的活塞轴上安装有拨料板23，所述拨料板23上开设有多个避让孔24，所述承托凸边20上具有断层缺口25，当所述回转气缸驱动所述递料转盘1步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至断层缺口25的正下方，叉头是由多个叉刺33和一个待冲压成型的外轮廓板32构成，在叉刺33与外轮廓板32连接之前以及连接中，外轮廓板32还没有被折弯，因此处于平板状，人工将外轮廓板32平放在两个承托凸边20上，外轮廓板32的两侧边沿在承托凸边20上，然后人工将叉刺33套在外轮廓板32上的叉刺33孔内，叉刺33处于两个承托凸边20之间，然后位移气缸21驱动拨料板23下降，拨料板23上的避让孔24此时用以错开所有叉刺33，这样拨料板23可以避开叉刺33顶端的前提下，与外轮廓板32上表面接触，然后横移电缸22驱动所有位移气缸21沿送料轨道19的延伸方向位移，在该行程中，拨料板23依靠避让孔24的内壁与叉刺33上端之间的接触力而带动拨料板23和所有叉刺33在送料轨道19内平移，方向是朝向断层缺口25处，当外轮廓板32和所有叉刺33到达断层缺口25处，升降机构驱动上装承托台2带着所有承料柱3上升，以使得其顶端型腔4内的螺母36可以上装到叉刺33上，断层缺口25的设置使得螺母36可以避开承托凸边20与外轮廓板32底部面紧密接触，位移气缸21带着拨料板23的持续下压力还有个作用是协助螺母36的上装操作，因为在螺母36旋转套设在叉刺33下端的时候，可能会影响外轮廓板32抖动，在拨料板23的下压作用下，外轮廓板32比较稳定，螺母36的安装操作会顺利进行。

所述递料转盘1上对称开设有两个快升缺口26，所述快升缺口26内固定设有呈竖直的伸缩管27，所述伸缩管27的内壁设有能够沿之轴向活动的升降柱28，所述升降柱28的顶端设有承托板29，所述平移电缸16安装在承托板29上，所述断层缺口25的正下方设置有快升气缸30，所述快升气缸30的活塞轴朝向断层缺口25，所述快升气缸30的活塞轴上安装有冲程块31，当所述回转气缸驱动所述递料转盘1步进式转动能够迫使两个快升缺口26逐个与冲程块31上下对应，并且经快升气缸30驱动所述冲程块31能够迫使其进入与之对应的快升缺口26处的伸缩管27内，升降机构采用电动丝杠滑台6，好处是可以实现螺母36稳定的旋动，以实现其与叉刺33的螺纹安装；但是电动丝杠滑台6的输出速度较慢，为了避免螺母36在上升接近叉刺33外螺纹段的过程较慢，而影响时效，因此采用快升气缸30来驱动承托板29快速带着平移电缸16、电动丝杠滑台6和上装承托台2快速上升，上升至接近叉刺33外螺纹段的时候，即停止，此时则由电动丝杠滑台6独立驱动上装承托台2上升。

工作原理：振动上料盘将螺母36以水平姿态逐个送达至上料轨道7的卸料端处的退料口8区域，并且说明由于螺母36的具有多边形外轮廓，其在通过振动上料盘上料的时候，其姿态是多变的，但是退料口8虽然是吻合螺母36外轮廓的，但是其姿态是恒定的，因此螺母36在退料口8区域的时候，如果所处姿态不是与退料口8敞口相吻合，是无法进入退料口8内的，因此退料口8此时起到拦截作用；此时矫正电机13通过升降气缸14驱动下降，矫正电机13下端的矫正圆盘9会接触姿态与退料口8不吻合的螺母36上表面，然后矫正电机13驱动该矫正圆盘9转动，转动中，矫正圆盘9由于下压力会促使螺母36跟随其旋转，当螺母36旋转过程中的姿态与退料口8相吻合的时候，在退料弹簧反作用力下，螺母36会直接被送入退料口8内，由于退料弹簧的反作用力，矫正圆盘9也会进入退料口8内，因此矫正圆盘9与固定盘10之间的间距发生变化，因此这个时候，测距传感器15会检测到矫正圆盘9的距离数值，并且传递给控制器，控制器根据收到的信息，会分析先前与矫正圆盘9接触的螺母36是否进入退料口8内，以此指示振动上料盘继续工作；

掉落到退料口8内的单个螺母36会直接进入导料通道18内，且叠堆在导料通道18内；并且夹持气缸34通过夹持块和夹持缺口35对导料通道18内下半段的一个螺母36实施夹持，以确保整体叠堆的螺母36稳定的处于导料通道18内；

回转气缸驱动递料转盘1步进式转动能够迫使两个上装机构逐个行进至上料轨道7卸料端的正下方，当处于上料轨道7正下方的某个上装机构通过其位置的升降机构能够发生竖直活动，即该上装机构中的上装承托台2上的承料柱3的顶端能够上升至接近导料通道18，然后接料机构驱动升降机构、上装承托台2进一步平移运动，进而促使所有型腔4能够逐个行进至导料通道18的正下方，在每个型腔4到达导料通道18的正下方时，夹持气缸34的夹持端会快速释放对导料通道18内的螺母36的夹持，并且快速的继续对导料通道18内的螺母36实施夹持，这样的操作可以使得螺母36逐个掉落到每个型腔4内；

首先说明，叉头是由多个叉刺33和一个待冲压成型的外轮廓板32构成，在叉刺33与外轮廓板32连接之前以及连接过程中，外轮廓板32还没有被折弯，因此处于平板状，人工将外轮廓板32平放在两个承托凸边20上，外轮廓板32的两侧边沿在承托凸边20上，然后人工将数个叉刺33逐个套在外轮廓板32上的叉刺33孔内，叉刺33处于两个承托凸边20之间，然后位移气缸21驱动拨料板23下降，拨料板23上的避让孔24此时用以错开所有叉刺33，这样拨料板23可以避开叉刺33顶端的前提下，与外轮廓板32上表面接触，然后横移电缸22驱动所有位移气缸21沿送料轨道19的延伸方向位移，在该行程中，拨料板23依靠避让孔24的内壁与叉刺33上端之间的接触力而带动拨料板23和所有叉刺33在送料轨道19内平移，方向是朝向断层缺口25处，当外轮廓板32和所有叉刺33到达断层缺口25处，升降机构驱动上装承托台2带着所有承料柱3上升，以使得其顶端型腔4内的螺母36可以上装到叉刺33上，承料柱3的中空结构可以避开叉刺33的非螺纹段，断层缺口25的设置使得螺母36可以避开承托凸边20与外轮廓板32底部面紧密接触，位移气缸21带着拨料板23的持续下压力还有个作用是协助螺母36的上装操作，因为在螺母36旋转套设在叉刺33下端的时候，可能会影响外轮廓板32抖动，在拨料板23的下压作用下，外轮廓板32比较稳定，此时螺母36的安装操作会顺利进行。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员应该明白，还可以对本发明做各种修改、等同替换、变化等等。但是，这些变换只要未背离本发明的精神，都应在本发明的保护范围之内。另外，本申请说明书和权利要求书所使用的一些术语并不是限制，仅仅是为了便于描述。