单向器装配机的制作方法

本发明涉及一种装配设备，更具体地说，它涉及一种单向器装配机。

背景技术：

单向器又称单向离合器，它是汽车起动机中的关键部件之一。单向器的制造和装配的质量直接影响到汽车起动器的性能与稳定性。但是在现实生产中存在着一些问题。目前国内外针对单向器弹簧和滚柱的装配没有较成型设备，绝大多数企业采用人工装配。由于对于单向器装配的精度要求较高，人工装配的工作难度大，装配出来的产品的往往合格品率低。这样的生产方式对于劳动力需求量十分大、且工作效率低。而且在人工装配过程中往往存在着一些安全隐患，导致大多数人都不愿意从事这方面工作。这会导致用人成本的上升，企业的经济效益降低，阻碍了企业的发展。针对这些问题，有关企业正在积极探索，怎样才能利用现代化机械设备对单向器进行装配，来取代人工装配，这是一个待解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种单向器装配机，该装配机能够自动装配单向器。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：单向器装配机，包括有用于运送零件的排料机构、用于带动零件移动的转动机构、用于组合零件的装配机构和机架，排料机构包括有气缸、弹簧导轨、滚柱导轨和转芯，机架上设置有安装槽，转芯设置在安装槽的上方，转芯上设置有容纳槽，弹簧导轨和滚柱导轨并排设置在机架上，并一端朝向转芯，气缸的安装端安装在机架上，气缸的伸缩端设置在弹簧导轨和滚柱导轨上；

转动机构安装在机架上，并带动转芯转动；

装配机构包括第一电机、偏心轮、第一弹簧和压块，第一电机安装在机架上，第一电机与偏心轮连接，并带动偏心轮转动，压块设置在容纳槽的上方，偏心轮紧迫压块的顶面，第一弹簧的一端连接在压块上，将压块复位。

本发明进一步设置为：机架上还连接有限位环，限位环设置在安装槽的开口处，限位环上设置有进料口，弹簧导轨和滚柱导轨均一端连接在进料口上。

本发明进一步设置为：机架上还连接有隔板，隔板设置在弹簧导轨和滚柱导轨之间，气缸的伸缩端上设置有推板，推板上设置有缺口，缺口与隔板相适配。

本发明进一步设置为：机架上还安装有用于添加弹簧的第一填料装置和用于添加滚柱的第二填料装置，第一填料装置包括有第一物料盒、第一填装块和第一伸缩杆，第一物料盒的底端设置有第一送料口，第一填装块与第一伸缩杆连接，第一伸缩杆带动第一填装块穿过第一送料口，使第一物料盒最下方的物料送入弹簧导轨上；第二填料装置包括有第二物料盒、第二填装块和第二伸缩杆，第二物料盒的底端设置有第二送料口，第二填装块与第二伸缩杆连接，第二伸缩杆带动第二填装块穿过第二送料口，使第二物料盒最下方的物料送入滚柱导轨上。

本发明进一步设置为：排料机构还包括有顶块，限位环与安装槽的连接处设置有台阶，顶块的一端连接在限位环的顶面上，顶块的另一端设置在限位环内的上方。

本发明进一步设置为：转动机构包括第二电机和转轴，第二电机安装在机架上，第二电机与转轴相连接，并带动转轴转动，转轴的一端连接在转芯上。

本发明进一步设置为：压块包括有顶板、滑套和下压头，顶板连接在滑套的顶端，滑套套设在转轴上，并与转轴滑移设置，下压头设置在滑套的下端，下压头设置在容纳槽的上方。

本发明进一步设置为：机架上设置有复位板，第一弹簧连接在复位板上，复位板上设置有滑孔，滑套滑移设置在滑孔内，第一弹簧套设在滑套外。

本发明进一步设置为：容纳槽设置有多个，压块上设置有若干个下压头，容纳槽和下压头相对应设置。

本发明进一步设置为：机架上设置有放料口，放料口与安装槽相通，并设置在安装槽的侧面上，放料口的一端上转动连接有固定板，放料口的另一端上设置有销槽，固定板的一端上设置有连接销，连接销与销槽适配。

综上所述，本发明具有以下有益效果：使用者将单向器的底盘放置在安装槽内，弹簧放到弹簧导轨上，滚柱放到滚柱导轨上，气缸推动弹簧和滚柱分别沿弹簧导轨和滚柱导轨进入转芯的容纳槽内，转动机构带动转芯移动到底盘和压块之间，第一电机带动偏心轮转动，压迫压块下压弹簧和滚柱，将弹簧和滚柱压入单向器的底盘内，完成单向器的组装，通过机械自动组装单向器，去掉人工装配，能够有效降低人工成本，也有利于提高生产效率，从而保障企业的经济效益。第一弹簧能够帮助压块复位，从而不影响下一次的操作，无需人工复位，减少操作，降低人工成本，也便于重复操作的间隔，提高工作效率。

附图说明

图1为单向器装配机的结构示意图；

图2为单向器装配机的机架结构示意图；

图3为单向器装配机的填料装置结构示意图；

图4为单向器装配机的机架左视图；

图5为单向器装配机的推板结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

参照图1-5所示，单向器装配机，包括有用于运送零件的排料机构1、用于带动零件移动的转动机构2、用于组合零件的装配机构3和机架4，排料机构1包括有气缸11、弹簧导轨12、滚柱导轨13和转芯14，机架4上设置有安装槽41，转芯14设置在安装槽41的上方，转芯14上设置有容纳槽141，弹簧导轨12和滚柱导轨13并排设置在机架4上，并一端朝向转芯14，气缸11的安装端安装在机架4上，气缸11的伸缩端设置在弹簧导轨12和滚柱导轨13上；

转动机构2安装在机架4上，并带动转芯14转动；

装配机构3包括第一电机31、偏心轮32、第一弹簧33和压块34，第一电机31安装在机架4上，第一电机31与偏心轮32连接，并带动偏心轮32转动，压块34设置在容纳槽141的上方，偏心轮32紧迫压块34的顶面，第一弹簧33的一端连接在压块34上，将压块34复位。

通过上述方案，使用者将单向器的底盘放置在安装槽41内，弹簧放到弹簧导轨12上，滚柱放到滚柱导轨13上，气缸推动弹簧和滚柱分别沿弹簧导轨12和滚柱导轨13进入转芯14的容纳槽141内，转动机构2带动转芯14移动到底盘和压块34之间，第一电机31带动偏心轮32转动，压迫压块34下压弹簧和滚柱，将弹簧和滚柱压入单向器的底盘内，完成单向器的组装，通过机械自动组装单向器，去掉人工装配，能够有效降低人工成本，也有利于提高生产效率，从而保障企业的经济效益。第一弹簧33能够帮助压块34复位，从而不影响下一次的操作，无需人工复位，减少操作，降低人工成本，也便于重复操作的间隔，提高工作效率。

作为改进的一种具体实施方式，机架4上还连接有限位环42，限位环42设置在安装槽41的开口处，限位环42上设置有进料口421，弹簧导轨12和滚柱导轨13均一端连接在进料口421上。

通过上述方案，转芯14设置在限位环42内，转芯14被限位环42限位，使得转芯14不易偏移，保障装配的顺利进行。进料口421便于弹簧和滚柱进入，弹簧导轨12和滚柱导轨13分别引导弹簧和滚柱从进料口421进入转芯14上的容纳槽141内，避免偏移，确保装配的准确性。

作为改进的一种具体实施方式，机架4上还安装有用于添加弹簧的第一填料装置5和用于添加滚柱的第二填料装置6，第一填料装置5包括有第一物料盒51、第一填装块52和第一伸缩杆53，第一物料盒51的底端设置有第一送料口54，第一填装块52与第一伸缩杆53连接，第一伸缩杆53带动第一填装块52穿过第一送料口54，使第一物料盒51最下方的物料送入弹簧导轨12上；第二填料装置6包括有第二物料盒61、第二填装块62和第二伸缩杆63，第二物料盒61的底端设置有第二送料口64，第二填装块62与第二伸缩杆63连接，第二伸缩杆63带动第二填装块62穿过第二送料口64，使第二物料盒61最下方的物料送入滚柱导轨13上。

通过上述方案，第一伸缩杆53带动第一填装块52穿过第一送料口54，使第一物料盒51最下方的物料送入弹簧导轨12上，第二伸缩杆63带动第二填装块62穿过第二送料口64，使第二物料盒61最下方的物料送入滚柱导轨13上，从而使得能够自动填装弹簧和滚柱，减人工操作，提高自动化程度，提高组装效率。弹簧在第一物料盒51内叠放，在最下方的弹簧送入弹簧导轨12后，通过重力自动下降到第一送料口54，以便于下次补料。滚柱第二物料盒61内叠放，在最下方的滚柱送入滚柱导轨13后，通过重力自动下降到第二送料口64，以便于下次补料。

作为改进的一种具体实施方式，排料机构1还包括有顶块15，限位环42与安装槽41的连接处设置有台阶43，顶块15的一端连接在限位环42的顶面上，顶块15的另一端设置在限位环42内的上方。

通过上述方案，顶块15和台阶43配合将转芯14限位，避免转芯14脱离或偏移，确保装配工作的顺利进行。

作为改进的一种具体实施方式，机架4上还连接有隔板44，隔板44设置在弹簧导轨12和滚柱导轨13之间，气缸11的伸缩端上设置有推板111，推板111上设置有缺口112，缺口112与隔板44相适配。

通过上述方案，隔板44将弹簧和滚柱分隔，避免在零件装配前混乱，保障装配的顺利进行。隔板44和缺口112配合，使得推板111沿隔板44的长度方向移动，使得推板111能够稳定推压弹簧和滚柱进入容纳槽141内。

作为改进的一种具体实施方式，转动机构2包括第二电机21和转轴22，第二电机21安装在机架4上，第二电机21与转轴22相连接，并带动转轴22转动，转轴22的一端连接在转芯14上。

通过上述方案，第二电机21提供动力，通过转轴22带动转芯14转动，通过不同的电机提供动力，使得转芯14转动和压块34下压异步，使得装配能够逐步进行，便于调节，以便于装配的顺利进行。第一电机31和第二电机21为步进电机，步进电机的精度高，便于操控。

作为改进的一种具体实施方式，压块34包括有顶板341、滑套342和下压头343，顶板341连接在滑套342的顶端，滑套342套设在转轴22上，并与转轴22滑移设置，下压头343设置在滑套342的下端，下压头343设置在容纳槽141的上方。

通过上述方案，滑套342沿转轴22的长度方向滑移，使得滑套342能够稳定的移动，加强动作的稳定性，使得下压头343能够稳定的压迫弹簧和滚柱进入底盘内，完成装配。通过零件组装成压块34，便于制造安装以及维护。

作为改进的一种具体实施方式，机架4上设置有复位板45，第一弹簧33连接在复位板45上，复位板45上设置有滑孔451，滑套342滑移设置在滑孔451内，第一弹簧33套设在滑套342外。

通过上述方案，第一弹簧33的一端连接在复位板45的顶面上，第一弹簧33的另一端连接在顶板341的底面上，复位板45使得第一弹簧33能够减少长度，确保第一弹簧33不易偏移，能够提供足够的弹力使得压块34复位。滑孔451限位滑套342，也使得转轴22被限位，使得转轴22不易偏移，提高稳定性，确保装配的顺利进行。

作为改进的一种具体实施方式，容纳槽141设置有多个，压块34上设置有若干个下压头343，容纳槽141和下压头343相对应设置。

通过上述方案，单向器的底盘上设置有多个底槽，转芯14上设置有与容纳槽相同数量的容纳槽141，压块34上设置有相同数量的下压头343，在转配时，先将所以的容纳槽141都装入弹簧和滚柱，在通过压块34上相对应的下压头343将所有容纳槽141内的弹簧和滚柱同步压入底盘上的若干个底槽内，减少装配步骤，加快装配速度，提高装配效率。

作为改进的一种具体实施方式，机架4上设置有放料口46，放料口46与安装槽41相通，并设置在安装槽41的侧面上，放料口46的一端上转动连接有固定板461，放料口46的另一端上设置有销槽462，固定板461的一端上设置有连接销463，连接销463与销槽462适配。

通过上述方案，放料口46的设置便于在将底盘装配成单向器后，取出单向器，放入底盘。在更换时，转动固定板461，使得放料口46暴露，取出单向器，放入底盘后，转动固定板461，将连接销463放下，连接销463插入销槽462内，确保将固定板461固定，也将底盘限位。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。