过液套装配方法以及设备与流程

本申请涉及过液套装配技术领域，具体而言，涉及一种过液套装配方法以及设备。

背景技术：

目前，过液套主要以人工组装的方式进行装配。传统的过液套装配方法为，将第一密封圈、铜套、第二密封圈和平衡顶杆依次放入过液套本体的内腔。然而，该种装配方法所装配的过液套的合格率较低。

技术实现要素：

为此，本申请提出一种过夜套装配方法以及设备，能够提高过液套的装配合格率。

本申请的一些实施例提出一种过液套装配方法，包括：第一密封圈压入步骤，先将第一密封圈倾斜地压至过液套本体的内腔底部，再将第一密封圈压平于内腔的底部；导向针压入步骤，将导向针尖端向下压入内腔，使导向针穿过第一密封圈；以及平衡顶杆压入步骤，将平衡顶杆压入内腔，在压入过程中通过平衡顶杆将导向针顶出，使平衡顶杆穿过第一密封圈。

相对于现有的组装方法，使用本申请实施例的过液套装配方法组装过液套，能够缓解第一密封圈被划伤的程度，从而提高了过液套的组装合格率。

另外，根据本申请实施例的过液套装配方法还具有如下附加的技术特征：

根据本申请的一些实施例，过液套装配方法还包括：铜套压入步骤，将铜套压入内腔，使铜套位于第一密封圈的上方；导向针压入步骤在铜套压入步骤之后；在导向针压入步骤中，使导向针穿过第一密封圈和铜套；在平衡顶杆压入步骤中，使平衡顶杆穿过第一密封圈和铜套。通过该种布置形式，先将铜套装入过液套本体的内腔，再压入导向针，使导向针穿过铜套后撑开第一密封圈，便于平衡顶杆穿入第一密封圈，完成第一密封圈和铜套的组装。

根据本申请的一些实施例，过液套装配方法还包括：第二密封圈压入步骤，将第二密封圈压入内腔，使第二密封圈位于铜套的上方；第二密封圈压入步骤在平衡顶杆压入步骤之前；在平衡顶杆压入步骤中，使平衡顶杆穿过第一密封圈、铜套和第二密封圈。通过该种形式，能够压入第二密封圈。

根据本申请的一些实施例，第二密封圈压入步骤在导向针压入步骤之后。通过导向针的尖端撑开第一密封圈的内孔，能够为顶杆端部“开路”，从而使顶杆端部顺利穿过第一密封圈。

根据本申请的一些实施例，在导向针压入步骤中，将导向针的尾端平面推至与铜套的上端面平齐，利于顺利地将第二密封圈压入过液套本体的内腔。

根据本申请的一些实施例，第二密封圈压入步骤在导向针压入步骤之前；在导向针压入步骤中，使导向针穿过第一密封圈、铜套和第二密封圈。导向针基于撑开第一密封圈的内孔的基础上进一步地撑开第二密封圈的内孔，从而使顶杆端部顺利穿过第一密封圈和第二密封圈。

根据本申请的一些实施例，在第一密封圈压入步骤中，先使用工作端为斜面的斜针将第一密封圈压入内腔的底部，然后退出斜针，再使用工作端为平面的平针将第一密封圈压平。该种压入方法简单有效，便于布置。

根据本申请的一些实施例，过液套装配方法还包括:过液套本体定位步骤，将过液套本体上料至升降板上的定位槽，使用平针穿过导向板上的导向孔，在升降驱动装置驱动升降板上升至与导向板贴合的过程中，平针插入过液套本体的内腔，以保证过液套本体的内腔与导向孔同轴布置。通过该种方法，能够保证过液套本体的内腔与导向孔同轴布置，便于平针和斜针的压入。

本申请的一些实施例还提出一种过液套装配设备，包括：导向板，导向板上开设有导向孔；载物平台，载物平台可升降地设置在导向板下方，载物平台用于定位过液套本体，以使过液套本体的内腔与导向孔同轴；以及机械手，机械手的执行端安装有压装针，压装针用于将放置在导向孔处的零部件压入过液套本体的内腔；压装针为两个，一个为斜针，另一个为平针。

相对于常见的手工组装形式，使用过液套装配设备来组装过液套，能够提高过液套的组装合格率。

根据本申请的一些实施例，机械手还包括转板，转板安装于机械手的执行端，导向孔、平针和斜针布置于以转板的转动轴线为轴线的同一个圆周上，机械手能够驱动转板升降转动，以将斜针或平针之一插入导向孔。该种布置形式构造简单，易于实现。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的过液套装配设备的结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为本申请实施例提供的过液套装配设备中导向板和载物平台的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的过液套装配设备中导向套的结构示意图；

图5为图4中b处的局部放大图；

图6为本申请实施例提供的过液套装配设备中压装针安装于转板的示意图；

图7为本申请实施例提供的过液套装配设备中斜针的结构示意图；

图8为本申请实施例提供的过液套装配设备中平针的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的过液套装配设备中导向针的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的过液套装配方法中斜针下压第一密封圈的示意图；

图11为本申请实施例提供的过液套装配方法的一种示例形式的过程图(先压入导向针再压入第二密封圈)；

图12为本申请实施例提供的过液套装配方法的另一种示例形式的过程图(先压入第二密封圈再压入导向针)；

图13为本申请实施例提供的过液套装配方法以及过液套装配设备所装配的过液套的结构示意图。

图标：100-过液套装配设备；10-导向板；11-导向孔；111-上孔口；20-载物平台；21-升降驱动装置；22-升降板；221-安装孔；23-载物机架；24-导向套；241-定位槽；242-出针口；30-机械手；31-机械手执行端；32-转板；33-安装块；331-沉孔；40-压装针；41-斜针；411-斜面；412-安装环台；42-平针；421-平面；50-导向针；51-尖端；52-尾端；521-尾端平面；53-圆柱部分；600-过液套；610-过液套本体；611-内腔；612-出液孔；613-上端口；614-下端口；615-内腔底部；620-第一密封圈；630-铜套；640-第二密封圈；650-平衡顶杆；651-顶杆端部。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参照图13，在本申请的描述中，过液套600包括过液套本体610、第一密封圈620、铜套630、第二密封圈640和平衡顶杆650。过液套本体610包括内腔611，内腔611沿过液套本体610的轴向延伸并贯穿过液套本体610，内腔611的两侧分别为上端口613和下端口614，形成内腔611的侧壁上设有沿内腔611的径向贯穿侧壁的两个出液孔612。

目前，主要以人工组装的方式组装过液套600。实践结果表明，一方面，第一密封圈620被压至内腔611的内腔底部615的过程中，第一密封圈620在经过出液孔612时容易被出液孔612处的毛刺划伤。另一方面，第一密封圈620被压至内腔611的内腔底部615后，将平衡顶杆650压入内腔611的过程中，平衡顶杆650的顶杆端部651容易划伤第一密封圈620，从而导致组装不合格。

本申请实施例提出一种过液套装配方法，用于组装过液套600，能够缓解第一密封圈620被划伤的程度，从而提高了过液套600的组装合格率。

请参照图11和图12，过液套装配方法包括以下步骤：

第一密封圈压入步骤，先将第一密封圈620倾斜地压至过液套本体610的内腔底部615，再将第一密封圈620压平于内腔底部615；

导向针压入步骤，将导向针50的尖端51向下压入内腔611，使导向针50穿过第一密封圈620；

平衡顶杆压入步骤，将平衡顶杆650压入内腔611，在压入过程中通过平衡顶杆650将导向针50顶出，使平衡顶杆650穿过第一密封圈620。

相对于传统的过液套装配方法，本申请实施例的过液套装配方法中，一方面，第一密封圈620先倾斜地进入内腔611，能够避免在经过出液孔612时被划伤；另一方面，使用导向针50来撑开第一密封圈620的内孔，为平衡顶杆650的顶杆端部651“开路”，使顶杆端部651在穿过第一密封圈620时不会划伤第一密封圈620。因此，使用本实施例的过液套装配方法，在装配过程中能够缓解对第一密封圈620的划损，进而提高了所组装的过液套600的产品合格率。

请参照图1，为了便于阐述，下面示例一种能够实施本申请实施例中的过液套装配方法的过液套装配设备100的具体构造。

请参照图1，过液套装配设备100包括导向板10、载物平台20和机械手30。导向板10上开设有导向孔11，载物平台20可升降地设置在导向板10下方，载物平台20用于定位过液套本体610，以使过液套本体610的内腔611与导向孔11同轴。机械手30的机械手执行端31安装有压装针40，压装针40用于将放置在导向孔11处的零部件压入过液套本体610的内腔611。压装针40为两个，分别为斜针41和平针42。

基于本申请实施例的过液套装配方法，使用过液套装配设备100来组装过液套600，能够准确定位过液套600；进一步地，使用斜针41能够将第一密封圈620倾斜地压至内腔底部615，平针42不仅用于将第一密封圈620压平于内腔底部615，还用于将需要装入内腔611的其他零部件压入内腔611。相对于常见的手工组装形式，使用过液套装配设备100来组装过液套600，能够提高所组装的过液套600的产品合格率。

下述本申请实施例的过液套装配设备100的各部件的结构与相互连接关系。

请参照图3，载物平台20可升降地设置在导向板10下方，用于定位过液套本体610，使过液套本体610的内腔611与导向孔11同轴布置。容易理解的，压装针40能够插入导向孔11，即能够插入内腔611，通过该种布置形式，使压装针40能够准确地压入内腔611。

请参照图4和图5，可选地，导向孔11的上孔口111处设有倒角。

容易理解的，第一密封圈620和第二密封圈640与内腔611侧壁过盈配合，该种布置形式不仅利于将第一密封圈620或第二密封圈640上料至导向孔11的上孔口111，以供压装针40下压，还能够避免导向孔11的上孔口111的边缘刮伤第一密封圈620和第二密封圈640的外边缘。

请参照图2，载物平台20包括升降驱动装置21、升降板22和载物机架23。升降驱动装置21和导向板10均安装于载物机架23，升降驱动装置21的执行端安装有升降板22，升降板22用于定位过液套本体610，导向板10布置于升降板22的上方。在升降驱动装置21的作用下，升降板22具有上极限位置和下极限位置，当升降板22位于上极限位置时，升降板22与导向板10贴合，以将过液套本体610压紧；当升降板22位于下极限位置时，便于将过液套本体610上料至升降板22或者将组装好的过液套600取下。

请参照图4和图5，可选地，载物平台20还包括导向套24，升降板22上开设有安装孔221，导向套24安装于安装孔221，导向套24的上侧凹陷形成定位槽241，定位槽241与过液套本体610的形状匹配，用于定位过液套本体610。定位槽241的下端设有出针口242,用于排出从过液套本体610的内腔611中顶出的导向针50。

容易理解的，当过液套本体610被放置于定位槽241内时，内腔611与导向孔11同轴布置。

请参照图1，机械手30的机械手执行端31安装有压装针40，压装针40用于将放置在导向孔11处的零部件压入过液套本体610的内腔611。

请参照图2、图7和图8，在本申请的一些实施例中，压装针40为两个，分别为斜针41和平针42，平针42的端面为平面421，斜针41的端面为斜面411。机械手30还包括转板32，转板32安装于机械手执行端31，斜针41和平针42均安装于转板32，机械手30能够驱动转板32升降旋转，以将一个压装针40转动至导向孔11上方，再将压装针40压入过液套本体610的内腔611。

请参照图1，容易理解的，斜针41和平针42均竖向朝下设置，斜针41、平针42和导向孔11均布置于以转板32的转动轴线为轴心的同一个圆周上。也就是说，平针42的轴线与转板32的转动轴线之间的间距为a，斜针41的轴线与转板32的转动轴线之间的间距为b,导向孔11的轴线与转板32的转动之间之间的间距为c,a＝b＝c。

作为一种示例形式，在以转板32的转动轴线为轴心的同一个圆周上，斜针41和平针42之间的夹角为180°。通过该种布置形式,能够降低安装误差的影响，从而易于斜针41、平针42与导向孔11之间的精度匹配，降低组装难度。

请参照图6，作为一种“压装针40安装于转板32”的示例形式，以斜针41为例，斜针41的上端设有安装环台412，安装块33上设有沉孔331，斜针41朝下穿过沉孔331，安装环台412卡在沉孔331中，使用螺纹件将安装块33安装于转板32的下侧。

请参照图9，导向针50包括尖端51、尾端52和圆柱部分53。

尖端51能够顺利地穿过第一密封圈620的内孔。作为一种示例形式，尖端51为尖锥形；作为另一种示例形式，尖端51为半球形。

尾端52设有尾端平面521，尾端52用于与平衡顶杆650的顶杆端部651抵接。

请参照图9和图13，可选地，圆柱部分53的直径为d，平衡顶杆650的杆径为d，d＝0.6-1d,以在不会过度撑坏第一密封圈620的内孔的前提下有效预撑开第一密封圈620的内孔，使顶杆端部651紧挨导向针50的尾端平面521穿过第一密封圈620。

请参照图11和图12，下面配合本申请实施例中的过液套装配设备100来阐述本申请实施例中的过液套装配方法。

在本申请的一些实施例中，在“第一密封圈压入步骤”之前，过液套装配方法还包括“过液套本体定位步骤”。

请参照图5，过液套本体定位步骤：升降板22位于下极限位置，将过液套本体610上料至定位槽241，升降驱动装置21驱动升降板22上升至与导向板10贴合，以固定过液套本体610。

进一步地，在“过液套本体定位步骤”中，在升降板22向上移动之前，机械手30带动平针42转动至导向孔11的上方，并带动平针42下降并贯穿导向孔11；当过液套本体610被完全卡合后，机械手30再带动平针42上升，以将平针42退出内腔611。通过该种布置形式，升降板22带动过液套本体610上升的过程中，平针42端部插入内腔611，起到导向作用，以确保过液套本体610被卡合于导向板10与升降板22之间后，平针42或斜针41能够插入内腔611。

第一密封圈压入步骤：将第一密封圈620上料至上孔口111，机械手30带动转板32转动，以将斜针41调整至导向孔11的上方，机械手30再带动斜针41下降，使用斜针41下压第一密封圈620，将第一密封圈620压至内腔底部615；退出斜针41，将平针42调整至导向孔11的上方，机械手30带动平针42下降，使用平针42将第一密封圈620压平于内腔底部615。

请参照图10，进一步地，在“第一密封圈压入步骤”中，具体而言，在“使用斜针41下压第一密封圈620”的过程中，斜针41使用斜面411推动第一密封圈620，斜针41在下压过程中遮住出液孔612，避免出液孔612处的毛刺划伤第一密封圈620的外边缘。

容易理解的，当第一密封圈620和铜套630被压入内腔611后，铜套630的上端面高于出液孔612的高度。容易理解的，当压入第一密封圈620时，第一密封圈620需要经过出液孔612；当压入第二密封圈640时，第二密封圈640不需要经过出液孔612。

在本申请的一些实施例中，过液套装配方法还包括“铜套压入步骤”，“铜套压入步骤”位于“第一密封圈压入步骤之后”，且位于“导向针压入步骤”之前，“铜套压入步骤”用于将铜套630压入内腔611，使铜套630位于第一密封圈620的上方。

铜套压入步骤：将铜套630上料至上孔口111，铜套630滑入内腔611，并落于第一密封圈620的上侧，机械手30带动平针42下降，使用平针42下压铜套630，以将铜套630压实在第一密封圈620上。

在本申请的一些实施例中，过液套装配方法还包括“第二密封圈压入步骤”，“第二密封圈压入步骤”位于“平衡顶杆压入步骤”之前，“第二密封圈压入步骤”用于将第二密封圈640压入内腔611。

第二密封圈压入步骤：将第二密封圈640上料至上孔口111，机械手30带动平针42下降，使用平针42下压第二密封圈640，以将第二密封圈640压实在铜套630上。

导向针压入步骤：将导向针50的尖端51向下放入导向孔11，机械手30带动平针42下降，使用平针42下压导向针50，使导向针50的尖端51穿过第一密封圈620。

平衡顶杆压入步骤：将平衡顶杆650放入导向孔11，机械手30带动平针42下降，使用平针42下压平衡顶杆650，使顶杆端部651与导向针50的尾端52抵接，顶杆端部651推动导向针50向下移动，将导向针50顶出，导向针50从出针口242掉落，顶杆端部651紧随导向针50穿过第一密封圈620，完成平衡顶杆650与第一密封圈620的装配，即完成整个过液套600的装配。

可选地，在出针口242的下端布置有收集箱，用于收集从出针口242掉落的导向针50，以循环使用导向针50。

进一步地，“第二密封圈压入步骤”和“导向针压入步骤”位于“铜套压入步骤”和“平衡顶杆压入步骤”之间，用于将第二密封圈640和导向针50放入内腔611。而对于组装第二密封圈640和放入导向针50的先后顺序，可以根据具体需求灵活调节。

请参照图11，作为一种示例形式，“第二密封圈压入步骤”在“导向针压入步骤”之后，即先压入导向针50，再压入第二密封圈640。容易理解的，通过导向针50的尖端51撑开第一密封圈620的内孔，能够为顶杆端部651“开路”，从而使顶杆端部651顺利穿过第一密封圈620。

对应地，在“导向针压入步骤”中，导向针50穿过第一密封圈620和铜套630；在“平衡顶杆压入步骤”中，在导向针50的引导下，平衡顶杆650的顶杆端部651穿过第一密封圈620和铜套630，再进行“第二密封圈压入步骤”，将第二密封圈640压入内腔611。

基于“先压入导向针50，再压入第二密封圈640”的方法，可选地，在“导向针压入步骤”中，将导向针50的尾端平面521推至与铜套630的上端面平齐。容易理解的，该种布置形式利于“第二密封圈压入步骤”的顺利实施。

请参照图12，作为另一种示例形式，“第二密封圈压入步骤”在“导向针压入步骤”之前，即先压入第二密封圈640，再压入导向针50。

容易理解的，在“导向针压入步骤”中，通过导向针50的尖端51穿过第一密封圈620、铜套630和第二密封圈640；在“平衡顶杆压入步骤”中，顶杆端部651穿过第一密封圈620、铜套630和第二密封圈640。通过该种布置形式，导向针50基于撑开第一密封圈620的内孔的基础上进一步地撑开第二密封圈640的内孔，为顶杆端部651“开路”，从而使顶杆端部651顺利穿过第一密封圈620和第二密封圈640。

在本申请的一些实施例中，组成过液套600的零部件的上料通过人工方式进行。在其他实施例中，也可以布置相应的自动化上料装置来替代人工上料，以进一步提高组装效率。

在本申请的一些实施例中，斜针41和平针42的直径相同。当斜针41或平针42插入内腔611时，压装针40与内腔611的配合间隙△≤0.04mm，以保证准确下压零部件。

需要说明的是，本申请实施例中的过液套装配设备100为基于本申请实施例中的过液套装配方法进行组装过液套600的一种示例性设备。在其他实施例中，也可以使用其他的设备来实施本申请示例中的过液套装配方法。

相对于现有的组装方法，本申请实施例提出的过液套装配方法，一方面，通过“斜针41与平针42配合”的方法，缓解了第一密封圈620的外侧被划伤的程度；另一方面，通过使用导向针50，缓解了第一密封圈620的内孔以及上表面被划伤的程度。因此，使用本申请实施例提出的过液套装配方法进行过液套600的组装，能够缓解第一密封圈620被划伤的程度，进而提高了过液套600的组装合格率。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。