一种散热片结构及其冲压加工设备的制作方法

本发明涉及散热片加工的技术领域，尤其是涉及一种散热片结构及其冲压加工设备。

背景技术：

散热片是一种给电器中的易发热电子元件散热的装置，多由铝合金、铜等做成板状，片状，多片状等，如电脑中cpu中央处理器要使用相当大的散热片，电视机中电源管，行管，功放器中的功放管都要使用散热片。一般散热片在使用中要在电子元件与散热片接触面涂上一层导热硅脂，使元器件发出的热量更有效地传导到散热片上，再经散热片散发到周围空气中去。现有的公告号为cn105377004a的中国专利公开了一种散热片，包括散热片本体和多个导热翅片，导热翅片具有翅片底端和翅片顶端，翅片底端位于散热片本体正面且与散热片本体一体成型，纵向多个相邻翅片底端之间具有凹槽，横向的多个相邻凹槽之间布置有沟槽，散热片本体背面设有黏合剂。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该散热片本体与翅片一体成型，如若散热片发生损伤则无法更换翅片，故而需要整体更换散热片，不利于保证散热片的维护成本。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种散热片结构及其冲压加工设备，其具有方便更换翅片的效果，有利于保证散热片的维护成本。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种散热片结构，包括本体以及设置于本体上的翅片，所述翅片靠近所述本体的边缘折弯形成呈u形的弯曲部，所述弯曲部上设有朝向远离弯曲部边缘方向凸起变形的卡接凸起；所述本体上开设有与所述弯曲部插接配合的插接长槽，所述插接长槽内壁开设有弯曲部插入插接长槽内时用于容纳所述卡接凸起的卡接内槽；所述弯曲部与插接长槽内壁抵紧。

通过采用上述技术方案，当安装翅片时，安装人员将翅片的弯曲部插入本体上的插接长槽内，使得弯曲部与插接长槽内壁抵紧，而此时弯曲部上的卡接凸起也嵌入插接长槽内壁上的卡接内槽，从而使得，而当拆卸翅片时，仅需安装人员朝向弯曲部远离卡接凸起的一侧拨动翅片，再拔出翅片上的弯曲部即可拆下，更换方便，使得翅片损伤时无需更换整个散热片，有利于保证散热片的维护成本。

一种散热片结构的冲压加工设备，包括机架、固定于所述机架上的液压缸、固定于机架内底面上并位于所述液压缸活塞杆端部下侧的工作台以及固定于所述液压缸活塞杆端部上的冲压座；所述冲压座底面固定有底面呈圆弧形的冲压头，所述工作台上表面开设有内底面呈圆弧形的冲压槽，所述冲压头与所述冲压槽在水平面上对齐；所述工作台上设有用于抵紧铝薄片的固定组件。

通过采用上述技术方案，当铝薄片设置于工作台上时，固定组件抵紧铝薄片，然后液压缸启动，驱动了冲压座以及冲压头下移，使得冲压头接触铝薄片上表面并压入冲压槽内，从而使得铝薄片表面形成波形的凹槽，从而在相同长度范围增大了翅片的表面积，且该凹槽的厚度更薄，增强了翅片的散热性能。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定组件包括固定于所述工作台上的两根固定条、与所述工作台上表面滑动连接的折弯头以及滑动安装在工作台上的抵接头，两根所述固定条分别设置于铝薄片两侧并与铝薄片的两侧边缘相抵；所述折弯头与所述抵接头分别设置于铝薄片另两侧，所述工作台上设有驱动所述抵接头与铝薄片边缘相抵的弹性部，且所述冲压座与所述工作台之间设有驱动所述折弯头朝向铝薄片移动的驱动部；所述折弯头与铝薄片靠近其的边缘平行设置，且折弯头靠近铝薄片的表面开设有贯穿折弯头两端端面的折弯槽，所述折弯槽与所述折弯头底面连通，且所述折弯头内侧壁设有由下至上依次设置的倾斜导向平面以及圆弧导向面；所述倾斜导向平面下侧边与所述折弯头底面齐平，且所述倾斜导向平面朝上倾斜设置；所述圆弧导向面下侧边与所述倾斜导向平面上侧边相连，所述圆弧导向面上侧边与所述折弯槽内顶面相连，且所述圆弧导向面超向远离铝薄片的方向凹陷。

通过采用上述技术方案，当铝薄片设置于工作台上时，铝薄片两侧边缘与两根固定条相抵，且弹性部驱动抵接头与铝薄片另一方向的一侧边缘相抵，然后液压缸启动，驱动了冲压座下移，使得冲压头于铝薄片上冲压出波形的凹槽，而当冲压座下移时，驱动部驱动折弯头朝向铝薄片移动，从而使得铝薄片边缘依次滑过折弯槽内的倾斜导向平面、圆弧导向面以及折弯槽内顶面，使得铝薄片该侧的边缘折弯形成弯曲部，同时完成翅片的波形凹槽以及弯曲部的加工，加工效率高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冲压座底面固定有凸柱，所述工作台上表面开设有与所述凸柱水平对齐的成型槽，所述成型槽设置于所述折弯头靠近铝薄片的一侧。

通过采用上述技术方案，当冲压座下移时，冲压座带动凸柱下移，凸柱下端接触铝薄片并挤压铝薄片进入成型槽内，从而在铝薄片上形成卡接凸起，此外，凸柱挤压铝薄片时还能够使得铝薄片靠近折弯头的一侧边缘微微翘起，便于铝薄片边缘折弯成弯曲部。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弹性部包括固定于所述工作台上的固定架、水平贯穿所述固定架并与之滑动连接的滑动杆以及套设于所述滑动杆上的伸张弹簧，所述滑动杆的长度方向水平并与铝薄片靠近所述抵接头的边缘垂直，且所述滑动杆靠近铝薄片的端部与所述抵接头远离铝薄片的侧壁固定；所述固定架设置于所述抵接头远离铝薄片的一侧，且所述伸张弹簧两端分别与所述抵接头以及所述固定架固定。

通过采用上述技术方案，当伸张弹簧伸张时，抵接头收到伸张弹簧的驱动作用而与铝薄片边缘抵紧，且当铝薄片被冲压头冲压时，铝薄片靠近抵接头的边缘收缩，而此时伸张弹簧驱动抵接头继续与铝薄片边缘抵紧，从而使得铝薄片更为稳固。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动部包括固定于冲压座底部的驱动柱以及固定于所述折弯头上的驱动块，所述驱动柱下端呈半球形；所述驱动块设置于所述折弯头远离铝薄片的一侧，且驱动块上开设有与所述驱动柱下端滑移配合的驱动平面，所述驱动平面靠近铝薄片的边缘高于驱动平面远离铝薄片的边缘。

通过采用上述技术方案，当冲压座下移时，冲压座驱动驱动柱下移，使得驱动柱下端接触驱动块上的驱动平面并沿驱动平面滑动，在此过程中，由于驱动平面靠近铝薄片的边缘高于驱动平面远离铝薄片的边缘，从而使得驱动块以及折弯头朝向铝薄片移动，无需另设驱动源以驱动折弯头移动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动柱顶部固定有与所述冲压座底面贴合设置的连接块，所述冲压座底面开设有多处调节孔，多处所述调节孔沿所述折弯头的移动方向均匀排列；所述连接块上设有紧固螺栓，所述紧固螺栓端部竖直贯穿连接块并穿入所述连接块上侧的所述调节孔内，且所述紧固螺栓与所述调节孔内壁螺纹配合；所述驱动平面于所述驱动块上设有多处，多处驱动平面的倾斜角度不同，且多处驱动平面沿所述折弯头的移动方向排列并分别位于所述调节孔下侧。

通过采用上述技术方案，当紧固螺栓旋紧时，连接块与冲压座底面压紧，使得驱动柱与冲压座固定，而调节孔设有多处，当紧固螺栓旋入不同的调节孔内时，驱动柱的位置不同且分别对应不同的驱动平面，且不同的驱动平面的倾斜角度不同，故而驱动柱驱动折弯头水平移动的作用力不同，且折弯头的移动行程也不同，提高了驱动部的可调性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动平面分为由高至低依次相接设置的第一平面、第二平面以及第三平面，所述第一平面、所述第二平面以及所述第三平面由靠近铝薄片至远离铝薄片的方向依次设置，且第一平面、第二平面以及第三平面与水平面的夹角依次递减；所述驱动柱依次与所述第一平面、所述第二平面以及所述第三平面滑动接触时铝薄片依次与相应的所述倾斜导向平面、所述圆弧导向面以及所述折弯槽内顶面滑动接触。

通过采用上述技术方案，当冲压座带动驱动柱下移时，驱动柱下端依次滑过第一平面、第二平面以及第三平面，使得铝薄片边缘依次滑过倾斜导向平面、圆弧导向面以及折弯槽内顶面，从而使得铝薄片边缘折弯形成弯曲部受到折弯头的挤压作用力大小不同。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

当安装翅片时，安装人员将翅片的弯曲部插入本体上的插接长槽内，使得弯曲部与插接长槽内壁抵紧，而此时弯曲部上的卡接凸起也嵌入插接长槽内壁上的卡接内槽，从而使得，而当拆卸翅片时，仅需安装人员朝向弯曲部远离卡接凸起的一侧拨动翅片，再拔出翅片上的弯曲部即可拆下，更换方便，使得翅片损伤时无需更换整个散热片，有利于保证散热片的维护成本；

当铝薄片设置于工作台上时，固定组件抵紧铝薄片，然后液压缸启动，驱动了冲压座以及冲压头下移，使得冲压头接触铝薄片上表面并压入冲压槽内，从而使得铝薄片表面形成波形的凹槽，从而在相同长度范围增大了翅片的表面积，且该凹槽的厚度更薄，增强了翅片的散热性能；

当铝薄片设置于工作台上时，铝薄片两侧边缘与两根固定条相抵，且弹性部驱动抵接头与铝薄片另一方向的一侧边缘相抵，然后液压缸启动，驱动了冲压座下移，使得冲压头于铝薄片上冲压出波形的凹槽，而当冲压座下移时，驱动部驱动折弯头朝向铝薄片移动，从而使得铝薄片边缘依次滑过折弯槽内的倾斜导向平面、圆弧导向面以及折弯槽内顶面，使得铝薄片该侧的边缘折弯形成弯曲部，同时完成翅片的波形凹槽以及弯曲部的加工，加工效率高。

附图说明

图1是散热片的结构示意图。

图2是卡接内槽的结构示意图。

图3是一种散热片结构的冲压加工设备的结构示意图。

图4是一种工作台的结构示意图。

图5是图3中a处的放大示意图。

图6是图4中b处的放大示意图。

附图标记：11、本体；111、插接长槽；112、卡接内槽；12、翅片；121、波形凹槽；122、弯曲部；123、卡接凸起；2、机架；3、液压缸；4、工作台；41、冲压槽；42、滑动槽；421、滑块；422、收缩弹簧；43、成型槽；5、冲压座；51、冲压头；52、调节孔；53、凸柱；6、固定组件；61、固定条；62、折弯头；621、折弯槽；622、倾斜导向平面；623、圆弧导向面；63、抵接头；7、弹性部；71、固定架；72、滑动杆；73、伸张弹簧；8、驱动部；81、驱动柱；811、连接块；812、紧固螺栓；82、驱动块；821、驱动平面；822、第一平面；823、第二平面；824、第三平面。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

参照图1，为本发明公开的一种散热片结构，包括本体11以及设置于本体11上的多片翅片12。本体11为矩形板状，其长度方向水平，本体11的上表面开设有插接长槽111，插接长槽111的开口呈矩形条状，插接长槽111的长度方向与本体11的长度方向垂直，且插接长槽111设有多处，多处插接长槽111沿本体11的长度方向均匀排列。结合图2所示，插接长槽111的一侧平行于其自身长度方向的内侧壁上开设有卡接内槽112，卡接内槽112的内壁呈弧形，且卡接内槽112的开口呈圆形。翅片12呈矩形片状，由铝薄片冲压制成，其竖直设置，其表面朝向一侧鼓起变形形成多处波形凹槽121，波形凹槽121的长度方向与翅片12的上侧边长度方向平行，且波形凹槽121的截面呈圆弧形。波形凹槽121于翅片12上设有多道，多道波形凹槽121沿竖直方向均匀排列。

参照图2，翅片12下侧边折弯形成弯曲部122，弯曲部122的截面呈u形，且弯曲部122的长度方向与翅片12上侧边平行。弯曲部122连接翅片12的侧壁朝向远离弯曲部122边缘的方向鼓起变形形成卡接凸起123，卡接凸起123呈圆形凸起状。

本实施例的实施原理为：当安装翅片12时，安装人员将翅片12的弯曲部122插入本体11上的插接长槽111内，使得弯曲部122与插接长槽111内壁抵紧，而此时弯曲部122上的卡接凸起123也嵌入插接长槽111内壁上的卡接内槽112，从而使得翅片12与本体11固定，而当拆卸翅片12时，仅需安装人员朝向弯曲部122远离卡接凸起123的一侧拨动翅片12，再拔出翅片12上的弯曲部122即可拆下，更换方便，使得翅片12损伤时无需更换整个散热片，有利于保证散热片的维护成本。

实施例2：

参照图3，为本发明公开的一种散热片结构的冲压加工设备，包括机架2、液压缸3、工作台4以及冲压座5，机架2为竖直截面呈u形的机架2结构，其两端水平朝向同一方向，液压缸3为现有的线性驱动设备，液压缸3设置于机架2上并与机架2的上表面固定，且液压缸3的活塞杆端部竖直依次贯穿机架2上表面以及机架2内顶面并位于机架2内。工作台4为矩形台状，其设置于机架2内，且工作台4的底面与机架2的内底面固定，此外，工作台4设置于液压缸3活塞杆端部下侧。结合图4所示，工作台4上表面开设有冲压槽41，冲压槽41的开口呈条形，冲压槽41槽口的长度方向与机架2的内侧壁垂直，且冲压槽41设有多道，多道冲压槽41平行设置并沿其自身开口宽度方向均匀排列。冲压座5为矩形座体结构，冲压座5设置于机架2内并位于工作台4上侧，且冲压座5上表面与液压缸3活塞杆端部固定。冲压座5底部设有冲压头51，冲压头51为条状，其长度方向与冲压槽41槽口的长度方向一致，且冲压头51截面呈矩形，此外，冲压头51的底面呈拱形。冲压头51的上表面与冲压座5的底面固定，冲压头51设有多个，多个冲压头51分别与多道冲压槽41对应，且多个冲压头51的水平投影分别落入多道冲压槽41内。结合图2所示，当铝薄片设置于工作台4上时，液压缸3启动，驱动了冲压座5以及冲压头51下移，使得冲压头51接触铝薄片上表面并压入冲压槽41内，从而使得铝薄片表面形成波形凹槽121，从而在相同长度范围增大了翅片12的表面积，且该波形凹槽121的厚度更薄，增强了翅片12的散热性能。

参照图3，工作台4上设有固定组件6、弹性部7以及驱动部8，固定组件6包括环绕工作台4上铝薄片四处边缘设置的两根固定条61、折弯头62以及抵接头63，两根固定条61分别设置于铝薄片相对的两侧边缘外，而折弯头62与抵接头63分别设置于铝薄片的另外两侧相对的边缘外。固定条61为截面呈矩形的条状结构，固定条61的长度方向与铝薄片靠近其的一侧边缘平行，固定条61底面与工作台4上表面固定，且两根固定条61相互靠近的侧壁分别与铝薄片两侧边缘相抵，限制了铝薄片的偏移。抵接头63为长梁状，其截面呈矩形，且抵接头63的长度方向与铝薄片远离折弯头62的一侧边缘平行。结合图5所示，弹性部7包括固定架71、滑动杆72以及伸张弹簧73，固定架71为矩形板状，固定架71竖直设置于抵接头63远离铝薄片的一侧，固定架71底面与工作台4上表面固定，且固定架71的板面与抵接头63的长度方向平行。滑动杆72为截面呈圆形的杆状结构，其长度方向水平并与固定架71的板面垂直，滑动杆72贯穿固定架71并与之滑移配合，滑动杆72一端与抵接头63靠近固定架71的侧壁固定，另一端固定有圆形的限位块，从而使得抵接块与工作台4滑动连接。伸张弹簧73套设于滑动杆72上，且伸张弹簧73一端与抵接头63靠近固定架71的侧壁固定，另一端与固定架71靠近抵接头63的板面固定，当铝薄片设置于工作台4上时，伸张弹簧73朝外伸张，使得抵接头63远离固定架71的侧壁与铝薄片边缘保持抵紧。

参照3、图4，折弯头62为条状结构，其由截面呈矩形的钢条制成，折弯头62与其靠近的铝薄片边缘平行设置，且折弯头62靠近铝薄片的侧壁开设有与折弯头62底面连通的折弯槽621。折弯槽621两端与折弯头62两端端面连通，且折弯槽621的内侧壁设有由下至上依次设置的倾斜导向平面622以及圆弧导向面623。倾斜导向平面622为倾斜矩形表面，其朝上倾斜，倾斜导向平面622沿折弯头62的长度方向延伸，且倾斜导向平面622下侧边与折弯头62底面重合。圆弧导向面623垂直于折弯头62长度方向的截面呈圆弧形，圆弧导向面623朝向折弯槽621内凹陷，圆弧导向面623下侧边与倾斜导向平面622上侧边相连，且圆弧导向面623上侧边与折弯槽621内顶面相连。工作台4上表面开设有滑动槽42，滑动槽42为燕尾槽，其长度方向与折弯头62的长度方向垂直，滑动槽42内滑动连接有滑块421，滑块421为燕尾形块状，且滑块421上表面与折弯头62底面固定，从而使得折弯头62与工作台4上表面滑动连接。滑动槽42内还设有收缩弹簧422，收缩弹簧422的轴线与滑动槽42的长度方向平行，收缩弹簧422一端与滑块421靠近铝薄片的侧壁固定，另一端与滑动槽42靠近铝薄片的一端内侧壁固定，当铝薄片设置于工作台4上时，收缩弹簧422收缩，带动折弯头62与铝薄片相抵，此时，折弯头62为初始位置。

参照图3、图4，驱动部8包括驱动柱81以及驱动块82，驱动柱81竖直设置于冲压座5与折弯头62之间，驱动柱81的水平截面呈圆形，驱动柱81上端端面与冲压座5底面贴合，且驱动柱81下端呈半球形。结合图6所示，驱动柱81上端设有连接块811以及紧固螺栓812，连接块811为矩形块状，其一侧边缘贴合驱动柱81侧壁并与之固定，连接块811的上表面与冲压座5的底面贴合设置。冲压座5底面开设有调节孔52，调节孔52的开口呈圆形，调节孔52设有多处，多处调节孔52沿折弯头62的移动方向均匀排列，且紧固螺栓812端部竖直朝上贯穿连接块811并穿入连接块811上侧的调节孔52内，紧固螺栓812与调节孔52内侧壁螺纹配合，当紧固螺栓812旋紧时，连接块811与冲压座5底面压紧，从而使得驱动柱81与冲压座5底面固定。连接块811、紧固螺栓812与调节孔52共设有两组，两组连接块811、紧固螺栓812与调节孔52分别设置于驱动柱81两侧。驱动块82设置于折弯头62远离铝薄片的一侧，驱动块82的长度方向与折弯头62的长度方向一致，驱动块82的截面呈直角三角形，驱动块82的竖直侧壁与折弯头62远离铝薄片的侧壁固定，且驱动块82的倾斜表面经过切割打磨形成三个相接设置的驱动平面821，驱动平面821由上至下依次包括相接设置的第一平面822、第二平面823以及第三平面824，第一平面822、第二平面823与第三平面824在由靠近铝薄片至远离铝薄片的方向上依次设置，第一平面822与水平面的夹角为75°，第二平面823与水平面的夹角为60°，且第三平面824与水平面的夹角为40°。驱动柱81的水平投影落在第一平面822上，且当紧固螺栓812旋入驱动柱81左侧的调节孔52内时，驱动柱81的水平投影依次落入第二平面823以及第三平面824上。当冲压座5下移时，驱动柱81下端依次滑过第一平面822、第二平面823以及第三平面824，使得铝薄片边缘依次滑过倾斜导向平面、圆弧导向面623以及折弯槽621内顶面，从而使得铝薄片边缘折弯形成弯曲部122受到折弯头62的挤压作用力根据铝薄片的折弯情况依次减小。

参照图3、图4，冲压座5底部还设有凸柱53，凸柱53为圆柱体结构，其竖直设置，且凸柱53上端与冲压座5底面安装固定。工作台4上表面还开设有成型槽43，成型槽43设置于折弯头62靠近铝薄片的一侧，成型槽43的开口呈圆形，且成型槽43的内底面朝下凹陷呈半球形，此外，成型槽43的轴线与凸柱53的轴线重合。当冲压座5下移时，冲压座5带动凸柱53下移，凸柱53下端接触铝薄片并挤压铝薄片进入成型槽43内，从而在铝薄片上形成卡接凸起123，此外，凸柱53挤压铝薄片时还能够使得铝薄片靠近折弯头62的一侧边缘微微翘起，便于铝薄片边缘折弯成弯曲部122。

本实施例的实施原理为：当铝薄片设置于工作台4上时，铝薄片四周被固定条61、抵接头63以及折弯头62抵住，然后液压缸3启动，驱动了冲压座5以及冲压头51下移，使得冲压头51接触铝薄片上表面并压入冲压槽41内，从而使得铝薄片表面形成波形的凹槽，从而在相同长度范围增大了翅片12的表面积，且该凹槽的厚度更薄，增强了翅片12的散热性能；此外，当冲压座5下移时，驱动柱81随之下移，直至驱动柱81下端依次滑过第一平面822、第二平面823以及第三平面824，从而使得铝薄片边缘依次滑过折弯槽621内的倾斜导向平面、圆弧导向面623以及折弯槽621内顶面，使得铝薄片该侧的边缘折弯形成弯曲部122，同时冲压座5还带动凸柱53下移，凸柱53下端接触铝薄片并挤压铝薄片进入成型槽43内，从而在铝薄片上形成卡接凸起123，同时完成翅片12的波形凹槽121、弯曲部122以及卡接凸起123的加工，加工效率高。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。