单向器装配系统的同步式装配机构的制作方法

本实用新型属于作业、运输技术领域，涉及摩托车单向器的装配设备，具体涉及可将多个弹簧和滚柱同步送装的装配系统。

背景技术：

摩托车是重要的交通工具和运动机械，在全世界有广大的消费市场。目前，摩托车的生产开始迈入规模化、自动化生产阶段，大部分装配工作均已实现自动化。在摩托车的众多零部件中，单向器是摩托车发动机的重要部件。摩托车单向器一般由星轮、三组滚柱与弹簧、垫片和塑料套组成，星轮开有中心孔，中心孔边缘开有三个偏心的弧形开口槽。装配时，需要先将三组弹簧和滚柱装入星轮的弧形开口槽内，且弹簧为横卧装入、滚柱为竖立装入；然后再放置垫片、将塑料套压装在星轮中心孔内。因零件尺寸小、个数多，且弹簧和立柱的装配角度和位置特殊，目前的单向器装配多数为人工装配，生产效率低、劳动强度大，人工成本高。少数几个厂家研制的单向器自动装配机，是将星轮固定在转盘上，各零件的装配机构绕转盘环形布置，按顺序装配，这种方式无法实现同时装配多组零件，效率仍较低，制造成本也较高。

技术实现要素：

本实用新型为了解决单向器装配效率低、成本高的问题，设计了一种同步式装配机构，采用上下对装式结构，可将多组弹簧和滚柱，同步压装至星轮内，装配结构简单、紧凑，装配效率高。

本实用新型的技术方案为：单向器装配系统的同步式装配机构，包括设置在机架上的平台，关键在于：所述平台的上、下两侧分别设置有星轮上料机构和弹簧滚柱压装机构，平台上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽，位于装配工位的星轮其各弧形开口槽与各弹簧、滚柱压装槽及弹簧滚柱压装机构的各压杆位置对正。

该同步式装配机构，通过在平台上设置弹簧、滚柱压装槽，并将星轮上料机构和弹簧滚柱压装机构分设于平台的上、下两侧，可以借助压杆，穿过弹簧、滚柱压装槽，将组配好的多组弹簧和滚柱，一次性同时压入星轮内，装配效率高。弹簧和滚柱的数量与星轮弧形开口槽的数量一致，一般为3组，弹簧、滚柱压装槽和压杆相应设置。弹簧、滚柱压装槽的设置是为了实现将组配好的弹簧和滚柱穿过平台压入星轮内。整体设计巧妙，结构紧凑。

进一步的，所述星轮上料机构包括滑动限位在机架上的星轮装夹座，星轮固定在星轮装夹座内，具有随星轮装夹座往复运动的自由度。该进一步的技术方案中，星轮装夹座用于带动星轮在上料工位和装配工位间往复运动，并保持星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，以便于装配弹簧和滚柱。

进一步的，为了便于星轮装夹座带动星轮往复运动，并简化结构，所述机架上设置有滑台气缸，星轮装夹座定位在滑台气缸上。

进一步的，为了便于星轮装夹座带动星轮往复运动，还可以在机架上平行设置滑轨和丝杠，丝杠上配套设置丝母，星轮装夹座与丝母连接并滑动限位于滑轨上。

进一步的，为了便于星轮装夹座带动星轮往复运动，并简化结构，还可以在机架上设置滑轨，滑轨上配套设置直线电机，星轮装夹座设置在直线电机上。

进一步的，为了便于装夹星轮，星轮装夹座上开有与星轮主体匹配的容纳槽；为了便于定位星轮，利于星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，容纳槽的边缘开有与星轮凸耳匹配的定位槽，容纳槽中心设置有与星轮中心孔匹配的芯柱。

进一步的，所述芯柱上端插在星轮中心孔内、下端插在星轮装夹座内，并具有借助外力向下、借助套装在其下端的复位弹簧向上复位的滑动自由度；芯柱的外径介于设置在星轮中心孔内的塑料套的内外径之间。这样设计，可在弹簧和滚柱装配完成后，向星轮中心孔内装配塑料套时，下压塑料套，塑料套下压芯柱，芯柱向下滑动，塑料套压入星轮中心孔内，并与星轮紧配合为一体。然后停止下压时，芯柱在复位弹簧弹力作用下向上复位，将星轮和塑料套整体向上推出容纳槽，便于取出装配好的单向器。结构简单、设计巧妙。

进一步的，为了便于压装弹簧和滚柱，所述弹簧滚柱压装机构包括借助安装架定位在平台上的压装驱动机构及连接在压装驱动机构下的压盘，压杆位于压盘下，压杆的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽对应，位置与各弹簧、滚柱压装槽对正。压盘的设置便于安装压杆，并可在压装驱动机构的驱动下，带动压杆上下运动。压装驱动机构采用直线驱动机构，为了简化结构，可采用直线电机或气缸。

进一步的，为了便于压装组配好的弹簧和滚柱，所述压杆包括压装弹簧的方形部和压装滚柱的圆凸部；为了与星轮的弧形开口槽匹配，便于弹簧和滚柱的装入，方形部与圆凸部以与星轮的弧形开口槽匹配的弧度对接，且尺寸与弧形开口槽匹配。

进一步的，所述压杆的方形部和圆凸部对接处设置有防倒槽。压装驱动机构为定位于安装架上的压装气缸，压盘连接在压装气缸气杆上。单向器装配系统中组配弹簧和滚柱的组配槽结构中，为了防止滚柱倾倒，在槽缘处设置有向槽内凸起的防倒凸柱，防倒槽与防倒凸柱的结构匹配，便于压装弹簧和滚柱。平台上设置有导向盘，导向盘上开设有与压杆形状和排布对应的导向通孔，导向通孔的位置与各弹簧、滚柱压装槽和各压杆对正；导向盘为压杆运动导向，使压杆运动平稳可靠。

本实用新型的有益效果为：1、该同步式装配机构，设计巧妙、布置合理，结构简单、紧凑、成本低，通过采用上下对装的立式装料结构，可将三组弹簧和滚柱同步压装入星轮内，操作简单，装配效率高。2、星轮装夹座巧妙的利用定位槽与星轮凸耳匹配、芯柱与星轮中心孔匹配，便于定位星轮，利于星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，压杆的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽及星轮的弧形开口槽匹配，使操作简单、便捷。

附图说明

图1是实施例中同步式装配机构的结构示意图；

图2是实施例中压杆和弹簧、滚柱压装槽的结构示意图；

图3是实施例中星轮的与星轮装夹座的装配结构示意图；

图4是实施例中星轮装夹座的结构示意图；

图5、图6是实施例中单向器的俯视和左视结构示意图；

附图中，1代表滑台气缸，11代表星轮装夹座，111代表容纳槽，112代表定位槽，113代表芯柱，1131代表上段，1132代表中段，1133代表下段，114代表上模，115代表安装板，116代表导向套，2代表安装架，21代表压杆，211代表方形部，212代表圆凸部，213代表防倒槽，22代表压装驱动机构，23代表压盘，3代表平台，31代表机架，32代表弹簧、滚柱压装槽，33代表导向盘，331代表导向通孔，4代表星轮，41代表弹簧，42代表滚柱，43代表弧形开口槽，44代表星轮凸耳，45代表星轮中心孔，5代表侧板，6代表复位弹簧，7代表塑料套，8代表垫片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

单向器装配系统的同步式装配机构，参见图1、图2，机架31上设置有平台3，平台3上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽32，平台3下的机架1上安装有滑台气缸1。气缸4可沿滑台往复移动，气缸4上固定两侧板5。参见图3、图4，星轮装夹座11包括上模114、安装板115、导向套116及芯柱113，上模114和导向套116固定在安装板115上，安装板115借助两侧板5定位在滑台气缸1上，芯柱113上端穿过上模114、下端穿过安装板115插入导向套116内。参见图3、图4，星轮4设置在上模114内，并套于芯柱113上。上模114开有与星轮3匹配的容纳槽111，芯柱113与星轮4中心孔45间隙配合。所述容纳槽111的边缘开有与星轮凸耳44匹配的定位槽112。所述芯柱113为三段复合的台阶轴式结构，上段1131插入星轮4中心孔45内，上段1131和中段1132的过渡台阶面抵在上模114底部形成向上限位结构，下段1133设置有复位弹簧6；芯柱113具有借助外力向下和借助复位弹簧6弹力向上复位的滑动自由度。且芯柱113的外径介于设置在星轮4中心孔45内的塑料套7的内外径之间。

平台3上固定有安装架2，安装架2下固定有压装驱动机构22，即气缸，气缸的气杆下连接压盘23，压盘23下分布有压杆21。压杆21的形状和排布与弹簧、滚柱压装槽32对应，位置与各弹簧、滚柱压装槽32对正。压杆21包括压装弹簧的方形部211和压装滚柱的圆凸部212，方形部211与圆凸部212以与星轮4的弧形开口槽匹配的弧度对接，且尺寸与弧形开口槽43匹配。压杆21的方形部211和圆凸部212对接处设置有防倒槽213。平台3上还设置有导向盘33，导向盘33上开设有与压杆21形状和排布对应的导向通孔331，导向通孔331的位置与各弹簧、滚柱压装槽32和各压杆21对正。

该装配机构的工作原理为：星轮装夹座11初始位为上料工位，将星轮4套在芯柱113上、装入容纳槽111内，同时星轮凸耳44装入定位槽112内。然后，滑台气缸1带动星轮装夹座11和星轮4滑动至装配工位，星轮4的各弧形开口槽43与上方平台3的各弹簧、滚柱压装槽32位置对正。组配好的弹簧和滚柱被系统中的其余机构送入弹簧、滚柱压装槽32，接着，压装气缸动作，驱动压盘23带动压杆21将弹簧41和滚柱42压入星轮4，星轮装夹座11带动星轮4、压盘23带动压杆21复位。气缸1带动星轮装夹座11和星轮4复位。后续，参见图5、图6，放置垫片8、压装塑料套7后，单向器弹出，将装配好的单向器取下，进行下一轮装配。