沉头孔加工刀具的制作方法

1.本实用新型涉及机加工领域，特别是涉及一种沉头孔加工刀具。


背景技术：

2.图4为一种电视机膜片压屏条20的截面示意图，其上开设有用于固定的沉头孔，该沉头包括通孔21及沉台22，由于压屏条20较薄，加工该沉头孔至少需要3种不同的cnc加工刀具配合加工，需要在加工途中停机换刀、对刀，即增加了沉头孔的加工工时，由于多次换刀对位，还会增大加工误差。
3.且沉台22口径为2.8mm，现有工艺中需要采用2mm的标准铣刀进行加工，需要控制切削量，即需要多次走刀。否则，沉台22边缘处会产生翻边毛刺，且容易导致铣刀折断。
4.因此，为了提高上述压屏条20的加工效率，有必要设计一种专用刀具，减少加工沉头孔过程的换刀次数，缩减开孔所需耗费工时。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种具有多个切削部位的沉头孔加工刀具，在不需换刀的情况下完成沉头孔的加工，提高压屏条的加工效率。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种沉头孔加工刀具包括：刀柄及两个刀头；
8.两个所述刀头分别设置于所述刀柄的两端上，所述刀柄及两个所述刀头为一体成型结构；
9.每一所述刀头均包括前切削部及后切削部，所述前切削部位于所述后切削部远离所述刀柄的一侧上，且所述前切削部的直径小于所述后切削部的直径；
10.在其中一个所述刀头中，所述前切削部的端面上设置有底刃，所述前切削部的侧面上设置有第一侧刃，所述后切削部靠近所述前切削部的一侧上设置有端面刃，所述后切削部的侧面上设置有第二侧刃；
11.所述刀头上开设有螺旋排料槽，所述螺旋排料槽由所述前切削部延伸至所述刀柄上，且所述第一侧刃及所述第二侧刃均位于所述螺旋排料槽的边缘上。
12.在其中一个实施例中，所述前切削部及所述后切削部之间设置有过渡段。
13.在其中一个实施例中，所述过渡段的直径小于所述前切削部的直径。
14.在其中一个实施例中，所述前切削部靠近所述过渡段的一侧上设置有第一副刃，所述第一副刃位于所述螺旋排料槽的边缘上。
15.在其中一个实施例中，所述刀柄的直径大于所述后切削部的直径。
16.在其中一个实施例中，所述后切削部与所述刀柄之间设置有倒角。
17.在其中一个实施例中，所述倒角与所述螺旋排料槽交界处设置有第二副刃。
18.在其中一个实施例中，两个所述后切削部的直径相同，两个所述前切削部的直径相同。
19.在其中一个实施例中，所述螺旋排料槽设置有两条。
20.在其中一个实施例中，所述刀柄的轴线、两个所述前切削部的轴线及两个所述后切削部的轴线重合。
21.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
22.1、刀柄的两端上均设有刀头，两端均可用于切削加工，提高刀具的使用寿命；
23.2、前切削部用于加工通孔，后切削部用于加工沉台，两者配合不需进行换刀即可完成沉头孔的加工，由此缩减产品加工工时，提高沉头孔的精度；
24.3、前切削部上的底刃、第一侧刃及后切削部上的端面刃、第二侧刃配合进行切削，减少加工沉头孔时刀具的走刀行程，进一步缩减沉头孔加工工时。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
26.图1为本实用新型一实施例中沉头孔加工刀具的结构示意图；
27.图2为本实用新型一实施例中刀头的结构示意图；
28.图3为图1所示沉头孔加工刀具的加工状态图；
29.图4为压屏条的结构示意图。
具体实施方式
30.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
31.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
32.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
33.请参阅图4，采用标准铣刀加工压屏条20上的沉头孔时，至少需要使用3种不同的cnc加工刀具配合，例如，采用2个2口径不同的刀具分别加工通孔21及沉台22，最后还需要替换倒角刀具取出沉头孔上的毛刺。
34.请参阅图1，一种沉头孔加工刀具10包括：刀柄100及两个刀头200，对刀头200结构进行优化，不需换刀亦可在压屏条20上加工沉头孔，提高压屏条20的加工效率。
35.请参阅图1，两个刀头200分别设置于刀柄100的两端上，刀柄100及两个刀头200为
一体成型结构，两个刀头200均可用于切削加工，当一端刀头200因损坏时，还可使用另一刀头200继续进行加工，提高刀具材料的利用率。
36.请参阅图1及图2，每一刀头200均包括前切削部210及后切削部220，前切削部210位于后切削部220远离刀柄100的一侧上，即在进行切削时，前切削部210先与压屏条20接触，且前切削部210的直径小于后切削部220的直径，前切削部210用于加工通孔21，后切削部220用于加工沉台22。
37.请参阅图1及图2，在其中一个刀头200中，前切削部210的端面上设置有底刃211，前切削部210的侧面上设置有第一侧刃212，后切削部220靠近前切削部210的一侧上设置有端面刃221，后切削部220的侧面上设置有第二侧刃222；
38.前切削部210与压屏条20接触时，底刃211切削压屏条20，沉头孔加工刀具10继续下降使得后切削部220上的端面刃221与压屏条20接触，也对压屏条20的端面进行切削，直至前切削部210贯穿压屏条20，此时沉头孔加工刀具10下降到位，压屏条20上形成底孔，随后cnc机床驱动沉头孔加工刀具10以该底孔为中心回转，此时前切削部210上的第一侧刃212及后切削部220上的第二侧刃222对底孔的孔壁进行切削，在cnc机床驱使下将底孔扩大，形成沉头孔。
39.上述加工过程中，前切削部210上的底刃211及后切削部220上的端面刃221在与压屏条20端面接触，并在压屏条20上挖出底孔；前切削部210侧面上的第一侧刃212及后切削部220侧面上的第二侧刃222用于扩孔。
40.刀头200上开设有螺旋排料槽230，螺旋排料槽230由前切削部210延伸至刀柄100上，螺旋排料槽230呈螺旋状，且第一侧刃212及第二侧刃222均位于螺旋排料槽230的边缘上。如此，再挖底孔及扩孔过程中被切下的边料会进入螺旋排料槽230，并且沿螺旋排料槽230挤出。
41.请参阅图1，一个实施例中，前切削部210及后切削部220之间设置有过渡段240。过渡段240的直径小于前切削部210的直径，刀柄100的直径大于后切削部220的直径。前切削部210靠近过渡段240的一侧上设置有第一副刃213，第一副刃位于螺旋排料槽230的边缘上。
42.请参阅图3，沉头孔加工刀具10进行切削动作时，第一副刃213切削通孔21远离沉台22的一端，去除该位置的毛刺；后切削部220与刀柄100之间设置有倒角223，倒角223与螺旋排料槽230交界处设置有第二副刃224。第二副刃224切削沉台22远离通孔21的一端，去除该位置的毛刺，第一副刃213与第二副刃224配合去除沉头孔上的毛刺，且使沉头孔的两端开口位置处形成倒角结构，防止刮手，使产品外观更美观。
43.请参阅图1，一实施例中，两个后切削部220的直径相同，两个前切削部210的直径相同。
44.请参阅图2，每一刀头200上的螺旋排料槽230设置有两条，相应的每条螺旋排料槽230上对应设置有第一侧刃212、第二侧刃222、第一副刃213及第二副刃224。
45.刀柄100的轴线、两个前切削部210的轴线及两个后切削部220的轴线重合。即刀柄100的轴线、两个前切削部210的轴线及两个后切削部220为同轴设置。
46.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
47.1、刀柄100的两端上均设有刀头200，两端均可用于切削加工，提高刀具的使用寿
命；
48.2、前切削部210用于加工通孔，后切削部220用于加工沉台，两者配合不需进行换刀即可完成沉头孔的加工，由此缩减产品加工工时，提高沉头孔的精度；
49.3、前切削部210上的底刃211、第一侧刃212及后切削部上的端面刃221、第二侧刃222配合进行切削，减少加工沉头孔时刀具的走刀行程，进一步缩减沉头孔加工工时。
50.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。