一种汽车零部件智能锻造工艺的制作方法

本发明涉及智能生产领域，具体涉及到的是一种汽车零部件智能锻造工艺。

背景技术：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。目前在锻坯加热后对方形金属胚料进行锻造时，需要人工近距离夹持对其进行翻面，这不仅消耗了额外的时间，还增加了工人的劳动强度，并且工人在高温环境下在锻造设备处近距离工作更容易发生安全事故。因此有必要提供一种汽车零部件智能锻造工艺，能够利用锻造时工作头的回程时间对毛胚原料进行自动翻面，既降低了工人的劳动强度，保护了工人，还能够节约时间，提高加工效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供主题，以解决上述背景技术中提出了现有技术缺点的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供一种技术方案：一种汽车零部件智能锻造工艺，其主要步骤包括：

s1：将切好的方形毛胚原料放入加热炉中加热；

s2：将加热好的方形毛胚原料放入锻造装置的工作台上；

s3：启动装置，工作头开始锻造，在锻造时翻转装置对方形毛胚原料进行自动翻面；

s4：将锻造好的毛胚原料移出工作台；

所述锻造装置包括用于放置毛胚原料的工作台，工作台上方设置有竖直滑动安装在机架上的工作头，工作头往复运动对工作台上的方形毛胚原料进行锻造；工作台上设置有用于在工作头回程时对毛胚原料进行翻转的翻转机构；工作头通过第一连杆与滑动安装在腔体内的活塞块相连，所述腔体竖直固定设置机架内部，并与翻转机构相连提供翻转的动力。

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。目前在锻坯加热后对方形金属胚料进行锻造时，需要人工近距离夹持对其进行翻面，这不仅消耗了额外的时间，还增加了工人的劳动强度，并且工人在高温环境下在锻造设备处近距离工作更容易发生安全事故。本发明在工作时先将已经加热的毛胚原料放置在工作台中央，启动锻造装置，工作头开始下移对毛胚原料进行锻造。如图3所示，工作头下移，驱动活塞块在腔体内下移，当工作头下压行程完毕后开始回程时，活塞块也移动至腔体底部开始上升。随着工作头的上移，活塞块缓慢挤压腔体内的空气，为工作台上的翻转机构提供动力，利用气压驱动翻转机构对毛胚原料进行翻转换面。本发明能够利用锻造时工作头的回程时间对毛胚原料进行自动翻面，既降低了工人的劳动强度，保护了工人，还能够节约时间，提高加工效率。本发明利用工作头的回程，驱动活塞块挤压腔体内的空气，为设置在工作台上的毛胚原料提供动力，驱动翻转机构翻转毛胚原料，进行换面。

作为本发明的进一步方案，所述翻转机构包括竖直贯穿工作台的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔内滑动安装有用于顶起毛胚原料底面边缘的顶起柱，第二通孔内滑动安装有用于限制毛胚原料水平位移的限位块，限位块的一侧面上竖直开有t型槽；工作台上还开有凹槽，所述凹槽连通第一通孔和第二通孔的上端；凹槽内滑动安装有滑动块，滑动块与工作台之间沿凹槽的槽长方向设置有第一压缩弹簧；滑动块的一端通过第二连杆与顶起柱的上端铰接，滑动块的另一端为t型部，t型部滑动安装在限位块的t型槽内。

因为本发明利用工作头回程时挤压空气驱动翻转机构对毛胚原料进行翻转换面，所以要求翻转机构既不影响工作头锻造，又能在工作头回程时间内迅速翻转换面，避免影响加工效率。如图5、图6所示，本发明在工作时先驱动限位块从第二通孔内伸出工作台限制毛胚原料向限位块一侧的水平位移，然后驱动顶起柱从第一通孔内伸出工作台，顶起毛胚原料底面边缘，使毛胚原料产生倾斜。如图7、图8所示，在限位块从第二通孔内伸出时，滑动块的t型部在限位块的t型槽内滑动，不阻碍限位块的竖直移动，但限制滑动块在凹槽内水平位移的自由度。当顶起柱上升时，通过第二连杆的铰接，拉动滑动块在凹槽内向靠近顶起柱的一侧滑动，此时滑动块上的t型部卡在限位块t型槽内，会拉动限位块在凹槽内向靠近顶起柱的一侧滑动。这样毛胚原料收到两个力，一个为顶起柱对毛胚原料底面边缘的向上的驱动力，使毛胚原料产生倾斜，在毛胚原料倾斜的同时，限位块也给毛胚原料施加了第二个力，该力驱动毛胚原料倾斜角度更大，且抵靠在工作台上的那条棱也向靠近顶起柱的一侧滑动。当毛胚原料倾斜角度足够时，顶起柱失去驱动力，第一压缩弹簧驱动滑动块复位，使限位块从凹槽内移动至第二通孔处，同时顶起柱复位进入第一通孔，然后限位块在自身重力下重新进入第二通孔，完成复位，大角度倾斜的毛胚原料也在自身重力下翻转一个面，完成翻转。本发明能够在工作头回程时间内迅速翻转换面，本发明将翻转机构设置在工作台上，隐藏在其内部，一方面不影响工作头对毛胚原料的锻造，另一方面可以使其从工作台内伸出利用工作头的回程时间对毛胚原料进行翻转换面，节约时间。本发明在翻转时驱动顶起柱顶起毛胚边缘使其倾斜，同时利用顶起柱的位移拉动限位块挤压驱动抵靠在工作台上的那条棱也向靠近顶起柱的一侧滑动，使毛胚原料重心偏移且倾斜角度更大，最终毛胚原料在自身重力的作用下完成翻转，结构简单。

作为本发明的进一步方案，所述腔体中部通过连通管与位于翻转机构下方的动力部相连，动力部与第一通孔、第二通孔的连接处分别设置有第一气阀、第二气阀控制其内气体进出，腔体下端开有通气孔于外界连通。据前文所述，本发明在工作时第一通孔内顶起柱和第二通孔内限位块的上移具有先后之分。如图4所示，本发明在工作头开始下移对毛胚原料进行锻造时，活塞块移动至腔体底部，此时活塞块位于通气孔下方，外界空气进入腔体内。如图3、图4所示，当活塞块上移时，先经过通气孔，在活塞块还未移动至连通管与腔体的连接处时，活塞块的移动挤压空气，空气进入动力部，第二气阀先打开，驱动第二通孔内的限位块上移对毛胚进行限位，然后第一气阀再打开，第二气阀关闭，驱动第一通孔内顶起柱顶起毛胚原料，完成翻转。当翻转完成时，活塞块经过连通管与腔体的连接处，动力部与外界连通，气体从动力部内排出，顶起柱失去驱动开始复位，第一气阀和第二气阀均关闭。本发明能够在工作头回程时，自动进行抽放气，控制翻转机构的启动和复位。本发明在活塞块刚开始回程时，先从外界抽取空气，然后将空气挤压驱动翻转机构翻转毛胚原料；当活塞块移动越过连通管与腔体的连接处，动力部内的气体与外界相通平衡，翻转机构复位。本发明利用活塞块在腔体内的行程控制控制翻转机构的启动和复位，结构简单稳定，节约成本。

作为本发明的进一步方案，工作台上还设有导正机构，导正机构包括滑动安装在工作台上表面的导正板，导正板通过气压式伸缩杆与腔体上端相连，气压式伸缩杆与腔体的连接处设有第三气阀控制气体进出；导正板与机架之间沿导正板的滑动方向设置有第二压缩弹簧。

在经过翻转机构翻转后，毛胚原料很可能位置进行了移动，这样不仅可能导致下次工作头锻造时毛胚原料受力不均，还可能影响下次翻转机构的翻转，因为顶起柱须顶起毛胚原料底面边缘处。本发明在翻转机构翻转后还设置了导正机构对毛胚原料进行导正，使其回复原位。工作时，当活塞块在通气孔于连通管与腔体的连接处之间移动时，第三气阀关闭，气体进入动力部驱动翻转机构翻转。如图4所示，当活塞块越过连通管与腔体的连接处时，翻转完毕，翻转机构开始复位，此时第三气阀开启，活塞块继续向上移动。如图10所示，气体进入气压式伸缩杆中，工作台上气压式伸缩杆伸长驱动导正板对毛胚原料进行导正。当导正结束后，工作头考试下一个行程，活塞块重新向下移动，此时气压式伸缩杆失去气体驱动，在第二压缩弹簧的作用下复位进行避让，以免影响工作头的锻造。

作为本发明的进一步方案，所述工作台为水平旋转式工作台。该设置是为了在放入毛胚远离前可以调节顶起柱的角度，方便翻转机构选择适宜的底面边缘翻面，结构简单。

作为本发明的进一步方案，所述工作台、顶起柱、限位块、导正板表面均涂有耐高温涂料。该设置是为了避免工作台、顶起柱、限位块、导正板被高温的毛胚原料损伤，影响工作。。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明能够利用锻造时工作头的回程时间对毛胚原料进行自动翻面，既降低了工人的劳动强度，保护了工人，还能够节约时间，提高加工效率。本发明利用工作头的回程，驱动活塞块挤压腔体内的空气，为设置在工作台上的毛胚原料提供动力，驱动翻转机构翻转毛胚原料，进行换面。

2.本发明能够在工作头回程时间内迅速翻转换面，本发明将翻转机构设置在工作台上，隐藏在其内部，一方面不影响工作头对毛胚原料的锻造，另一方面可以使其从工作台内伸出利用工作头的回程时间对毛胚原料进行翻转换面，节约时间。本发明在翻转时驱动顶起柱顶起毛胚边缘使其倾斜，同时利用顶起柱的位移拉动限位块挤压驱动抵靠在工作台上的那条棱也向靠近顶起柱的一侧滑动，使毛胚原料重心偏移且倾斜角度更大，最终毛胚原料在自身重力的作用下完成翻转，结构简单。

3.本发明能够在翻转机构对毛胚原料进行翻转后对其进行导正，这样既避免了下次工作头锻造时因毛胚原料位移而受力不均，也确保了顶起柱在毛胚原料底面的位置不发生改变，保证了下次锻造翻面的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种汽车零部件智能锻造工艺的工艺流程图；

图2为本发明锻造装置的结构示意图；

图3为本发明锻造装置的半剖图；

图4为本发明图3中a部分的局部放大图；

图5为本发明锻造装置中翻转机构的剖视图；

图6为本发明图5中b部分的局部放大图；

图7为本发明翻转机构的结构示意图；

图8为本发明翻转机构去除限位块的结构示意图；

图9为本发明工作台的俯视图；

图10为本发明导正机构的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-毛胚原料、2-工作台、3-工作头、4-翻转机构、5-第一连杆、6-腔体、7-活塞块、8-第一通孔、9-第二通孔、10-顶起柱、11-限位块、12-t型槽、13-凹槽、14-滑动块、15-第一压缩弹簧、16-第二连杆、17-t型部、18-连通管、19-动力部、20-第一气阀、21-第二气阀、22-通气孔、23-导正机构、24-导正板、25-气压式伸缩杆、26-第三气阀、27-第二压缩弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种汽车零部件智能锻造工艺，其主要步骤包括：

s1：将切好的方形毛胚原料1放入加热炉中加热；

s2：将加热好的方形毛胚原料1放入锻造装置的工作台2上；

s3：启动装置，工作头3开始锻造，在锻造时翻转装置对方形毛胚原料1进行自动翻面；

s4：将锻造好的毛胚原料1移出工作台2；

所述锻造装置包括用于放置毛胚原料1的工作台2，工作台2上方设置有竖直滑动安装在机架上的工作头3，工作头3往复运动对工作台2上的方形毛胚原料1进行锻造；工作台2上设置有用于在工作头3回程时对毛胚原料1进行翻转的翻转机构4；工作头3通过第一连杆5与滑动安装在腔体6内的活塞块7相连，所述腔体6竖直固定设置机架内部，并与翻转机构4相连提供翻转的动力。

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压锻造与冲压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。目前在锻坯加热后对方形金属胚料进行锻造时，需要人工近距离夹持对其进行翻面，这不仅消耗了额外的时间，还增加了工人的劳动强度，并且工人在高温环境下在锻造设备处近距离工作更容易发生安全事故。本发明在工作时先将已经加热的毛胚原料1放置在工作台2中央，启动锻造装置，工作头3开始下移对毛胚原料1进行锻造。如图3所示，工作头3下移，驱动活塞块7在腔体6内下移，当工作头3下压行程完毕后开始回程时，活塞块7也移动至腔体6底部开始上升。随着工作头3的上移，活塞块7缓慢挤压腔体6内的空气，为工作台2上的翻转机构4提供动力，利用气压驱动翻转机构4对毛胚原料1进行翻转换面。本发明能够利用锻造时工作头3的回程时间对毛胚原料1进行自动翻面，既降低了工人的劳动强度，保护了工人，还能够节约时间，提高加工效率。本发明利用工作头3的回程，驱动活塞块7挤压腔体6内的空气，为设置在工作台2上的毛胚原料1提供动力，驱动翻转机构4翻转毛胚原料1，进行换面。

作为本发明的进一步方案，所述翻转机构4包括竖直贯穿工作台2的第一通孔8和第二通孔9，所述第一通孔8内滑动安装有用于顶起毛胚原料1底面边缘的顶起柱10，第二通孔9内滑动安装有用于限制毛胚原料1水平位移的限位块11，限位块11的一侧面上竖直开有t型槽12；工作台2上还开有凹槽13，所述凹槽13连通第一通孔8和第二通孔9的上端；凹槽13内滑动安装有滑动块14，滑动块14与工作台2之间沿凹槽13的槽长方向设置有第一压缩弹簧15；滑动块14的一端通过第二连杆16与顶起柱10的上端铰接，滑动块14的另一端为t型部17，t型部17滑动安装在限位块11的t型槽12内。

因为本发明利用工作头3回程时挤压空气驱动翻转机构4对毛胚原料1进行翻转换面，所以要求翻转机构4既不影响工作头3锻造，又能在工作头3回程时间内迅速翻转换面，避免影响加工效率。如图5、图6所示，本发明在工作时先驱动限位块11从第二通孔9内伸出工作台2限制毛胚原料1向限位块11一侧的水平位移，然后驱动顶起柱10从第一通孔8内伸出工作台2，顶起毛胚原料1底面边缘，使毛胚原料1产生倾斜。如图7、图8所示，在限位块11从第二通孔9内伸出时，滑动块14的t型部17在限位块11的t型槽12内滑动，不阻碍限位块11的竖直移动，但限制滑动块14在凹槽13内水平位移的自由度。当顶起柱10上升时，通过第二连杆16的铰接，拉动滑动块14在凹槽13内向靠近顶起柱10的一侧滑动，此时滑动块14上的t型部17卡在限位块11t型槽12内，会拉动限位块11在凹槽13内向靠近顶起柱10的一侧滑动。这样毛胚原料1收到两个力，一个为顶起柱10对毛胚原料1底面边缘的向上的驱动力，使毛胚原料1产生倾斜，在毛胚原料1倾斜的同时，限位块11也给毛胚原料1施加了第二个力，该力驱动毛胚原料1倾斜角度更大，且抵靠在工作台2上的那条棱也向靠近顶起柱10的一侧滑动。当毛胚原料1倾斜角度足够时，顶起柱10失去驱动力，第一压缩弹簧15驱动滑动块14复位，使限位块11从凹槽13内移动至第二通孔9处，同时顶起柱10复位进入第一通孔8，然后限位块11在自身重力下重新进入第二通孔9，完成复位，大角度倾斜的毛胚原料1也在自身重力下翻转一个面，完成翻转。本发明能够在工作头3回程时间内迅速翻转换面，本发明将翻转机构4设置在工作台2上，隐藏在其内部，一方面不影响工作头3对毛胚原料1的锻造，另一方面可以使其从工作台2内伸出利用工作头3的回程时间对毛胚原料1进行翻转换面，节约时间。本发明在翻转时驱动顶起柱10顶起毛胚边缘使其倾斜，同时利用顶起柱10的位移拉动限位块11挤压驱动抵靠在工作台2上的那条棱也向靠近顶起柱10的一侧滑动，使毛胚原料1重心偏移且倾斜角度更大，最终毛胚原料1在自身重力的作用下完成翻转，结构简单。

作为本发明的进一步方案，所述腔体6中部通过连通管18与位于翻转机构4下方的动力部19相连，动力部19与第一通孔8、第二通孔9的连接处分别设置有第一气阀20、第二气阀21控制其内气体进出，腔体6下端开有通气孔22于外界连通。据前文所述，本发明在工作时第一通孔8内顶起柱10和第二通孔9内限位块11的上移具有先后之分。如图4所示，本发明在工作头3开始下移对毛胚原料1进行锻造时，活塞块7移动至腔体6底部，此时活塞块7位于通气孔22下方，外界空气进入腔体6内。如图3、图4所示，当活塞块7上移时，先经过通气孔22，在活塞块7还未移动至连通管18与腔体6的连接处时，活塞块7的移动挤压空气，空气进入动力部19，第二气阀21先打开，驱动第二通孔9内的限位块11上移对毛胚进行限位，然后第一气阀20再打开，第二气阀21关闭，驱动第一通孔8内顶起柱10顶起毛胚原料1，完成翻转。当翻转完成时，活塞块7经过连通管18与腔体6的连接处，动力部19与外界连通，气体从动力部19内排出，顶起柱10失去驱动开始复位，第一气阀20和第二气阀21均关闭。本发明能够在工作头3回程时，自动进行抽放气，控制翻转机构4的启动和复位。本发明在活塞块7刚开始回程时，先从外界抽取空气，然后将空气挤压驱动翻转机构4翻转毛胚原料1；当活塞块7移动越过连通管18与腔体6的连接处，动力部19内的气体与外界相通平衡，翻转机构4复位。本发明利用活塞块7在腔体6内的行程控制控制翻转机构4的启动和复位，结构简单稳定，节约成本。

作为本发明的进一步方案，工作台2上还设有导正机构23，导正机构23包括滑动安装在工作台2上表面的导正板24，导正板24通过气压式伸缩杆25与腔体6上端相连，气压式伸缩杆25与腔体6的连接处设有第三气阀26控制气体进出；导正板24与机架之间沿导正板24的滑动方向设置有第二压缩弹簧27。

在经过翻转机构4翻转后，毛胚原料1很可能位置进行了移动，这样不仅可能导致下次工作头3锻造时毛胚原料1受力不均，还可能影响下次翻转机构4的翻转，因为顶起柱10须顶起毛胚原料1底面边缘处。本发明在翻转机构4翻转后还设置了导正机构23对毛胚原料1进行导正，使其回复原位。工作时，当活塞块7在通气孔22于连通管18与腔体6的连接处之间移动时，第三气阀26关闭，气体进入动力部19驱动翻转机构4翻转。如图4所示，当活塞块7越过连通管18与腔体6的连接处时，翻转完毕，翻转机构4开始复位，此时第三气阀26开启，活塞块7继续向上移动。如图10所示，气体进入气压式伸缩杆25中，工作台2上气压式伸缩杆25伸长驱动导正板24对毛胚原料1进行导正。当导正结束后，工作头3考试下一个行程，活塞块7重新向下移动，此时气压式伸缩杆25失去气体驱动，在第二压缩弹簧27的作用下复位进行避让，以免影响工作头3的锻造。本发明能够在翻转机构4对毛胚原料1进行翻转后对其进行导正，这样既避免了下次工作头3锻造时因毛胚原料1位移而受力不均，也确保了顶起柱10在毛胚原料1底面的位置不发生改变，保证了下次锻造翻面的稳定性

作为本发明的进一步方案，所述工作台2为水平旋转式工作台2。该设置是为了在放入毛胚远离前可以调节顶起柱10的角度，方便翻转机构4选择适宜的底面边缘翻面，结构简单。

作为本发明的进一步方案，所述工作台2、顶起柱10、限位块11、导正板24表面均涂有耐高温涂料。该设置是为了避免工作台2、顶起柱10、限位块11、导正板24被高温的毛胚原料1损伤，影响工作。

工作原理：本发明在工作时先将已经加热的毛胚原料1放置在工作台2中央，启动锻造装置，工作头3开始下移对毛胚原料1进行锻造。如图3所示，工作头3下移，驱动活塞块7在腔体6内下移，当工作头3下压行程完毕后开始回程时，活塞块7也移动至腔体6底部开始上升。随着工作头3的上移，活塞块7缓慢挤压腔体6内的空气，为工作台2上的翻转机构4提供动力，利用气压驱动翻转机构4对毛胚原料1进行翻转换面。

如图5、图6所示，本发明在工作时先驱动限位块11从第二通孔9内伸出工作台2限制毛胚原料1向限位块11一侧的水平位移，然后驱动顶起柱10从第一通孔8内伸出工作台2，顶起毛胚原料1底面边缘，使毛胚原料1产生倾斜。如图7、图8所示，在限位块11从第二通孔9内伸出时，滑动块14的t型部17在限位块11的t型槽12内滑动，不阻碍限位块11的竖直移动，但限制滑动块14在凹槽13内水平位移的自由度。当顶起柱10上升时，通过第二连杆16的铰接，拉动滑动块14在凹槽13内向靠近顶起柱10的一侧滑动，此时滑动块14上的t型部17卡在限位块11t型槽12内，会拉动限位块11在凹槽13内向靠近顶起柱10的一侧滑动。这样毛胚原料1收到两个力，一个为顶起柱10对毛胚原料1底面边缘的向上的驱动力，使毛胚原料1产生倾斜，在毛胚原料1倾斜的同时，限位块11也给毛胚原料1施加了第二个力，该力驱动毛胚原料1倾斜角度更大，且抵靠在工作台2上的那条棱也向靠近顶起柱10的一侧滑动。当毛胚原料1倾斜角度足够时，顶起柱10失去驱动力，第一压缩弹簧15驱动滑动块14复位，使限位块11从凹槽13内移动至第二通孔9处，同时顶起柱10复位进入第一通孔8，然后限位块11在自身重力下重新进入第二通孔9，完成复位，大角度倾斜的毛胚原料1也在自身重力下翻转一个面，完成翻转。

如图4所示，本发明在工作头3开始下移对毛胚原料1进行锻造时，活塞块7移动至腔体6底部，此时活塞块7位于通气孔22下方，外界空气进入腔体6内。如图3、图4所示，当活塞块7上移时，先经过通气孔22，在活塞块7还未移动至连通管18与腔体6的连接处时，活塞块7的移动挤压空气，空气进入动力部19，第二气阀21先打开，驱动第二通孔9内的限位块11上移对毛胚进行限位，然后第一气阀20再打开，第二气阀21关闭，驱动第一通孔8内顶起柱10顶起毛胚原料1，完成翻转。当翻转完成时，活塞块7经过连通管18与腔体6的连接处，动力部19与外界连通，气体从动力部19内排出，顶起柱10失去驱动开始复位，第一气阀20和第二气阀21均关闭。本发明在翻转机构4翻转后还设置了导正机构23对毛胚原料1进行导正，使其回复原位。工作时，当活塞块7在通气孔22于连通管18与腔体6的连接处之间移动时，第三气阀26关闭，气体进入动力部19驱动翻转机构4翻转。如图4所示，当活塞块7越过连通管18与腔体6的连接处时，翻转完毕，翻转机构4开始复位，此时第三气阀26开启，活塞块7继续向上移动。如图10所示，气体进入气压式伸缩杆25中，工作台2上气压式伸缩杆25伸长驱动导正板24对毛胚原料1进行导正。至此循环往复。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。