一种加工孔口倒角消除振刀纹的方法与流程

本发明涉及机加工技术领域，尤其涉及一种加工孔口倒角消除振刀纹的方法。

背景技术：

机械加工行业中，零件孔口倒角的加工，一般采用的是倒角刀,刀具在待加工孔位置以恒定的转速加工到要求的深度后抬刀，即旋转刀具下探到规定值后抬刀，完成零件孔口倒角加工。

对于易加工材料，这种方法一般能获得表面粗糙度较好的加工表面。

但是对于难加工材料，因加工材料硬度高，倒角刀具向下埋孔时，切削力较大，在埋孔加工过程中，刀具在零件倒角表面有微小振动。因此，零件孔口倒角加工后，倒角表面粗糙度不稳定，有时会有振刀纹。比如ni718高温合金材料，加工后,孔口倒角表面粗糙度并不稳定，会有振刀纹。

那么，对于难加工材料的零件孔口倒角的加工，会发生零件孔口倒角表面粗糙度不稳定的情况，而且有时会有振刀纹，零件孔口倒角表面振刀纹的产生变得不可控。

而如果零件孔口倒角表面有振刀纹，一般需要通过人工抛修方法去除，需要增加钳工工作量。

因此，如何提供一种加工孔口倒角消除振刀纹的方法，以通过改变走刀路线避免产生振刀纹，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种加工孔口倒角消除振刀纹的方法，以通过改变走刀路线避免产生振刀纹。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种加工孔口倒角消除振刀纹的方法，包括：

步骤1)刀具在零件的待加工孔口倒角位置以恒定转速向所述待加工孔口倒角位置移动到要求深度；

步骤2)采用螺旋铣削，铣削孔口倒角；

步骤3)铣削出所述孔口倒角后抬刀。

优选的，上述步骤2)具体为：所述刀具从所述孔口倒角所在孔口的中心位置进刀，移动一段直线后到达所述待加工孔口倒角位置，呈圆弧路线移动铣削出所述孔口倒角。

优选的，上述步骤3)具体为：当所述刀具呈圆弧路线移动铣削出所述孔口倒角后，沿原直线退刀至所述孔口倒角所在孔口的中心位置。

优选的，上述步骤2)具体为：所述刀具自所述孔口倒角所在孔口的内圆任意一位置进刀，呈比孔口的圆的直径小的小圆圆弧移动，所述小圆圆弧的圆弧中部与所述孔口的圆相切，铣削出部分所述孔口倒角，反复多次铣削出所述孔口倒角。

优选的，上述步骤3)具体为：每次铣削出部分所述孔口倒角后在所述小圆圆弧的终点退刀，所述小圆圆弧的终点位于所述孔口倒角所在孔口的内圆。

优选的，上述步骤2)具体为：所述刀具从所述孔口倒角所在孔口的中心位置进刀，移动一段直线后，沿呈比孔口的圆的直径小的小圆圆弧移动，所述小圆圆弧的圆弧中部与所述孔口的圆相切，铣削出部分所述孔口倒角，反复多次铣削出所述孔口倒角。

优选的，上述步骤3)具体为：每次铣削出部分所述孔口倒角后在所述小圆圆弧的终点沿原直线退刀至所述孔口倒角所在孔口的中心位置。

优选的，上述步骤2)具体为：所述刀具从所述孔口倒角所在孔口的中心位置进刀，移动一段直线到达所述待加工孔口倒角位置后沿从上至下螺旋移动，铣削出所述孔口倒角。

优选的，上述步骤3)具体为：当所述刀具自上至下呈螺旋路线移动铣削出所述孔口倒角后，沿原直线退刀至所述孔口倒角所在孔口的中心位置。

优选的，上述步骤2)具体为：所述刀具自所述待加工孔口倒角位置上任意一位置进刀，沿所述孔口倒角从上至下螺旋移动，铣削出所述孔口倒角。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，包括：

步骤1)刀具在零件的待加工孔口倒角位置以恒定转速向所述待加工孔口倒角位置移动到要求深度；

步骤2)采用螺旋铣削，铣削孔口倒角；

步骤3)铣削出所述孔口倒角后抬刀。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，通过改变倒角刀具走刀路径，来稳定获得高质量的孔口倒角表面粗糙度，完全避免产生振刀纹。尤其是对于难加工材料零件的孔口倒角，能够稳定获得高质量的表面粗糙度，完全避免产生振刀纹。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，其倒角刀具采用螺旋铣削的方式，铣削孔口倒角，具体可以有多种具体实施方式。针对难加工材料零件孔口倒角，采用螺旋铣削加工能够使得孔口倒角加工表面粗糙度好且稳定，完全避免产生振刀纹。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第二种具体实施方式的第一种走刀路线的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第二种具体实施方式的第二种走刀路线的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第三种具体实施方式的第一种走刀路线的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第三种具体实施方式的第二种走刀路线的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1至图5，图1为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第一种具体实施方式的结构示意图；图2为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第二种具体实施方式的第一种走刀路线的结构示意图；图3为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第二种具体实施方式的第二种走刀路线的结构示意图；图4为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第三种具体实施方式的第一种走刀路线的结构示意图；图5为本发明实施例提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法的第三种具体实施方式的第二种走刀路线的结构示意图。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，包括：

步骤1)刀具在零件的待加工孔口倒角位置以恒定转速向待加工孔口倒角位置移动到要求深度；

步骤2)采用螺旋铣削，铣削孔口倒角；

步骤3)铣削出孔口倒角后抬刀。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，通过改变倒角刀具走刀路径，来稳定获得高质量的孔口倒角表面粗糙度，完全避免产生振刀纹。尤其是对于难加工材料零件的孔口倒角，能够稳定获得高质量的表面粗糙度，完全避免产生振刀纹。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，其倒角刀具采用螺旋铣削的方式，铣削孔口倒角，具体可以有多种具体实施方式。针对难加工材料零件孔口倒角，采用螺旋铣削加工能够使得孔口倒角加工表面粗糙度好且稳定，完全避免产生振刀纹。

本发明提供的加工孔口倒角消除振刀纹的方法，其倒角刀具采用螺旋铣削的方式，铣削孔口倒角，可以有多种具体实施方式：

第一种具体实施方式：刀具可以是走直线后，圆弧倒角。

第二种具体实施方式：刀具可以是走圆弧进刀，圆弧倒角，然后圆弧退刀。

第三种具体实施方式：刀具可以是走多层圆弧螺旋倒角，然后退刀。

如图1所示，在第一种具体实施方式中，刀具可以是从倒角中心位置进刀，走一段直线，沿倒角走圆弧倒角，再走原段直线退刀，具体为：

步骤2)具体为：刀具从孔口倒角所在孔口的中心位置进刀，移动一段直线后到达待加工孔口倒角位置，呈圆弧路线移动铣削出孔口倒角。

步骤3)具体为：当刀具呈圆弧路线移动铣削出孔口倒角后，沿原直线退刀至孔口倒角所在孔口的中心位置。

在第二种具体实施方式中，其可以分为两种走刀路线，第一种走刀路线为，刀具可以是不从倒角中心进刀，而是走一小圆弧进刀，沿倒角走圆弧倒角，然后一小圆弧退刀，如图2所示，具体为：

步骤2)具体为：刀具自孔口倒角所在孔口的内圆任意一位置进刀，呈比孔口的圆的直径小的小圆圆弧移动，小圆圆弧的圆弧中部与孔口的圆相切，铣削出部分孔口倒角，反复多次铣削出孔口倒角。

步骤3)具体为：每次铣削出部分孔口倒角后在小圆圆弧的终点退刀，小圆圆弧的终点位于孔口倒角所在孔口的内圆。

第二种走刀路线为，也可以是刀具从倒角中心进刀，走一段直线及一小圆弧，沿倒角走圆弧倒角，然后走小圆弧及一段直线，从倒角中心退刀，如图3所示，具体为：

步骤2)具体为：刀具从孔口倒角所在孔口的中心位置进刀，移动一段直线后，沿呈比孔口的圆的直径小的小圆圆弧移动，小圆圆弧的圆弧中部与孔口的圆相切，铣削出部分孔口倒角，反复多次铣削出孔口倒角。

步骤3)具体为：每次铣削出部分孔口倒角后在小圆圆弧的终点沿原直线退刀至孔口倒角所在孔口的中心位置。

在第三种具体实施方式中，也可以分为两种走刀路线，第一种走刀路线为，刀具可以是从倒角中心位置进刀，走一段直线，沿倒角从上到下走多个圆弧螺旋倒角，倒角完成后，走一段直线，从倒角中心退刀，如图4所示，具体为：

步骤2)具体为：刀具从孔口倒角所在孔口的中心位置进刀，移动一段直线到达待加工孔口倒角位置后沿从上至下螺旋移动，铣削出孔口倒角。

步骤3)具体为：当刀具自上至下呈螺旋路线移动铣削出孔口倒角后，沿原直线退刀至孔口倒角所在孔口的中心位置。

第二种走刀路线为，刀具可以是沿倒角边螺旋进刀，从上到下走多个圆弧螺旋倒角，倒角完成后，从倒角边退刀，如图5所示，具体为：

步骤2)具体为：刀具自待加工孔口倒角位置上任意一位置进刀，沿孔口倒角从上至下螺旋移动，铣削出孔口倒角。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。