一种基于物联网的数控压力机的制作方法

1.本发明涉及压力机技术领域，尤其涉及一种基于物联网的数控压力机。


背景技术：

2.数控压力机作为目前最先进的电动螺旋压力机，是摩擦压力机的最佳替代品， 广泛应用于机械制造、汽车、拖拉机和航空等工业中的冲压、锻造及模锻、冲裁 等，建材行业的瓷砖、陶瓦的干压成型，特别是耐火材料行业的成型加工等等。
3.数控压力机的工作原理在于，通过伺服控制系统向电机发出指令，电机启动 时带动飞轮促使螺杆作旋转运动，由旋转运动变为上下往复运动，完成打击动作， 打击力度、速度、次数等都通过数字化程序精确控制。
4.随着现代工厂的逐渐发展，利用物联网技术对压力机进行实时监控的方法也 逐渐普及，而在使用物联网技术进行监控时，压力机往往会通过客户端vpn路由 器来与数据服务器进行连接，进而由数据服务器将数据处理完成后将处理结果送 入至管理端电脑中，方便人们实时对压力机的工作状态进行监控，现有管理监控 系统的数据服务器在使用的过程中，存在信号线的插头插接不牢固，从而会出现 松动，造成线路的短路和信号不稳，影响管理系统的使用。
5.申请号为201010261053.0的中国发明专利公开了一种数控压力机，该发明 采用传统的电动螺旋压力机工作方式，通过控制电机的反复正反转，进而控制 锤头上下移动，实现挤压，传统的电动螺旋压力机工作过程中电机频繁启停以 及频繁反复正反转，导致电动机容易出故障，造成电机的使用寿命下降。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种基于物联网的数控压力机，解决了上述技术背景中 提出的问题。
7.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种基于物联网的数控 压力机，包括机身，所述两侧设有立柱，所述立柱底部设有下横梁，所述下横 梁顶部设有工作台；所述机身顶部设有油箱；所述油箱内设有供油泵；所述机 身底部设有设有光电传感器，所述机身内部设有第一滑槽；所述第一滑槽内设 有往复螺杆，所述第一滑槽顶部设有第一油压传感器，所述第一滑槽通过第一 油管和第一电磁阀与供油泵连通，所述第一滑槽通过第一回油管和第二电磁阀 与油箱连通；所述往复螺杆上设有正向螺纹槽和反向螺纹槽，所述往复螺杆与 螺母螺纹配合，所述往复螺杆底部与锤击部连接；所述螺母通过传动组件与电 机传动连接；所述锤击部与第一滑槽内侧壁滑动连接。
8.所述螺母包括螺母转动块，所述螺母转动块内侧壁固定连接有导向杆，所 述导向杆周侧壁设有与往复螺杆正向螺纹槽相配合的第一电磁伸缩导向块；所 述导向杆周侧壁设有与往复螺杆反向螺纹槽相配合的第二电磁伸缩导向块；所 述导向杆周侧壁开设有与第一电磁伸缩导向块相配合的第三滑槽；所述导向杆 周侧壁开设有与第二电磁伸缩导向
块相滑动配合的第四滑槽；所述第三滑槽的 内侧壁设有第一电磁铁，所述第一电磁伸缩导向块位于第三滑槽内的一端设有 第二电磁铁，所述第二电磁铁与第一电磁铁通过第一弹簧连接，所述第一弹簧 为拉伸弹簧；所述第四滑槽的内侧壁设有第三电磁铁，所述第二电磁伸缩导向 块位于第四滑槽内的一端设有第四电磁铁，所述第三电磁铁与第四电磁铁通过 第二弹簧连接，所述第二弹簧为压缩弹簧。
9.所述锤击部上设有位移传感器和第一压力传感器。
10.作为本发明的一种优选技术方案，所述锤击部包括第一锤头，所述第一锤 头底部开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接有第二锤头,所述第一锤头开 设有使第一滑槽和第二滑槽连通的第一通道，所述第一通道内设有第三电磁 阀；所述第二滑槽通过第二油管和第四电磁阀与供油泵连通；所述第二锤头高 度高于第二滑槽。
11.作为本发明的一种优选技术方案，所述螺母外侧壁与飞轮套轴固定连接； 所述飞轮套轴与机身转动连接；所述电机输出轴上设有皮带轮，所述飞轮套轴 顶部设有飞轮，所述皮带轮通过皮带与飞轮传动连接；所述飞轮套轴通过上压 力轴承和下压力轴承与机身连接。
12.作为本发明的一种优选技术方案，所述皮带轮底部带有迷宫密封槽，所述 电机机壳上端面上安装有密封垫，所述迷宫密封槽中设有防护挡环，且所述防 护挡环压靠在密封垫上，所述防护挡环与电机的机壳通过螺栓紧固连接。
13.作为本发明的一种优选技术方案，所述往复螺杆通过弧面轴承与锤击部连 接，所述弧面轴承底端与第一锤头之间设有载荷检测装置；所述载荷检测装置 为应变仪式测力传感器。
14.作为本发明的一种优选技术方案，所述飞轮和皮带轮顶部设有防尘罩，所述 防尘罩设有迷宫式排气孔。
15.作为本发明的一种优选技术方案，所述电机输出轴延伸端与鼓风机传动连接， 所述鼓风机与集气罐连通，所述集气罐通过气管与工作台上部设置的喷气组件连 通，所述气管内设有第五电磁阀。
16.作为本发明的一种优选技术方案，还包括信号线连接箱体，所述信号线连接 箱体箱体位于机身侧壁；所述信号线连接箱体箱体包括框体和柜门；所述框体设 有与插头配合的插孔，所述框体顶部开设有关于插头对称设置的第五滑槽，所述 第五滑槽内设有第一滑块，所述第一滑块通过第三弹簧与第五滑槽顶壁固定连接， 所述第五滑槽顶部均开设有第二通道，所述第二通道通过第三油管与第二滑槽连 通，所述第二通道内设有第六电磁阀；所述第一滑块端部设有第二压力传感器。
17.本发明至少具备以下有益效果：
18.1、本发明通过第一电磁铁、第二电磁铁、第三电磁铁和第四电磁铁等之间 的相互配合，通过控制器控制第一电磁铁和第二电磁铁之间产生磁斥力，同时 控制器控制第三电磁铁和第四电磁铁之间产生磁吸力，使第一电磁伸缩导向块 插入正向螺纹槽，在电机的转动下，往复螺杆带动锤击部沿着第一滑槽向下运 动，实现对工件的打击，控制器控制第一电磁铁和第二电磁铁的电路断开，同 时控制器控制第三电磁铁和第四电磁铁的电路断开，使第二电磁伸缩导向块插 入反向螺纹槽内，在电机的转动下，往复螺杆带动锤击部沿着第一滑槽向上运 动；本发明通过控制第一电磁铁和第二电磁铁以及第三电磁铁和第四电磁
铁之 间的磁性，进而实现不通过控制电机的正反转即可实现往复螺杆的上升和下 降，避免因电机频繁启停以及频繁反复正反转导致电机容易出故障的现象发 生，提高了电机的使用寿命，以及减小了电机对电网的冲击频率。
19.2、本发明通过第一电磁铁、第二电磁铁、第三电磁铁和第四电磁铁等之间 的相互配合，通过切断第一电磁铁、第二电磁铁、第三电磁铁和第四电磁铁的 电路，采用非紧急制动的方式，实现往复螺杆向上紧急躲避，从而提高电机的 使用寿命，同时提高了装置的安全性。
20.3、本发明通过第二锤头、第二滑槽、第一压力传感器、第一滑槽和第一电 磁阀等之间的配合，在电机带动下，使第二锤头下移并挤压工件时，在工件的 反作用力下，使第二锤头在第二滑槽内滑动，进而使第二滑槽内的油压增大， 第二锤头在第二滑槽滑动，使第二锤头与工件进行慢锤击，从而避免快速冲压 对设备造成损伤。
21.4、本发明通过第二锤头、第二滑槽、第一压力传感器、第一滑槽和第一电 磁阀等之间的配合，当锤击部移动至第一压力传感器检测到压力值等于第一预 设压力值时，控制器控制第一电磁阀关闭，第二电磁阀开启，第三电磁阀开 启，控制器控制第一电磁铁和第二电磁铁的电路断开，在第一弹簧的拉力作用 下，第一电磁伸缩导向块滑入导向杆的第三滑槽内；同时控制器控制第三电磁 铁和第四电磁铁的电路断开，在第二弹簧的弹力作用下使第二电磁伸缩导向块 滑出导向杆的第四滑槽，由于此时导向杆可能不在往复螺杆的正反向螺纹槽的 交叉切换点处，此时第二电磁伸缩导向块与正向螺纹槽相贴合，随着电机继续 转动，使得往复螺杆继续下降，由于第二电磁阀和第三电磁阀开启，且因为第 一滑槽内油压低于第二滑槽内油压，油将从第二滑槽内进入第一滑槽内，第一 滑槽内油压增大，在油压作用下，使第一滑槽内油液回流至油箱，由于第二滑 槽内油液进入第一滑槽内，导致第二滑槽内油压减下，第二锤头与第二滑槽发 生相对移动，进而使第二锤头对工件的压力减小，进而避免因往复螺杆下降与 上升的切换过程中由于导向杆可能不在往复螺杆的正反向螺纹槽的交叉切换点 处，造成锤击部继续下移对工件的打击力度存在大于预设压力值的现象发生。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使 用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例， 对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些 附图获得其他的附图。
23.图1为本发明实施例1三维立体示意图；
24.图2为本发明实施例1正视图；
25.图3为本发明实施例1电机、飞轮、机身连接示意图；
26.图4为本发明图3中a部分结构放大示意图；
27.图5为本发明导向杆与往复螺杆连接示意图；
28.图6为本发明螺母转动块俯视图；
29.图7为本发明导向杆与往复螺杆位置示意图；
30.图8为本发明导向杆内部结构剖视示意图；
31.图9为本发明实施例1机身内部结构剖视图；
32.图10为本发明实施例2整体结构正视图；
33.图11为本发明实施例2机身内部结构剖视图；
34.图12为本发明实施例2锤击部内部结构剖视图；
35.图13为本发明信号线连接箱体内部结构示意图；
36.图14为本发明图13中b部分结构放大示意图。
37.图中：1、机身；101、第一滑槽；102、第一电磁阀；103、第二电磁阀；
38.2、飞轮；3、皮带轮；301、迷宫密封槽4、立柱；5、下横梁；6、工作台；
39.7、往复螺杆；8、锤击部；801、第一锤头；802、第二滑槽；803、第二锤头； 804、第一通道；805、第三电磁阀；806、第四电磁阀；9、螺母；901、螺母转 动块；902、导向杆；903、第一电磁伸缩导向块；904、第二电磁伸缩导向块； 905、第三滑槽；906、第四滑槽；907、第一电磁铁；908、第二电磁铁；909、 第一弹簧；910、第三电磁铁；911、第四电磁铁；912、第二弹簧；10、电机； 1001、密封垫；1002、防护挡环；11、光电传感器；12、应变仪式测力传感 器；13、防尘罩；14、喷气组件；15、位移传感器；16、第一压力传感器； 17、信号线连接箱体；1701、框体；1702、柜门；1703、插头；1704、第五滑 槽；1705、第一滑块；1706第三弹簧；1707、第二通道；1708、第六电磁阀； 1709、第二压力传感器。
具体实施方式
40.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施 例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用 以解释本发明，并不用于限定本发明。
41.参照图1
‑
9，一种基于物联网的数控压力机，包括机身1，机身1两侧设有 立柱4，立柱4底部设有下横梁5，下横梁5顶部设有工作台6；机身1顶部设 有油箱；油箱内设有供油泵；机身1底部光电传感器11，机身1内部设有第一 滑槽101；第一滑槽101内设有往复螺杆7，第一滑槽101顶部设有第一油压传 感器，第一滑槽101通过第一油管和第一电磁阀102与供油泵连通，第一滑槽101通过第一回油管和第二电磁阀103与油箱连通，油箱内设有油液液位传感 器。
42.往复螺杆7上设有正向螺纹槽和反向螺纹槽，往复螺杆7与螺母9螺纹配合， 往复螺杆7底部与锤击部8连接；螺母9通过传动组件与电机10传动连接；锤 击部8与第一滑槽101内侧壁滑动连接；往复螺杆7通过弧面轴承与锤击部8连 接，弧面轴承起到支撑往复螺杆7转动的作用。
43.电机10为闭环控制式伺服电机，传动机构可以为多种形式，如齿轮、皮带、 链条等，本实施例中传动机构优选皮带传动，螺母9外侧壁与飞轮套轴固定连接； 飞轮套轴与机身1转动连接；电机10输出轴上设有皮带轮3，飞轮套轴顶部设 有飞轮2，皮带轮3通过皮带与飞轮2传动连接。
44.皮带轮3底部带有迷宫密封槽301，电机10机壳上端面上安装有密封垫 1001，迷宫密封槽301中设有防护挡环1002，且防护挡环1002压靠在密封垫 1001上，防护挡环1002与电机10的机壳通过螺栓紧固连接；通过采用迷宫密 封防护结构形式，使电机10轴向密封性能良好，防止灰尘、油污浸入电机，可 靠地保证电机10轴承部位的清洁，延长电机10使用寿
命。确保压力机在恶劣环 境下正常工作，减少了磨损和噪声，提高了整机的效率和性能。
45.飞轮2和皮带轮3顶部设有防尘罩13，防尘罩13设有迷宫式排气孔；飞轮 2与飞轮套轴10顶部固定连接；螺母9与飞轮套轴10内侧壁连接；飞轮套轴10 与机身1转动连接；具体的，飞轮套轴10通过上压力轴承和下压力轴承与机身1 连接；在电机10作用下，电机10带动皮带轮3，皮带轮3通过皮带带动飞轮2 转动，飞轮2转动进而带动飞轮套轴10和螺母9一起旋转，在往复螺杆7与螺 母9的螺纹配合下，往复螺杆7与锤击部8连接，由于螺母9固定，所以往复 螺杆7在力的作用下上下运动，往复螺杆7带动锤击部8沿着第一滑槽101上 下运动，实现对工件的打击。
46.螺母9包括螺母转动块901，螺母转动块901内侧壁固定连接有导向杆902， 导向杆902周侧壁设有与往复螺杆7正向螺纹槽相配合的第一电磁伸缩导向块 903；导向杆902周侧壁设有与往复螺杆7反向螺纹槽相配合的第二电磁伸缩导 向块904；导向杆902周侧壁开设有与第一电磁伸缩导向块903相配合的第三滑 槽905；导向杆902周侧壁开设有与第二电磁伸缩导向块904相滑动配合的第四 滑槽906；第三滑槽905的内侧壁设有第一电磁铁907，第一电磁伸缩导向块903 位于第三滑槽905内的一端设有第二电磁铁908，第二电磁铁908与第一电磁铁 907通过第一弹簧909连接，第一弹簧909为拉伸弹簧；第四滑槽906的内侧壁 设有第三电磁铁910，第二电磁伸缩导向块904位于第四滑槽906内的一端设有 第四电磁铁911，第三电磁铁910与第四电磁铁911通过第二弹簧912连接，第 二弹簧912为压缩弹簧。
47.电机10输出轴延伸端与鼓风机传动连接，鼓风机与集气罐连通，集气罐通 过气管与工作台6上部设置的喷气组件14连通，气管内设有第五电磁阀；在电 机10作用下，带动鼓风机转动，鼓风机转动并将外界风储存于集气罐内，当需 要对工作台6进行清洁时，控制系统控制第五电磁阀开启，使集气罐内气体对工 作台6进行清洁。
48.还包括plc控制器和操作触摸屏显示板，锤击部8上设有位移传感器15和 第一压力传感器16。
49.各传感器将检测的数据发送给plc控制器，plc控制器通过信号通讯模块 将信号发送给云服务器，客户端读取云服务器上的数据，可实时查看压力机的 各项参数，并通过各项参数实时对压力机远程调整。
50.在使用时，可以针对各类加工工件的需求，通过控制器设置第一预设压力 值和打击次数，第一预设压力值为对加工工件的锤击力，通过简单设置，亦可 决定对工件的打击力度和打击次数，控制器将控制信号输送到电机控制器和各 电磁阀驱动，实现对电机10和各电磁阀控制，进而满足对各类加工工件的加工 需求。
51.在使用时，通过设置第一预设压力值，在设置好第一预设压力值后启动压 力机，压力机启动后控制器控制供油泵启动，首先控制第一电磁阀102开启， 向第一滑槽101内注油，当第一滑槽101内的油压达到第一预设油压值时第一 电磁阀102关闭，第一预设油压值为能够使第一滑槽101内油液能够被压入螺 母9与往复螺杆7的间隙的油液压力。启动压力机后控制器控制第一电磁铁 907和第二电磁铁908之间产生磁斥力，在磁斥力作用下，第一电磁伸缩导向 块903从导向杆902的第三滑槽905内伸出；同时控制器控制第三电磁铁910 和第四电磁铁911之间产生磁吸力，在磁吸力作用下使第二电磁伸缩导向块904滑入导向杆902的第四滑槽906内，然后启动电机10，电机10启动并带动 皮带轮3和鼓风机转动，皮带轮3通过皮带带动飞轮2和飞轮轴套转动，鼓风 机转动并将外界风储存于集气罐内，飞轮轴套
转动并带动螺母转动块901转 动，螺母转动块901转动并带动导向杆902转动，导向杆902在往复螺杆7的 正向螺纹槽内转动，由于螺母9被固定，所以往复螺杆7在力的作用下向下运 动，往复螺杆7带动锤击部8沿着第一滑槽101向下运动，由于锤击部8向下 滑动，第一滑槽101内油压下降，为保持第一滑槽101内油压保持在第一预设 油压值，在往复螺杆7向下运动过程中，当第一滑槽101内油压低于第一预设 油压值时开启第一电磁阀102，使供油泵向第一滑槽101内注油，当第一滑槽 101内油压大于第一预设油压值时关闭第一电磁阀102，停止注油；当锤击部8 上的第一压力传感器16检测到的压力值大于“0”时，说明此时锤击部8与工 件接触，实现对工件的打击；当锤击部8移动至第一压力传感器16检测到的 压力值等于第一预设压力值时，控制器控制第二电磁阀105开启，控制器控制 第一电磁铁907和第二电磁铁908的电路断开，在第一弹簧909的拉力作用 下，第一电磁伸缩导向块903滑入导向杆902的第三滑槽905内；同时控制器 控制第三电磁铁910和第四电磁铁911的电路断开，在第二弹簧912的弹力作 用下使第二电磁伸缩导向块904滑出导向杆902的第四滑槽906，由于此时导 向杆902可能不在往复螺杆7的正反向螺纹槽的交叉切换点处，此时第二电磁 伸缩导向块904与正向螺纹槽相贴合，随着电机10继续转动，使得往复螺杆7 继续下降，当螺母转动块901的导向杆902转动至正反向螺纹槽的交叉切换点 处，第二电磁伸缩导向块904缺少正向螺纹槽的运动限制，将完全伸出，并使 第二电磁伸缩导向块904插入反向螺纹槽，由于导向块904位于反向螺纹槽 内，随着电机10继续正转，使往复螺杆7带动锤击部8向上运动，为下一次锤 击做准备，在往复螺杆7带动锤击部8上移过程中，由于锤击部8上移使第一 滑槽101空隙减小，使第一滑槽101内的多余油液排出至油箱中，当往复螺杆 7带动锤击部8上移至位移传感器15检测到的锤击部8与工作台6之间的距离 等于预设距离值时，关闭第二电磁阀105，重复上述操作实现下一热模锻击 打，上述预设距离值为锤击部8能够上升至最大高度时锤击部8与工作台6之 间的距离。
52.由于第一弹簧909为拉伸弹簧和第二弹簧912为压缩弹簧；当压力机正运 行过程中，特别是往复螺杆7正在下行过程中，由于第一电磁伸缩导向块903 位于正向螺纹槽内，第二电磁伸缩导向块904位于第四滑槽906内，在突然断 电时，第一电磁铁907和第二电磁铁908之间磁斥力消失，由于第一弹簧909 为拉伸弹簧，在第一弹簧909的作用下第一电磁伸缩导向块903滑入导向杆 902的第三滑槽905内；同时第三电磁铁910和第四电磁铁911之间磁吸力消 失，又因为第二弹簧912为压缩弹簧，在第二弹簧912的弹力作用下使第二电 磁伸缩导向块904滑出导向杆902的第四滑槽906，由于此时可能不在往复螺 杆7的正反向螺纹槽的交叉切换点处，此时第二电磁伸缩导向块904与正向螺 纹槽相贴合，随着飞轮2的惯性力作用下，使得往复螺杆7继续下降，当螺母 转动块901的导向杆902转动至正反向螺纹槽的交叉切换点处，第二电磁伸缩 导向块904缺少正向螺纹槽的运动限制，将完全伸出，并使第二电磁伸缩导向 块904插入反向螺纹槽，由于导向块904位于反向螺纹槽内，随着飞轮2的惯 性力作用下，往复螺杆7通过消耗飞轮2的惯性力的方式使自身向上运动，进 而使压力机制动，避免因飞轮2的惯性力使装置下行对工件或操作人员造成伤 害。
53.当光电传感器11发射的光信号被人体遮挡时，控制器控制第一电磁铁907 和第二电磁铁908的电路断开，在第一弹簧909的拉力作用下，第一电磁伸缩 导向块903滑入导向杆902的第三滑槽905内；同时控制器控制第三电磁铁 910和第四电磁铁911的电路断开，在第二弹簧912的弹力作用下使第二电磁 伸缩导向块904滑出导向杆902的第四滑槽906，由
于此时可能不在往复螺杆 7的正反向螺纹槽的交叉切换点处，此时第二电磁伸缩导向块904与正向螺纹 槽相贴合，随着电机10继续转动，使得往复螺杆7继续下降，当螺母转动块 901的导向杆902转动至正反向螺纹槽的交叉切换点处，第二电磁伸缩导向块 904缺少正向螺纹槽的运动限制，将完全伸出，并使第二电磁伸缩导向块904 插入反向螺纹槽，由于导向块904位于反向螺纹槽内，随着电机10继续正转， 使往复螺杆7向上运动，从而使锤击部8向上运动，避免锤击部8挤伤操作人 员，往复螺杆7带动锤击部8上移至位移传感器15检测到的锤击部8与工作台 6之间的距离等于预设距离值时，电机10停止转动。本发明通过切断第一电磁 铁907、第二电磁铁908、第三电磁铁910和第四电磁铁911的电路，采用非紧 急制动的方式，实现往复螺杆7向上紧急躲避，从而提高电机10的使用寿命。
54.本发明通过第一电磁铁907、第二电磁铁908、第三电磁铁910和第四电磁 铁911等之间的相互配合，第一方面通过控制器控制第一电磁铁907和第二电 磁铁908之间产生磁斥力，同时控制器控制第三电磁铁910和第四电磁铁911 之间产生磁吸力，使第一电磁伸缩导向块903插入正向螺纹槽，在电机10的转 动下，往复螺杆7带动锤击部8沿着第一滑槽101向下运动，实现对工件的打 击，控制器控制第一电磁铁907和第二电磁铁908的电路断开，同时控制器控 制第三电磁铁910和第四电磁铁911的电路断开，使第二电磁伸缩导向块904 插入反向螺纹槽内，在电机10的转动下，往复螺杆7带动锤击部8沿着第一滑 槽101向上运动；本发明通过控制第一电磁铁907和第二电磁铁908以及第三 电磁铁910和第四电磁铁911之间的磁性，进而实现不控制电机10的正反转即 可实现往复螺杆7的上升和下降，避免因电机10频繁启停以及频繁反复正反转 导致电机10容易出故障的现象发生，提高了电机的使用寿命，以及减小了电机 10对电网的冲击频率；第二方面本发明通过切断第一电磁铁907、第二电磁铁 908、第三电磁铁910和第四电磁铁911的电路，采用非紧急制动的方式，实现 往复螺杆7向上紧急躲避，从而提高电机10的使用寿命，同时提高了装置的安 全性。
55.实施例2：
56.在实施例1正常挤压工件时，在往复螺杆7下降转换为上升的过程中，在切 换过程中由于导向杆902可能不在往复螺杆7的正反向螺纹槽的交叉切换点处， 将导致锤击部8继续下移，将导致锤击部8对工件的打击力度存在大于第一预设 压力值；同时随着现代工厂的逐渐发展，利用物联网技术来对压力机进行实时监 控的方法也逐渐普及，而在使用物联网技术进行监控时，压力机往往会通过客户 端vpn路由器来与数据服务器进行连接，进而由数据服务器将数据处理完成后将 处理结果送入至管理端电脑中，方便人们实时对压力机的工作状态进行监控，现 有管理监控系统的数据服务器在使用的过程中，存在信号线的插头插接不牢固， 从而会出现松动，造成线路的短路和信号不稳，影响管理系统的使用；为此发明 人在实施例1的基础上做了进一步改进。
57.参照图10
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14，锤击部8包括第一锤头801，第一锤头801底部开设有第二 滑槽802，第二滑槽802内滑动连接有第二锤头803,第一锤头801开设有使第 一滑槽101和第二滑槽802连通的第一通道804，第一通道804内设有第三电 磁阀805；第二滑槽802通过第二油管和第四电磁阀806与供油泵连通；第二 锤头803高度高于第二滑槽802。
58.位移传感器15设置于第二锤头803上，第二锤头803底部设有的第一压力 传感器16。
59.弧面轴承底端与第一锤头801之间设有载荷检测装置；载荷检测装置为应 变仪式
测力传感器12，应变仪式测力传感器12用于对第一压力传感器16进行 校对同时对往复螺杆7进行轴向载荷监视。
60.还包括信号线连接箱体17，信号线连接箱体箱体17位于机身1侧壁；信号 线连接箱体箱体17包括框体1701和柜门1702；框体1701内设有与插头1703 配合的插孔，框体1701顶部开设有关于插头1703对称设置的第五滑槽1704， 第五滑槽1704内设有第一滑块1705，第一滑块1705通过第三弹簧1706与第五 滑槽1704顶壁固定连接，第五滑槽1704顶部均开设有第二通道1707，第二通 道1707通过第三油管与第二滑槽802连通，第二通道1707内设有第六电磁阀 1708；第一滑块1705端部设有第二压力传感器1709。
61.在使用时，通过设置第一预设压力值，在设置好第一预设压力值后启动压 力机，压力机启动后控制器控制供油泵启动，首先控制第一电磁阀102开启、 第四电磁阀806开启、第三电磁阀805开启，同时使供油泵对第一滑槽101和 第二滑槽802注油，当第一滑槽101内的油压传感器检测到第一滑槽101和第 二滑槽802组成的腔体内的油压等于第一预设油压值时，然后控制器控制第一 电磁阀102关闭、第三电磁阀805关闭、第四电磁阀806关闭，同时控制器控 制第一电磁铁907和第二电磁铁908之间产生磁斥力，在磁斥力作用下，第一 电磁伸缩导向块903从导向杆902的第三滑槽905内伸出；同时控制器控制第 三电磁铁910和第四电磁铁911之间产生磁吸力，在磁吸力作用下使第二电磁 伸缩导向块904滑入导向杆902的第四滑槽906内，然后启动电机10，电机10 启动并带动皮带轮3和鼓风机转动，皮带轮3通过皮带带动飞轮2和飞轮轴套 转动，鼓风机转动并将外界风储存于集气罐内，飞轮轴套转动并带动螺母转动 块901转动，螺母转动块901转动并带动导向杆902转动，导向杆902在往复 螺杆7的正向螺纹槽内转动，由于螺母9被固定，所以往复螺杆7在力的作用 下向下运动，往复螺杆7带动锤击部8沿着第一滑槽101向下运动，由于锤击 部8向下滑动，第一滑槽101内油压下降，为保持第一滑槽101内油压保持在 第一预设油压值，在往复螺杆7向下运动过程中，当第一滑槽101内油压低于 第一预设油压值时开启第一电磁阀102，使供油泵向第一滑槽101内注油，当 第一滑槽101内油压大于第一预设油压值时关闭第一电磁阀102，停止注油； 当第二锤头803上的第一压力传感器16检测到的压力值大于“0”时，说明此 时第二锤头803与工件接触，当第二锤头803上的第一压力传感器16检测到的 压力值大于“0”时，控制系统控制第六电磁阀1708开启，在电机10带动下， 使锤击部8下移，锤击部8下移使第二锤头803下移并挤压工件，在工件的反 作用力下，使第二锤头803在第二滑槽802内滑动，进而使第二滑槽802内的 油压增大，第二锤头803在第二滑槽802内滑动，使第二锤头803与工件进行 慢锤击，从而避免快速冲压对设备造成损伤；由于第二滑槽802内的油压增 大，且由于第六电磁阀1708开启，油压将推动第一滑块1705滑出第五滑槽 1704，并与插头1703接触，当第一滑块1705上的第二压力传感器1709检测到 的压力值大于第二预设压力值时，第二预设压力值为插头1703被压紧的压力 值，控制器控制第六电磁阀1708关闭，使得插头1703被压紧，避免在热模锻 造过程中，因挤压产生的震动影响插头1703与插座的导电性，提高了本装置的 可靠性，进而达到了防止服务器上的插头松动的情况发生，避免了因插头松动 而导致服务器信号短路的问题；在往复螺杆7的继续下移过程中，由于压力增 大，第二滑槽802内油压继续增大，当锤击部8移动至第一压力传感器16检测 到压力值等于第一预设压力值时，控制器控制第一电磁阀102关闭，第二电磁 阀105开启，第三电磁阀805开启，控制器控制第一电磁铁907和第二电磁铁 908的电路断开，在第一弹簧909
的拉力作用下，第一电磁伸缩导向块903滑 入导向杆902的第三滑槽905内；同时控制器控制第三电磁铁910和第四电磁 铁911的电路断开，在第二弹簧912的弹力作用下使第二电磁伸缩导向块904 滑出导向杆902的第四滑槽906，由于此时导向杆902可能不在往复螺杆7的 正反向螺纹槽的交叉切换点处，此时第二电磁伸缩导向块904与正向螺纹槽相 贴合，随着电机10继续转动，使得往复螺杆7继续下降，由于第二电磁阀105 和第三电磁阀805开启，且因为第一滑槽101内油压低于第二滑槽802内油 压，第二滑槽802内油液将进入第一滑槽101内，第一滑槽101内油压增大， 在油压作用下，使第一滑槽101内油液回流至油箱，由于第二滑槽802内油液 将进入第一滑槽101内，导致第二滑槽802内油压减下，第二锤头803与第二 滑槽802发生相对移动，进而使第二锤头803对工件的压力减小，进而避免因 往复螺杆7在降与上升的切换过程中由于导向杆902可能不在往复螺杆7的正 反向螺纹槽的交叉切换点处，造成锤击部8继续下移对工件的打击力度存在大 于预设压力值的现象发生；在往复螺杆7继续下降过程中，当螺母转动块901 的导向杆902转动至正反向螺纹槽的交叉切换点处，第二电磁伸缩导向块904 缺少正向螺纹槽的运动限制，将完全伸出，并使第二电磁伸缩导向块904插入 反向螺纹槽，由于导向块904位于反向螺纹槽内，随着电机10继续正转，使往 复螺杆7向上运动，从而使锤击部8向上运动，为下一次锤击做准备；在往复 螺杆7带动锤击部8上移过程中，在第二锤头803自身重力作用下，第二滑槽 802与第二锤头803发生相对移动，使第二滑槽802空隙增大，第一滑槽101 内的油将流入第二滑槽802内，由于锤击部8上移使第一滑槽101空隙减小， 使第一滑槽101内的多余油液排出至油箱中，当往复螺杆7带动锤击部8上移 至位移传感器15检测到的锤击部8与工作台6之间的距离等于预设距离值时， 关闭第二电磁阀105和关闭第三电磁阀805，重复上述操作实现下一热模锻击 打，上述预设距离值为锤击部8能够上升至最大高度时锤击部8与工作台6之 间的距离。
62.本发明通过第二锤头803、第二滑槽802、第一压力传感器16、第一滑槽 101和第一电磁阀102等之间的配合，一方面，在电机10带动下，使第二锤头 803下移并挤压工件时，在工件的反作用力下，使第二锤头803在第二滑槽802 内滑动，进而使第二滑槽802内的油压增大，第二锤头803在第二滑槽802滑 动，使第二锤头803与工件进行慢锤击，从而避免快速冲压对设备造成损伤； 第二方面，当锤击部8移动至第一压力传感器16检测到压力值等于第一预设压 力值时，控制器控制第一电磁阀102关闭，第二电磁阀105开启，第三电磁阀 805开启，控制器控制第一电磁铁907和第二电磁铁908的电路断开，在第一 弹簧909的拉力作用下，第一电磁伸缩导向块903滑入导向杆902的第三滑槽 905内；同时控制器控制第三电磁铁910和第四电磁铁911的电路断开，在第 二弹簧912的弹力作用下使第二电磁伸缩导向块904滑出导向杆902的第四滑 槽906，由于此时导向杆902可能不在往复螺杆7的正反向螺纹槽的交叉切换 点处，此时第二电磁伸缩导向块904与正向螺纹槽相贴合，随着电机10继续转 动，使得往复螺杆7继续下降，由于第二电磁阀105和第三电磁阀805开启， 且因为第一滑槽101内油压低于第二滑槽802内油压，第二滑槽802内油液将 进入第一滑槽101内，第一滑槽101内油压增大，在油压作用下，使第一滑槽 101内油液回流至油箱，由于第二滑槽802内油液将进入第一滑槽101内，导 致第二滑槽802内油压减下，第二锤头803与第二滑槽802发生相对移动，进 而使第二锤头803对工件的压力减小，进而避免因往复螺杆7下降与上升的切 换过程中由于导向杆902可能不在往复螺杆7的正反向螺纹槽的交叉切换点 处，造成锤击部8继续下移对工件的打击力度存在大于预设压力值的现象发 生。
63.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的 技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述 的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变 化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保 护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。