一种具有缓冲结构的柴油机发动机壳体生产用工装的制作方法

1.本技术涉及数控机床工装夹具技术领域，具体为一种具有缓冲结构的柴油机发动机壳体生产用工装。


背景技术：

2.数控机床在加工时，一般通过工装夹具对工件进行装夹，但是工装夹具与工件的夹持多为刚性夹持，即，工件与夹具之间虽然可拆卸，但是却不能相互活动，因此，在生产工件时，特别是柴油机发动机壳体等发动机部件时，由于其壳壁薄弱，高速旋转的铣刀与工件接触时会产生撞击，在工件壳壁薄弱时，工件壳壁易发生变形，且如果使用弹簧等弹性件，又会导致工件加工时设定好的坐标发生改变，最终导致工件加工精度差。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种具有缓冲结构的柴油机发动机壳体生产用工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.本技术实施例采用下述技术方案：
5.一种具有缓冲结构的柴油机发动机壳体生产用工装，包括固定板、管道工件、设置在固定板一端顶面上的侧向固定件,所述侧向固定件与管道工件相近的一侧面设置有第一凸块和第二凸块，所述第一凸块与所述管道工件的一端贴合，所述第二凸块向管道工件的中部延伸，并且第二凸块上设置有连接板和多个串接件，所述串接件与连接板通过螺杆紧固连接，所述连接板与第二凸块通过螺杆紧固连接，多个所述串接件之间也通过螺杆紧固连接，多个所述串接件组成的构件延伸到所述管道工件的中部顶侧将其抵压，所述固定板上还设置有缓冲系统，所述缓冲系统包括托靠模组以及设置在所述固定板下方的压力模组，所述压力模组与所述托靠模组相连接，所述托靠模组设置在所述管道工件与所述固定板之间，所述托靠模组将所述管道工件垫起，所述托靠模组与所述管道工件的连接是可上下活动的，所述压力模组能够对托靠模组提供压力，以使所述管道工件受到向下压力时能够向下运动并且及时通过该托靠模组提供的压力恢复原始高度位置。
6.优选地，所述托靠组件包括间隔设置在管道工件的下方的多个后端垫块。
7.优选地，所述托靠组件包括间隔设置在管道工件的下方的多个后端垫块和设置在管道工件的另一端下方的前端垫块。
8.优选地，所述后端垫块的顶部具有凹口，所述凹口将所述管道工件的底部以及两侧卡住。
9.优选地，所述后端垫块的内部具有第一内腔，所述第一内腔的内设置有第二活动板以及多个第二压杆，所述第二活动板与多个第二压杆相连接，所述第二活动板的边缘与所述第一内腔的内壁一一贴合，所述第二压杆通过第一内腔内部顶壁开设的与其数量和位置对应的出孔延伸到所述凹口中，在该凹口中还设置有第二托板，所述第二托板与所述第二压杆相连接，所述第二托板与所述管道工件相接触。
10.优选地，所述前端垫块内设置有第一内腔、第一活动板、多个第一压杆和第一托板，所述第一活动板与多个第一压杆相连接，所述第一活动板的边缘与所述第一内腔的内壁一一贴合，所述第一压杆通过第一内腔内部顶壁开设的与其数量和位置对应的突孔延伸到所述前端垫块上方开设的凹槽中，所述凹槽中还设置有第二托板，所述第二托板与所述第二压杆相连接，所述第二托板与所述管道工件相接触。
11.优选地，所述压力模组包括槽箱、多个隔板、多个设置在所述槽箱的内部并且将所述槽箱分割成若干个间隔相同的空间，每个所述空间内均设置有溶液，每个所述空间内均设置有压力泵，与每个所述空间对应的所述槽箱侧壁分别开设有槽孔，所述槽孔中设置有压力水管，所述压力水管的一端与压力泵相连接，另一端通过第二水孔与所述第一内腔相连通或通过第一水孔与所述第一内腔相连通，所述隔板的数量与所述后端垫块和所述前端垫块设置的数量相同。
12.优选地，所述压力模组包括水箱、增压泵和多个压力水管，所述水箱的内部设置有溶液，所述增压泵设置在水箱内部，多个所述压力水管的一端同时与所述增压泵相连接，另一端穿过开设在所述水箱侧壁的多个所述槽孔，并且通过第二水孔与所述第一内腔相连通或通过第一水孔与所述第一内腔相连通，所述压力水管的数量与所述后端垫块和所述前端垫块设置的数量相同。
13.优选地，所述压力泵上设置有第一控制芯片，所述第一控制芯片与所述压力泵相连接，用于控制第一控制芯片泵出的溶液压力。
14.优选地，所述增压泵上设置有第一控制芯片，所述第一控制芯片与所述增压泵相连接，用于控制增压泵泵出的溶液压力。
15.本发明提供一种控制方法，所述方法包括以下步骤：
16.获取铣刀与管道工件接触的撞击力，
17.将所述撞击力设置成标准数据输入第一控制芯片中，
18.根据所述标准数据控制液体输出泵的输出压力，使得所述输出压力略小于所述撞击力，
19.设置一个略大于标准数据的再输出压力，
20.当所述第一控制芯片接收到撞击力信号后，所述第一控制芯片控制所述液体输出泵产生再输出压力。
21.本技术实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
22.其一，通过加工前将使用第一控制芯片将增压泵或者第一控制芯片预先启动，对第一内腔或者第一内腔的内部施加溶液，溶液对第一活动板或者第二活动板进行挤压，使得第二托板或者第一托板具有向上的升力，设置该升力小于铣刀对管道工件接触瞬间施加的撞击力，加工中心对管道工件加工时，铣刀切削到管道工件时，由于撞击力大于升力，因此管道工件会向下沉降，此时，增压泵或者第一控制芯片瞬间输出略大于撞击力的溶液压力，使得升力略大于撞击力，使得管道工件恢复原始位置，此后，铣刀开始洗消过程。通过上述设置，能够使得铣刀对工件的撞击力得到缓冲，避免工件在铣刀接触工件瞬间的冲击力将工件砸击至变形，同时其恢复工件原位的效果，能够在加工中心加工工件时更加精准，相对于现有技术，避免了工件产生位置偏移，影响加工精度，提高在加工中心的加工过程中工件坐标与机床坐标的吻合度，同时使得管道被铣刀的砸击力减小，保障工件稳定。
附图说明
23.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
24.图1为本发明的整体结构示意图；
25.图2为图1中对管道工件进行固定夹持的结构示意图；
26.图3为图1中本发明压力模组第一实施例的结构示意图；
27.图4为图1中本发明压力模组第二实施例的结构示意图；
28.图5为图1中后端垫块的结构示意图；
29.图6为图1中前端垫块的结构示意图。
30.图中：10、固定板；11、侧向固定件；12、第一凸块；13、第二凸块；14、连接板；15、串接件；20、管道工件；30、前端垫块；31、第一内腔；32、第一水孔；33、第一活动板；34、第一压杆；35、第一托板；40、后端垫块；41、第一内腔；42、第二水孔；43、第二活动板；44、第二压杆；45、第二托板；50、槽箱；51、压力水管；52、槽孔；53、隔板；54、压力泵；55、第一控制芯片；80、水箱；81、增压泵。
具体实施方式
31.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.以下结合附图，详细说明本技术各实施例提供的技术方案。
33.请参阅图1
‑
图6，一种具有缓冲结构的柴油机发动机壳体生产用工装，包括固定板10、管道工件20、设置在固定板10一端顶面上的侧向固定件11,所述侧向固定件11与管道工件20相近的一侧面设置有第一凸块12和第二凸块13，所述第一凸块12与所述管道工件20的一端贴合，所述第二凸块13向管道工件20的中部延伸，并且第二凸块13上设置有连接板14和多个串接件15，所述串接件15与连接板14通过螺杆紧固连接，所述连接板14与第二凸块13通过螺杆紧固连接，多个所述串接件15之间也通过螺杆紧固连接，多个所述串接件15组成的构件延伸到所述管道工件20的中部顶侧将其抵压，所述固定板10上还设置有缓冲系统，所述缓冲系统包括托靠模组以及设置在所述固定板10下方的压力模组，所述压力模组与所述托靠模组相连接，所述托靠模组设置在所述管道工件20与固定板10之间，所述托靠模组将所述管道工件20垫起，所述托靠模组与所述管道工件20的连接是可上下活动的，所述压力模组能够对托靠模组提供压力，以使所述管道工件20受到向下压力时能够向下运动并且及时通过该托靠模组提供的压力恢复原始高度位置。
34.通过上述设置，能够使得托靠模组在压力模组的驱使下，对铣刀与管道工件20的砸击力得到缓冲，并且能够通过该托靠模组提供的压力恢复原始高度位置，使得管道工件20得到缓冲的同时，也能够提高其加工精度。
35.进一步地，所述托靠组件包括间隔设置在管道工件20的下方的多个后端垫块40。
36.另一个实施例中，所述托靠组件包括间隔设置在管道工件20的下方的多个后端垫块40和设置在管道工件20的另一端下方的前端垫块30。
37.进一步地，所述后端垫块40的顶部具有凹口，所述凹口将所述管道工件20的底部以及两侧卡住。
38.进一步地，所述后端垫块40的内部具有第一内腔41，所述第一内腔41的内设置有第二活动板43以及多个第二压杆44，所述第二活动板43与多个第二压杆44相连接，所述第二活动板43的边缘与所述第一内腔41的内壁一一贴合，所述第二压杆44通过第一内腔41内部顶壁开设的与其数量和位置对应的出孔延伸到所述凹口中，在该凹口中还设置有第二托板45，所述第二托板45与所述第二压杆44相连接，所述第二托板45与所述管道工件20相接触。
39.进一步地，所述前端垫块30内设置有第一内腔31、第一活动板33、多个第一压杆34和第一托板35，所述第一活动板33与多个第一压杆34相连接，所述第一活动板33的边缘与所述第一内腔31的内壁一一贴合，所述第一压杆34通过第一内腔31内部顶壁开设的与其数量和位置对应的突孔延伸到所述前端垫块30上方开设的凹槽中，所述凹槽中还设置有第二托板45，所述第二托板45与所述第二压杆44相连接，所述第二托板45与所述管道工件20相接触。
40.进一步地，所述压力模组包括槽箱50、多个隔板53、多个设置在所述槽箱50的内部并且将所述槽箱50分割成若干个间隔相同的空间，每个所述空间内均设置有溶液，每个所述空间内均设置有压力泵54，与每个所述空间对应的所述槽箱50侧壁分别开设有槽孔52，所述槽孔52中设置有压力水管51，所述压力水管51的一端与压力泵54相连接，另一端通过第二水孔42与所述第一内腔41相连通或通过第一水孔32与所述第一内腔31相连通，所述隔板53的数量与所述后端垫块40和所述前端垫块30设置的数量相同。从而使每一个压力泵54均能够控制一个单独的垫块，便于控制管道工件20每一个垫块与其接触点的压力，使得管道工件20的加工精度和缓冲效果更好。适用于加工精度要求高的工件加工。
41.另一个实施例中，所述压力模组包括水箱80、增压泵81和多个压力水管51，所述水箱80的内部设置有溶液，所述增压泵81设置在水箱80内部，多个所述压力水管51的一端同时与所述增压泵81相连接，另一端穿过开设在所述水箱80侧壁的多个所述槽孔52，并且通过第二水孔42与所述第一内腔41相连通或通过第一水孔32与所述第一内腔31相连通，所述压力水管51的数量与所述后端垫块40和所述前端垫块30设置的数量相同。从而使一个增压泵81即可控制全部单独的垫块的溶液压力，便于压力模组的实施成本，适用于加工精度不高的工件加工。
42.进一步地，所述压力泵54上设置有第一控制芯片55，所述第一控制芯片55与所述压力泵54相连接，用于控制第一控制芯片55泵出的溶液压力。
43.进一步地，所述增压泵81上设置有第一控制芯片55，所述第一控制芯片55与所述增压泵81相连接，用于控制增压泵81泵出的溶液压力。
44.本发明提供一种控制方法，所述方法包括以下步骤：
45.获取铣刀与管道工件20接触的撞击力，
46.将所述撞击力设置成标准数据输入第一控制芯片55中，
47.根据所述标准数据控制液体输出泵的输出压力，使得所述输出压力略小于所述撞击力，
48.设置一个略大于标准数据的再输出压力，
49.当所述第一控制芯片55接收到撞击力信号后，所述第一控制芯片55控制所述液体输出泵产生再输出压力。
50.该设备的具体使用原理：加工前将使用第一控制芯片55将增压泵81或者第一控制芯片55预先启动，对第一内腔41或者第一内腔31的内部施加溶液，溶液对第一活动板33或者第二活动板43进行挤压，使得第二托板45或者第一托板35具有向上的升力，设置该升力小于铣刀对管道工件20接触瞬间施加的撞击力，加工中心对管道工件20加工时，铣刀切削到管道工件20时，由于撞击力大于升力，因此管道工件20会向下沉降，此时，增压泵81或者第一控制芯片55瞬间输出略大于撞击力的溶液压力，使得升力略大于撞击力，使得管道工件20恢复原始位置，此后，铣刀开始洗消过程。
51.本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd
‑
rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
52.还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
53.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。