一种基于粉料自动上料、压实用工装的制作方法

1.本发明涉及粉料加工设备技术领域，具体是指一种基于粉料自动上料、压实用工装。


背景技术：

2.现有技术中对于粉料的加工过程中，常采用的手段是单一的进料和出料结构，即粉料通过料箱的进料口再经出料口排出。这种情况下对于单一粉料的加工来说存在效率低的问题，由于与料箱配合的料斗的容量是有限的，因此在完成一个料斗内的粉料的上料后，还需要暂停上料设备的使用，以便于对料斗内进行新一轮的充料操作，待完成新一轮的充料操作后才能再次启动上料操作过程。如此，也就会在每次的对于上料设备的启闭过程中降低整体的上料操作的效率。
3.此外，对于粉料加工的过程来说，在完成上一工序粉料的上料操作中，在更换下一工序粉料的上料过程中，需要先暂停前一种粉料上料的操作，以便于清理粉料的成型模芯的清理工序。如此，在不断的启闭与转换设备的过程中会造成整体的加工效率降低。还需要说明的是，传统技术中物料输送装置采用较多的是运送转盘，现有运送转盘多为单工位或双工位运送式转盘，只能单一运送物料模具至后续工位接受相应处理，运送效率低，不能满足多工位的处理需求。并且，运送转盘多是利用旋转电机驱动，通过旋转联轴器带动旋转轴转动，旋转轴带动转盘转动，旋转电机在低速时通常存在扭距不足的缺陷，该缺陷易造成转盘摆动，运转不稳定。这种缺陷在输送粉状物料时更为严重，容易造成粉状物料的外泄，模具成型误差，甚至影响工装设备的运行。
4.鉴于上述情况，需要一种能够稳定输送粉料的自动上料、压实用工装。


技术实现要素：

5.本发明目的在于提供一种基于粉料自动上料、压实用工装，用于解决现有粉料输送转盘摆动，不稳定的情况。
6.本发明通过下述技术方案实现：
7.一种基于粉料自动上料、压实用工装，包括压机，由模芯和外模组成的模具，还包括用于输送模具的循环输送线，所述循环输送线的侧面按输送方向依次设置有：模具放置架、用于夹持的机械手、模芯清扫装置、上料框架、产品输送线，所述上料框架的下方设置有振动装置，所述上料框架的上方设置有称重装料装置，所述上料框架的侧边设置有储料输送装置，且所述称重装料装置与所述储料输送装置通过管道连接。
8.所述循环输送线包括：台架、设置在所述台架上的伺服电机、设置在所述台架上的多个底板、铰接在每个所述底板上的主动轮、主动链轮组、设置在所述台架上的滚筒座、设置在所述滚筒座上的若干滚筒、一端与所述主动链轮组连接的多个移动座、平行爪安装座，且所述伺服电机的输出端与所述一个主动轮连接，所述每个主动轮通过所述主动链轮组连接，所述每个平行爪安装座放置在所述滚筒上且一端与所述移动座连接，所述平行爪安装
座内还设置有用于夹持外模的固定爪与移动爪，所述台架上设置有取放装置，且所述取放装置正对所述压机的进料端。。现有技术中对于粉料的加工过程中，常采用的手段是单一的进料和出料结构，即粉料通过料箱的进料口再经出料口排出。这种情况下对于单一粉料的加工来说存在效率低的问题，由于与料箱配合的料斗的容量是有限的，因此在完成一个料斗内的粉料的上料后，还需要暂停上料设备的使用，以便于对料斗内进行新一轮的充料操作，待完成新一轮的充料操作后才能再次启动上料操作过程。如此，也就会在每次的对于上料设备的启闭过程中降低整体的上料操作的效率。并且，现有技术中还没有成型的用于粉料自动化上料、压实的工业装备，运用较多的均为单一的上料、压实的生产线，不仅需要占用较大的地面使用面积，而且还存在着粉料散落，利用率降低的问题。鉴于上述情况，申请人提出了一种基于粉料自动上料、压实用工装，具体结构为：包括了压机、模具、循环输送线、模具放置架、机械手、模芯清扫装置、上料框架、产品输送线、振动装置、称重装料装置、储料输送装置、取放装置。其中，循环输送线具体包括：台架、设置在所述台架上的伺服电机、设置在所述台架上的多个底板、铰接在每个所述底板上的主动轮、主动链轮组、设置在所述台架上的滚筒座、设置在所述滚筒座上的若干滚筒、多个平行爪安装座，且所述伺服电机的输出端与所述一个主动轮连接，所述每个主动轮通过所述主动链轮组连接，所述每个平行爪安装座放置在所述滚筒上且一端与所述主动链轮组连接，所述平行爪安装座内还设置有用于夹持外模的固定爪与移动爪，所述台架上设置有取放装置，且所述取放装置正对所述压机的进料端。基于上述结构，需要说明的是，本发明中的循环输送线完全不同于传统粉料上料工装中的传送带或者滚筒运输，本发明的滚筒为重负载型无动力滚筒，平行爪安装座直接放置在重负载型无动力滚筒上，由主动链轮组带动，从而更加稳定，避免了模具的晃动，并且能够多工位循环作业，节约了生产线的占地面积。
9.进一步地，所述平行爪安装座的内部设置有导轨且设置方向平行于所述移动爪的运动方向，所述移动爪通过所述导轨与所述平行爪安装座连接，且所述移动爪的连接面连接有转接件，所述转接件的侧面通过导向杆与所述平行爪安装座活动连接，所述转接件与所述平行爪安装座之间还设置有第一液压缸。现有技术中，对于模具底面的固定工具十分多样化，运用较多的是，将模具置于托盘的上方并作为一个整体放置在滚筒上，通过外部动力来源驱动滚筒或者皮带进行输送，这种方式不仅会产生较大振幅的振动，而且持续整个输送过程，由于模具的形状一般为圆筒，且重心较大，即使在输送过程中采用了固定机构进行固定，同样容易导致模具的侧倒，影响生产过程。鉴于这种情况，申请人提出了一种稳定夹持的平行爪部件，具体结构为：所述平行爪安装座的内部设置有导轨且设置方向平行于所述移动爪的运动方向，所述移动爪通过所述导轨与所述平行爪安装座连接，且所述移动爪的连接面连接有转接件，所述转接件的侧面通过导向杆与所述平行爪安装座活动连接，所述转接件与所述平行爪安装座之间还设置有第一液压缸。基于上述结构，现有技术中的多运动过程的机械爪并不适用，具体为多运动过程的机械爪在夹持模具的同时，会对模具产生瞬时振动，且这个振动的振动幅度较大，能够影响到模具以及内部粉料的稳定性。而本发明的固定爪与移动爪结构是在固定爪抵接模具时停止接触，依靠移动爪的移动过程对模具实现夹持、固定的作用，这个过程减少了与模具的动态接触过程，即能够规避接触时对模具造成的瞬时振动。在这一点，本领域技术人员所采用的常规技术手段为通过增加某一部件的结构来实现特定的功能，而申请人简化了这一部件的结构来解决了特定的技术问题，
且起到了额外的技术效果，即申请人克服本领域技术的惯性思维与技术偏见。
10.进一步地，所述模芯清扫装置包括：清扫底座、设置在所述清扫底座上端面的旋转台、竖直设置在所述旋转台上端面的升降板、设置在所述升降板上的装置外壳、设置在所述装置外壳内部的毛刷，所述装置外壳上开设有用于穿透模芯的通孔，且位于所述装置外壳上端面的所述通孔内设置有密封刷。现有技术中，对于粉料的上料过程都缺乏对模芯的清理作业，往往为上一工序的粉料填充压实后取出材料，再对后一工序的粉料进行上料。虽然进行的均为同一材料的上料，压实过程，但对于有质量要求的粉料来说就容易导致精度降低，从而影响后续的作业过程。基于这一情况，申请人在本发明中增加了模芯清扫装置，具体为：模芯清扫装置包括：清扫底座、设置在所述清扫底座上端面的旋转台、竖直设置在所述旋转台上端面的升降板、设置在所述升降板上的装置外壳、设置在所述装置外壳内部的毛刷，所述装置外壳上开设有用于穿透模芯的通孔，且位于所述装置外壳上端面的所述通孔内设置有密封刷。通过旋转台以及设置在旋转台上的结构能够对模芯进行全方位、多角度的清理作业，且还能够通过装置外壳对清理出来的粉料进行收集，从而避免粉料对外界环境造成的污染。
11.进一步地，所述振动装置包括：振动台底座、设置在所述振动台底座上方的第一装料台与第二装料台，所述第一装料台、所述第二装料台之间设置有多个弹簧，所述第二装料台的上端面还设置有用于放置模具的第一定位盘。对于粉料的上料过程，由于模具本身存在一定的高度，在进行粉料上料的过程中，粉料是自上而下落入模具内，位于模具底面的粉料之间存在一定的间隙，需要在上料的过程中对模具进行振动处理，以便于减少提高模具内粉料填充度。鉴于上述情况，申请人提出了一种振动装置，具体包括：振动台底座、设置在所述振动台底座上方的第一装料台与第二装料台，所述第一装料台、所述第二装料台之间设置有多个弹簧，所述第二装料台的上端面还设置有用于放置模具的第一定位盘。基于上述结构，能够实现在填充过程中对模具内的粉料进行振动的过程，以便于提高模具内部粉料的填充度。需要说明的是，振动装置的振动过程为竖直方向上的振动，从而避免模具内的粉料从外模开口处散落的情况发生。
12.进一步地，所述称重装料装置包括：出料斗、一级分料斗、二级分料斗、称重组件、进料斗，所述称重组件设置在所述上料框架上端，所述进料斗设置在所述称重组件的上方，所述二级分料斗设置在所述进料斗的侧面且与所述二级分料斗的底部连通，所述一级分料斗设置在所述二级分料斗的下方，且进料口正对所述二级分料斗的下料口，所述出料斗设置在所述一级分料斗的下方，且出料斗的进料端正对所述一级分料斗的出料端，所述出料斗的出料端设置在模具进料端的上方。由于用于工业生产的粉料粒径往往较小，极易微弱的气流变换等情况发生扩散，并且对于这种粒径较小的粉料在经过料斗时由于颗粒间的间隙较小容易发生堵塞，且单一的料斗输送时由于高度差较大，缺乏过渡部件减小作用力，容易使得粉料发散。鉴于这种情况，申请人提出的称重装料装置包括了多级分料结构，具体为：出料斗、一级分料斗、二级分料斗，需要说明的是，出料斗、一级分料斗、二级分料斗的数量依次增加，当粉料称重后进行落入二级分料斗内，由于二级分料斗的数量更多，体积更小，在粉料下落的过程中，能够对散落的粉料起到缓冲以及收集的作用。同样的，对于一级分料斗能够起到相同的作用。
13.进一步地，所述储料输送装置包括尖端朝下的锥型料库，所述锥型料库的开口处
移动座，22-伺服电机，23-底板，24-主动轮，25-主动链轮组，25-滚筒座，26-滚筒，27-平行爪安装座，28-固定爪，29-移动爪，271-导轨，272-转接件，273-导向杆，274-第一液压缸，3-模具放置架，4-机械手，5-模芯清扫装置，51-清扫底座，52-旋转台，53-升降板，54-装置外壳，55-毛刷，56-通孔，57-密封刷，58-粉料回收管，6-上料框架，7-产品输送线，8-振动装置，81-振动台底座，82-第一装料台，83-第二装料台，84-弹簧，85-第一定位盘，9-称重装料装置，91-出料斗，92-一级分料斗，93-二级分料斗，94-称重组件，95-进料斗，10-储料输送装置，101-锥型料库，102-盖板，11-取放装置，110-上盖，111-第二定位盘，112-固定块，113-第二液压缸，114-导轴。
具体实施方式
34.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。需要说明的是，本发明已经处于实际研发使用阶段。
35.实施例：
36.请一并参考附图1-图10，如图所示，一种基于粉料自动上料、压实用工装，包括压机1，由模芯12和外模13组成的模具，还包括用于输送模具的循环输送线2，所述循环输送线2的侧面按输送方向依次设置有：模具放置架3、用于夹持的机械手4、模芯清扫装置5、上料框架6、产品输送线7，所述上料框架6的下方设置有振动装置8，所述上料框架6的上方设置有称重装料装置9，所述上料框架6的侧边设置有储料输送装置10，且所述称重装料装置9与所述储料输送装置10通过管道连接。
37.所述循环输送线2包括：台架21、设置在所述台架21上的伺服电机22、设置在所述台架21上的多个底板23、铰接在每个所述底板23上的主动轮24、主动链轮组25、设置在所述台架21上的滚筒座25、设置在所述滚筒座25上的若干滚筒26、一端与所述主动链轮组25连接的多个移动座213、平行爪安装座27，且所述伺服电机22的输出端与所述一个主动轮24连接，所述每个主动轮24通过所述主动链轮组25连接，所述每个平行爪安装座27放置在所述滚筒26上且一端与所述移动座213连接，所述平行爪安装座27内还设置有用于夹持外模13的固定爪28与移动爪29，所述台架21上设置有取放装置11，且所述取放装置11正对所述压机1的进料端；所述平行爪安装座27的内部设置有导轨271且设置方向平行于所述移动爪29的运动方向，所述移动爪29通过所述导轨271与所述平行爪安装座27连接，且所述移动爪29的连接面连接有转接件272，所述转接件272的侧面通过导向杆273与所述平行爪安装座27活动连接，所述转接件272与所述平行爪安装座27之间还设置有第一液压缸274；所述模芯清扫装置5包括：清扫底座51、设置在所述清扫底座51上端面的旋转台52、竖直设置在所述旋转台52上端面的升降板53、设置在所述升降板53上的装置外壳54、设置在所述装置外壳54内部的毛刷55，所述装置外壳54上开设有用于穿透模芯12的通孔56，且位于所述装置外壳54上端面的所述通孔56内设置有密封刷57；所述振动装置8包括：振动台底座81、设置在所述振动台底座81上方的第一装料台82与第二装料台83，所述第一装料台82、所述第二装料台83之间设置有多个弹簧84，所述第二装料台83的上端面还设置有用于放置模具的第一定位盘85；所述称重装料装置9包括：出料斗91、一级分料斗92、二级分料斗93、称重组件94、进料斗95，所述称重组件94设置在所述上料框架6上端，所述进料斗95设置在所述称重组件
94的上方，所述二级分料斗93设置在所述进料斗95的侧面且与所述二级分料斗93的底部连通，所述一级分料斗92设置在所述二级分料斗93的下方，且进料口正对所述二级分料斗93的下料口，所述出料斗91设置在所述一级分料斗92的下方，且出料斗91的进料端正对所述一级分料斗92的出料端，所述出料斗91的出料端设置在模具进料端的上方。所述储料输送装置10包括尖端朝下的锥型料库101，所述锥型料库101的开口处设置有盖板102，所述管道的端部放置在所述锥型料库101的底部。所述台架21的中心上还设置有电滑环211。每个所述滚筒26上铺设有蒙皮212。所述取放装置11包括：设置在模具上端面的上盖110、与所述上盖110的上端面接触的第二定位盘111，所述第二定位盘111的上方设置有固定块112，所述固定块112与所述台架21之间设置有第二液压缸113以及用于导向的导轴114。
38.需要说明的是，现有技术中对于粉料的加工过程中，常采用的手段是单一的进料和出料结构，即粉料通过料箱的进料口再经出料口排出。这种情况下对于单一粉料的加工来说存在效率低的问题，由于与料箱配合的料斗的容量是有限的，因此在完成一个料斗内的粉料的上料后，还需要暂停上料设备的使用，以便于对料斗内进行新一轮的充料操作，待完成新一轮的充料操作后才能再次启动上料操作过程。如此，也就会在每次的对于上料设备的启闭过程中降低整体的上料操作的效率。并且，现有技术中还没有成型的用于粉料自动化上料、压实的工业装备，运用较多的均为单一的上料、压实的生产线，不仅需要占用较大的地面使用面积，而且还存在着粉料散落，利用率降低的问题。鉴于上述情况，申请人提出了一种基于粉料自动上料、压实用工装，具体结构为：包括了压机1、模具、循环输送线2、模具放置架3、机械手4、模芯清扫装置5、上料框架6、产品输送线7、振动装置8、称重装料装置9、储料输送装置10、取放装置11。其中，循环输送线2具体包括：台架21、设置在所述台架21上的伺服电机22、设置在所述台架21上的多个底板23、铰接在每个所述底板23上的主动轮24、主动链轮组25、设置在所述台架21上的滚筒座25、设置在所述滚筒座25上的若干滚筒26、多个平行爪安装座27，且所述伺服电机22的输出端与所述一个主动轮24连接，所述每个主动轮24通过所述主动链轮组25连接，所述每个平行爪安装座27放置在所述滚筒26上且一端与所述主动链轮组25连接，所述平行爪安装座27内还设置有用于夹持外模13的固定爪28与移动爪29，所述台架21上设置有取放装置11，且所述取放装置11正对所述压机1的进料端。基于上述结构，需要说明的是，本发明中的循环输送线2完全不同于传统粉料上料工装中的传送带或者滚筒26运输，本发明的滚筒26为重负载型无动力滚筒26，平行爪安装座27直接放置在重负载型无动力滚筒26上，由主动链轮组25带动，从而更加稳定，避免了模具的晃动，并且能够多工位循环作业，节约了生产线的占地面积。
39.需要说明的是，现有技术中，对于模具底面的固定工具十分多样化，运用较多的是，将模具置于托盘的上方并作为一个整体放置在滚筒26上，通过外部动力来源驱动滚筒26或者皮带进行输送，这种方式不仅会产生较大振幅的振动，而且持续整个输送过程，由于模具的形状一般为圆筒，且重心较大，即使在输送过程中采用了固定机构进行固定，同样容易导致模具的侧倒，影响生产过程。鉴于这种情况，申请人提出了一种稳定夹持的平行爪部件，具体结构为：所述平行爪安装座27的内部设置有导轨271且设置方向平行于所述移动爪29的运动方向，所述移动爪29通过所述导轨271与所述平行爪安装座27连接，且所述移动爪29的连接面连接有转接件272，所述转接件272的侧面通过导向杆273与所述平行爪安装座27活动连接，所述转接件272与所述平行爪安装座27之间还设置有第一液压缸274。基于上
述结构，现有技术中的多运动过程的机械爪并不适用，具体为多运动过程的机械爪在夹持模具的同时，会对模具产生瞬时振动，且这个振动的振动幅度较大，能够影响到模具以及内部粉料的稳定性。而本发明的固定爪28与移动爪29结构是在固定爪28抵接模具时停止接触，依靠移动爪29的移动过程对模具实现夹持、固定的作用，这个过程减少了与模具的动态接触过程，即能够规避接触时对模具造成的瞬时振动。在这一点，本领域技术人员所采用的常规技术手段为通过增加某一部件的结构来实现特定的功能，而申请人简化了这一部件的结构来解决了特定的技术问题，且起到了额外的技术效果，即申请人克服本领域技术的惯性思维与技术偏见。
40.需要说明的是，现有技术中，对于粉料的上料过程都缺乏对模芯12的清理作业，往往为上一工序的粉料填充压实后取出材料，再对后一工序的粉料进行上料。虽然进行的均为同一材料的上料，压实过程，但对于有质量要求的粉料来说就容易导致精度降低，从而影响后续的作业过程。基于这一情况，申请人在本发明中增加了模芯清扫装置5，具体为：模芯清扫装置5包括：清扫底座51、设置在所述清扫底座51上端面的旋转台52、竖直设置在所述旋转台52上端面的升降板53、设置在所述升降板53上的装置外壳54、设置在所述装置外壳54内部的毛刷55，所述装置外壳54上开设有用于穿透模芯12的通孔56，且位于所述装置外壳54上端面的所述通孔56内设置有密封刷57。通过旋转台52以及设置在旋转台52上的结构能够对模芯12进行全方位、多角度的清理作业，且还能够通过装置外壳54对清理出来的粉料进行收集，从而避免粉料对外界环境造成的污染。
41.需要说明的是，对于粉料的上料过程，由于模具本身存在一定的高度，在进行粉料上料的过程中，粉料是自上而下落入模具内，位于模具底面的粉料之间存在一定的间隙，需要在上料的过程中对模具进行振动处理，以便于减少提高模具内粉料填充度。鉴于上述情况，申请人提出了一种振动装置8，具体包括：振动台底座81、设置在所述振动台底座81上方的第一装料台82与第二装料台83，所述第一装料台82、所述第二装料台83之间设置有多个弹簧84，所述第二装料台83的上端面还设置有用于放置模具的第一定位盘85。基于上述结构，能够实现在填充过程中对模具内的粉料进行振动的过程，以便于提高模具内部粉料的填充度。需要说明的是，振动装置8的振动过程为竖直方向上的振动，从而避免模具内的粉料从外模13开口处散落的情况发生。
42.还需要说明的是，由于用于工业生产的粉料粒径往往较小，极易微弱的气流变换等情况发生扩散，并且对于这种粒径较小的粉料在经过料斗时由于颗粒间的间隙较小容易发生堵塞，且单一的料斗输送时由于高度差较大，缺乏过渡部件减小作用力，容易使得粉料发散。鉴于这种情况，申请人提出的称重装料装置9包括了多级分料结构，具体为：出料斗91、一级分料斗92、二级分料斗93，需要说明的是，出料斗91、一级分料斗92、二级分料斗93的数量依次增加，当粉料称重后进行落入二级分料斗93内，由于二级分料斗93的数量更多，体积更小，在粉料下落的过程中，能够对散落的粉料起到缓冲以及收集的作用。同样的，对于一级分料斗92能够起到相同的作用。
43.本实施例中较为优选的是，为了实现粉料的完全输送，将锥型料库101的形状设置为锥型，且放置方式为尖端朝下，以便于粉料在自身重力的作用下能够自发落入锥型料库101底部；由于本发明中的循环输送线2的工作过程为持续的循环工作过程，需要设置电滑环211负责为循环输送线2的旋转体连通、输送能源与信号；由于本发明中的滚筒26为重负
载型无动力滚筒26，当平行爪安装座27置于滚筒26上时，存在较大的摩擦力，通过在每个所述滚筒26上铺设蒙皮212来减少摩擦力，从而辅助提高模具的稳定性；由于取放装置11需要根据压实流程需要实现对上盖110的取放，基于上述结构，能够通过第二定位盘111来定位上盖110的位置，实现上盖110的取放，以便于实现粉料在压实工序作业前后的工业要求。
44.对于本发明的具体实施过程：需要说明的是，本发明的机械动作是在自动化控制下完成的，完成工序所需要的模块均为成熟的现有技术，此处便不再赘述。外模13并排放置在模具放置架3上，通过控制机械手4拿取外模13转动至模芯12上方，并将外模13平稳地与模芯12配合，机械手4松开。随后，循环输送线2开始转动(图1中的输送方向为逆时针方向)，在这个过程中，移动爪29在第一液压缸274的作用下开始沿导轨271进行滑动，并接触到外模13后带动外模13同步移动，直至移动爪29与固定爪28对外模13实现稳定夹持。还需要进一步说明的是，循环输送线2转动过程与移动爪29的移动过程为同步进行，由于循环输送线2的运动轨迹可以近似视为圆周运动，放置在平行爪安装座27上的外模13会受到离心力的作用，并且由于外模13的高度较高，即重心也较高，受到的离心力对外模13造成的影响也较大，这种影响的直观表现有外模13的振动，而本发明中，移动爪29与循环输送线2的同步运动，且方向相反，基于牛顿定律以及力的合成与分解能够证明这种同步运动能够使得外模13放置更加稳定，从而减少粉料的散落。当循环输送线2将模具输送至出料斗91下方时，通过管道将粉料从锥型料库101内抽放至进料斗95，并在称重组件94的作用下完成称重过程，粉料在自身重力的作用下经由二级分料斗93、一级分料斗92、出料斗91后进入到模具的模腔内。这个上料的过程中，振动装置8开始持续振动，使得粉料的填充更加紧实，能够有效排出模腔内的空气。随后，循环输送线2将模具整体输送至压机1的进料端，经由取放装置11将上盖110放置在模具的开口处并将模具输送至压机1内部，完成压实工序后传送至产品输送线7侧方，最后经由机械手4将外模13拿取至下一模芯12后，将压实后的粉料拿取至产品输送线7后即完成一个粉料的自动上料、压实过程。还需要补充说明的是，循环输送线2上放置的模芯12数量优选为4个，与模芯12需要配合作业的零部件的数量均与模芯12的数量一致，上述工作过程为循环工作过程，当模芯12输送至模芯清扫装置5侧方时，装置外壳54在升降板53的作用下上下往复运动，装置外壳54内部的毛刷55以及密封刷57能够对模芯12进行全方位、多层次的清扫作业，且清扫下的粉料还能经由粉料回收管58进行回收处理。
45.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。