一种用于加工火盖的自动加工机的制作方法

1.本技术涉及机械加工设备的领域，尤其是涉及一种用于加工火盖的自动加工机。


背景技术：

2.火盖是一种用于灶台用品，为一生铁制圆盘，常用作炕热、炕熟食品。
3.相关技术中，为了对火盖进行加工，工作人员将待加工的火盖一个个放置于铣床上进行加工，使火盖能够进行平面、沟槽的加工，从而得到符合使用需求的产品。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在火盖加工的过程中，需要工作人员对待加工的火盖进行放置，加工效率较低，尚有改进空间。


技术实现要素：

5.为了提高火盖的加工效率，本技术提供一种用于加工火盖的自动加工机。
6.本技术提供的一种用于加工火盖的自动加工机采用如下的技术方案：
7.一种用于加工火盖的自动加工机，包括加工平台，所述加工平台上设置有用于加工火盖的铣床，所述加工平台上设置有用于放置待加工火盖的放置板，所述加工平台的上方设置有沿水平方向的直线模组，所述直线模组上具有滑块，所述滑块上设置有对火盖进行夹持的夹持组件。
8.通过采用上述技术方案，在火盖的加工过程中，待加工的火盖放置于放置板上，此时利用夹持组件对放置板上的火盖进行夹持，使放置板上待加工的火盖能够跟随滑块移动，使火盖能够移动至铣床处进行加工，该装置能实现火盖的自动上料，提高了火盖的加工效率。
9.可选的，所述夹持组件包括设置于滑块上沿竖向设置的气缸、连接于气缸活塞杆端部的安装块和设置于安装块上用于夹持火盖的电动夹爪。
10.通过采用上述技术方案，在对火盖的夹持过程中，利用气缸使安装块向下移动，从而使电动夹爪能够对待加工的火盖进行夹持，此时再利用气缸可使电动夹爪上移，以减小火盖在运输的过程中撞击至其他部件的情况发生。
11.可选的，所述夹持组件还包括电机，所述安装块包括固定部和转动部，所述电机设置于固定部上，所述转动部设置于电机的输出轴上，所述电动夹爪设置于转动部上，所述电动夹爪与电机输出轴之间存在一定夹角。
12.通过采用上述技术方案，在火盖的加工过程中，电动夹爪的角度可转动，使火盖放置于放置板上能够竖直放置以提高存放的稳定性，当火盖移动至铣床处时，转动转动部可使火盖处于水平状态，以便于铣床对火盖进行夹持加工。
13.可选的，所述电动夹爪的数量为两个，两个所述电动夹爪与电机输出轴的夹角相等。
14.通过采用上述技术方案，在火盖的加工过程中，一个电动夹爪夹持待加工的火盖至铣床处，此时另一电动夹爪能够将加工完成的火盖从铣床上取下，以便于火盖加工完成
的取料，同时，在一个火盖加工的过程中，能够将加工完成的火盖运输至放置板上并在此夹取待加工的火盖，减小了多个火盖加工时所需的时间，提高了工作效率。
15.可选的，所述加工平台的边缘周向围合有第一挡板，所述直线模组设置于第一挡板上表面。
16.通过采用上述技术方案，第一挡板的设置使铣床加工的过程中所造成的屑块不会飞出到工作环境中，保证了工作环境的整洁性。
17.可选的，所述第一挡板上开设有安装孔，所述安装孔上转动连接有能覆盖安装孔开口的门板。
18.通过采用上述技术方案，在装置正常使用过程中，使门板覆盖安装孔开口以减小屑块飞出到工作环境中，当装置出现损坏需要维修或者需要对内部的屑块进行处理时，转动门板使安装孔孔处于打开状态，便于工作人员对装置内部进行操作。
19.可选的，所述加工平台上设置有第二挡板，所述铣床与所述放置板分别处于第二挡板的两侧，所述第二挡板与第一挡板的内侧壁连接。
20.通过采用上述技术方案，第二挡板的设置使铣床加工过程中所产生的屑块不易移动至放置板上，从而减小待加工的火盖上留有屑块而影响火盖加工的情况发生。
21.可选的，所述加工平台上设置有导轨，所述放置板上开设有与导轨相适配的导槽，所述第一挡板上开设有与导轨相对设置的送料孔。
22.通过采用上述技术方案，工作人员能够通过送料孔较为方便的将放置板移动至加工平台上，同时，在放置板移动的过程中，导槽与导轨相适配，使放置板能沿着预设轨道进行移动，从而使放置板能够移动至指定位置，以便于电动夹爪对火盖进行夹持。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.直线模组与夹持组件的设置使火盖加工能够实现自动化，以提高火盖的加工效率；
25.2.电机及两个电动夹爪的设置使加工多个火盖时所需使用的时间缩短，进一步提高了加工效率；
26.3.第一挡板和第二挡板的设置使铣床加工所产生的屑块不易飞溅至其他位置，提高了工作环境中的整洁性以及提高火盖加工时的稳定性。
附图说明
27.图1是本技术实施例的用于加工火盖的自动加工机的结构示意图；
28.图2是本技术实施例的直线模组和夹持组件的结构示意图。
29.附图标记说明：1、加工平台；2、铣床；3、放置板；4、直线模组；41、滑块；5、气缸；6、安装块；61、固定部；62、转动部；7、电动夹爪；8、电机；9、第一挡板；10、安装孔；11、门板；12、第二挡板；13、导轨；14、导槽；15、送料孔；16、放置槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种用于加工火盖的自动加工机。参照图1，用于加工火盖的自动加工机包括加工平台1，加工平台1上固定安装有用于加工火盖的铣床2，铣床2呈水平设
置，此处属于现有技术且非本技术创新点，不予赘述。在加工平台1上远离铣床2的一侧设置有放置板3，在放置板3上表面开设有若干个用于放置火盖的放置槽16，放置槽16的径向截面形状为圆形且放置槽16的轴线垂直于放置板3的上表面，当火盖插接于放置槽16内时，火盖的上端面高于放置板3的上表面。在加工平台1的上表面设置有直线模组4，直线模组4为现有技术且非本技术创新点，不予赘述，直线模组4呈水平设置，直线模组4上具有滑块41，滑块41处于直线模组4长度方向的侧边，使滑块41能沿着直线模组4的长度方向进行移动。在滑块41上安装有用于夹持火盖的夹持组件，当火盖需要进行加工时，通过夹持组件对待加工的火盖进行夹持，再通过滑块41的移动带动夹持组件移动，以使火盖能够移动至铣床2上进行加工。
32.参照图2，夹持组件包括气缸5、安装块6、电机8和两个电动夹爪7，气缸5通过螺栓固定安装于滑块41上且气缸5呈竖直方向设置，气缸5的活塞杆朝下设置，安装块6包括固定部61和转动部62，固定部61焊接于气缸5的活塞杆端部，电机8通过螺栓固定安装于固定部61上且电机8的输出轴与气缸5的活塞杆之间的夹角为135
°
，电机8的输出轴由放置板3一侧朝向铣床2一侧。转动部62焊接于电机8的输出轴上使转动部62能相对固定部61进行转动，两个电动夹爪7固定安装于转动部62上远离电机8的一端且两个电动夹爪7与电机8的输出轴之间的夹角均为45
°
，即一个电动夹爪7呈水平设置，另一电动夹爪7呈竖直设置，电动夹爪7的抓取部朝向远离转动部62的一端。
33.参照图1和图2，在火盖的加工过程中，将竖直设置的电动夹爪7移动至所需加工的火盖上方，启动气缸5使气缸5的活塞杆伸长，此时竖直设置的电动夹爪7能够移动至待加工的火盖处对火盖进行夹取，再启动气缸5使气缸5的活塞杆回缩，此时火盖能够与放置板3相分离，移动滑块41可使待加工的火盖移动至铣床2加工处上方，再启动气缸5使气缸5的活塞杆伸长，此时水平设置的电动夹爪7能够移动至加工完成的火盖处对火盖进行夹取，当加工完成后的火盖从铣床2加工处取下后，启动电机8使电机8的输出轴带动转动部62进行转动，此时竖直设置的电动夹爪7和水平设置的电动夹爪7对换位置，使待加工的火盖能够移动至与铣床2加工处对齐的位置，加工完成的火盖能够移动至竖直方向，再通过滑块41的移动可使待加工的火盖移动至铣床2上进行加工，在火盖的加工过程中可使夹持组件移动至放置板3处进行加工完成的火盖的放置以及待加工火盖的抓取，提高了工作效率。
34.参照图2，为了减小铣床2加工的屑块飞溅至工作环境中，在加工平台1的上表面边缘周向焊接有第一挡板9，第一挡板9周向围合且第一挡板9垂直于加工平台1的上表面，在第一挡板9上与铣床2相对的位置开设有安装孔10，安装孔10的开口侧壁处转动连接有覆盖安装孔10开口截面的门板11。在铣床2正常工作过程中，门板11对安装孔10开口进行遮挡，使第一挡板9能将加工平台1周向围合，此时屑块不易飞溅到工作环境中，保证了工作环境的整洁性，当铣床2部件发生损坏需要维修或需要对铣床2上的屑块进行清理时，转动门板11使安装孔10开口处于打开状态，此时工作人员能够较为方便的进行对应操作。为了减小屑块飞溅至放置板3上待加工的火盖上，在加工平台1的上表面焊接有第二挡板12，第二挡板12垂直于加工平台1的上表面且第二挡板12的两侧焊接于第一挡板9的内侧壁，铣床2和放置板3分别处于第一挡板9的两侧，使铣床2加工所产生的屑块不易移动至放置板3上，从而减小待加工火盖上有屑块而影响加工的情况发生。
35.为了便于工作人员对待加工火盖的放置和将加工完成的火盖取出，在第一挡板9
上与放置板3相对的位置开设有送料孔15，工作人员能够通过送料孔15对放置板3进行移动。在加工平台1上焊接有若干根沿加工平台1宽度方向设置的导轨13，本实施例中以两根导轨13进行说明，在放置板3的下表面开设有与导轨13相适配的导槽14，使放置板3在移动的过程中能沿着导轨13的长度方向进行移动，以减小放置板3出现错位的情况，提高了火盖加工时的稳定性。
36.本技术实施例一种用于加工火盖的自动加工机的实施原理为：将待加工的火盖放置于放置板3上，使放置板3放置于固定位置，使气缸5和直线模组4作业，将待加工的火盖移动至铣床2加工处，此时能够将加工完成的火盖从铣床2上取下并将待加工的火盖固定于铣床2加工处进行加工，从而实现了火盖的自动加工处理，提高了加工效率。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。