用于钢渣粒子钢的热压成型机构的制作方法

1.本公开热压成型机构技术领域，具体涉及用于钢渣粒子钢的热压成型机构。


背景技术：

2.相关技术中，普通转炉炼钢主要炉料为铁水和废钢或生铁块，废钢或生铁块加入量约为转炉容量的20％。钢渣选出的粒子钢、钢销等原料不能直接加入转炉，加入转炉的存在一定的弊端。因此大多会通过热压成型机构进行加工。
3.现有技术中已有的用于钢渣粒子钢的热压成型机构原理是：通过上模具对处于下模具模腔中的粒子钢进行压动，使其成型，在使用时，一次只能成型单组粒子钢，且成型后不方便快速脱模，同时因为成型后的粒子钢具有一定温度，不方便对其进行卸料，大大降低了工作效率。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本技术旨在提供用于钢渣粒子钢的热压成型机构。
5.第一方面，用于钢渣粒子钢的热压成型机构，包括，
6.基座主体；
7.热压组件，所述热压组件包括设置在基座主体顶部左侧的安装座，所述安装座顶部设置有下模具，且下模具顶部线性阵列开设有多组模腔，所述安装座顶部且处于安装座后方的位置设置有l形架，且l形架顶部设置有伸缩装置一，所述伸缩装置一输出端贯穿l形架并连接有连接板，且连接板底部对应模腔的位置均设置有上模具；
8.下料组件，所述下料组件包括固定在基座主体顶部且处于安装座左方的支撑柱，所述支撑柱外壁活动套设有十字形架，且十字形架顶部环形阵列设置有四组收集盒，所述收集盒顶部与下模具顶部齐平。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述模腔内腔底部设置有相适配的顶板，所述顶板底部设置有呈t形的接触杆，且接触杆底部活动贯穿下模具底部和安装座顶部。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述安装座右侧设置有驱动装置一，所述驱动装置一输出端贯穿安装座右侧并设置有转轴，且转轴的左端通过轴承与安装座左侧内壁转动连接，所述转轴外壁对应接触杆的位置套设有凸轮，且接触杆底部通过滚珠与凸轮外壁滑动抵接，所述接触杆外壁套设有连接弹簧。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述下模具顶部前后侧均设置有限位凸边，所述基座主体顶部且处于安装座右方的位置设置有支撑板，所述下模具顶部且处于两组限位凸边之间的位置设置有推动板，所述支撑板右侧设置有伸缩装置二，且伸缩装置二输出端贯穿支撑板并与推动板右侧连接。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述支撑柱的左侧且处于十字形架上方的位置开设有凹孔，且凹孔内设置有电动伸缩杆，且电动伸缩杆输出端设置有推板，所述十字形
架顶部环形阵列嵌设有四组磁铁一，所述收集盒底部嵌设有与磁铁一配合的磁铁二。
13.根据本技术实施例提供的技术方案，所述十字形架底部设置有齿环，且齿环处于支撑柱外侧，所述齿环的一侧啮合有驱动齿轮，且驱动齿轮与驱动装置二输出端连接，所述驱动装置二固定在基座主体顶部。
14.综上所述，本技术公开有用于钢渣粒子钢的热压成型机构。
15.本技术方案通过设置有热压组件，下模具上设置有多组模型腔，可实现多组粒子钢成型作业，同时在成型后，通过打开驱动装置一使得转轴转动，进而凸轮顶动接触杆使得顶板带动成型的粒子钢脱模，大大提高热压成型的工作效率。
16.更进一步地，在上述结构设计的基础上，本技术还在顶板带动成型的粒子钢脱模后，可通过伸缩装置二带动推动板使得成型的粒子钢向左侧移动至右侧收集盒内，通过驱动装置二带动驱动齿轮配合齿环使得十字形架间歇转动，使得不同收集盒间歇对应下料处实现卸料，同时可配合外界的卸料设备和上料设备，进一步提高该整体的工作效率。
附图说明
17.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
18.图1是本技术用于钢渣粒子钢的热压成型机构中立体图；
19.图2是本技术用于钢渣粒子钢的热压成型机构中安装座剖视图；
20.图3是本技术图1另一视角立体图。
具体实施方式
21.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
23.实施例1
24.请参考图1-3，用于钢渣粒子钢的热压成型机构(本实用新型中的电器元件均通过导线与外部电源连接)，包括，
25.基座主体1，起到支撑和安装结构的作用；
26.热压组件2，热压组件2包括设置在基座主体1顶部左侧的安装座21，安装座21顶部设置有下模具22，且下模具22顶部线性阵列开设有多组模腔210，安装座21顶部且处于安装座21后方的位置设置有l形架25，且l形架25顶部设置有伸缩装置一24，伸缩装置属于现有技术，可采用液压缸、气缸或电液推杆等，伸缩装置一24输出端贯穿l形架25并连接有连接板26，且连接板26底部对应模腔210的位置均设置有上模具27，将加热后的粒子钢放入到下模具22的模腔210内，然后伸缩装置一24使得连接板26向下运动；
27.下料组件3，下料组件3包括固定在基座主体1顶部且处于安装座21左方的支撑柱35，支撑柱35外壁活动套设有十字形架37，十字形架37采用轴承活动套设在支撑柱35外壁，且十字形架37顶部环形阵列设置有四组收集盒31(图中只示出三组，为了更好的阐述磁铁
一34)，收集盒31顶部为中空，收集盒31用于收集热压成型的粒子钢，收集盒31顶部与下模具22顶部齐平，在实际情况中，可在基座主体1左方设置有与十字形架37左侧对应的卸料输送设备，可在基座主体1前方左端设置与十字形架37前侧对应上料输送设备，上料输送设备用于上料收集盒31，卸料输送设备用于卸料装有成型粒子钢的收集盒31。
28.请参考图2所示的，模腔210内腔底部设置有相适配的顶板211，顶板211底部设置有呈t形的接触杆，且接触杆底部活动贯穿下模具22底部和安装座21顶部，接触杆使得顶板211向上即可将成型的粒子钢顶出，实现脱模，顶板211向上的最高点与下模具22顶部齐平；
29.请参考图2所示的，安装座21右侧设置有驱动装置一213，驱动装置一213由电机和减速器组成，驱动装置一213输出端贯穿安装座21右侧并设置有转轴212，且转轴212的左端通过轴承与安装座21左侧内壁转动连接，转轴212外壁对应接触杆的位置套设有凸轮214，且接触杆底部通过滚珠与凸轮214外壁滑动抵接，降低接触磨损，接触杆外壁套设有连接弹簧215，连接弹簧215一端与接触杆外壁底部连接，另一端与安装座21顶部内壁连接，驱动装置一213带动转轴212转动，使得凸轮214带动接触杆向上，当凸轮214的凸端朝下时，在连接弹簧215的作用下，接触杆向下复位；
30.请参考图2所示的，下模具22顶部前后侧均设置有限位凸边23，对成型的粒子钢在后续移动时起到限位作用，使其稳定的进入收集盒31，基座主体1顶部且处于安装座21右方的位置设置有支撑板28，下模具22顶部且处于两组限位凸边23之间的位置设置有推动板，支撑板28右侧设置有伸缩装置二29，且伸缩装置二29输出端贯穿支撑板28并与推动板右侧连接，在顶板211将成型的粒子钢顶出模腔210后，通过伸缩装置二29带动推动板，可将成型的粒子钢向左侧推动至右侧收集盒31内。
31.实施例2
32.请参考图1所示的，支撑柱35的左侧且处于十字形架37上方的位置开设有凹孔，且凹孔内设置有电动伸缩杆，且电动伸缩杆输出端设置有推板32，通过电动伸缩杆可带动推板32将与其对应的左侧收集盒31向外侧推出，在基座主体1左方设置有与十字形架37左侧对应的卸料输送设备时，左侧收集盒31被推动至卸料输送设备上，十字形架37顶部环形阵列嵌设有四组磁铁一34，收集盒31底部嵌设有与磁铁一34配合的磁铁二，磁铁一34和磁铁二为异极，对收集盒31起到一定的固定作用；
33.请参考图3所示的，十字形架37底部设置有齿环36，且齿环36处于支撑柱35外侧，齿环36的一侧啮合有驱动齿轮，且驱动齿轮与驱动装置二33输出端连接，驱动装置二33固定在基座主体1顶部，驱动装置二33为步进电机，通过驱动齿轮和齿环36的配合使得十字形架37间歇转动90度。
34.其余结构与实施例1相同
35.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。