管道内焊机的制作方法

1.本发明属于管道焊接技术领域，具体地，涉及一种管道内焊机。


背景技术：

2.由于山区长输管道铺设存在特殊性：管道铺管随地势弯管多且弯管半径小。目前，山区长输管道的焊接主要采用手工焊外部焊接和半自动焊外部焊接方法，焊缝内成型可控难度大，管道内出现焊瘤、焊缝余高高差不等焊接缺陷的几率极高，严重影响管道后期的检测维护，且焊接效率极低、劳动强度极大。
3.现有的国内外长输管道自动焊设备不适应于山区长输管道自动化焊接的规模化采用，主要受限于实现管道内环缝自动化焊接的内焊机过弯管能力不足。


技术实现要素：

4.针对现有技术的上述缺陷或不足，本发明提供了一种管道内焊机，具有良好的过弯性能。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种管道内焊机，该管道内焊机包括驱动装置与沿管道内焊机的轴向依次连接的机头、姿态调整装置以及机架，驱动装置设置于机架内；
6.驱动装置包括位于管道内焊机的径向两侧的驱动轮组件，姿态调整装置包括姿态调节机构以及位于姿态调节机构与机架之间的柔性调节机构，姿态调节机构包括能够贴合管道内壁并对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧下方的前轮，柔性调节机构用于使得机架与机头能够调节相对位置；
7.其中，管道内焊机在过弯的过程中，靠近转向中心的驱动轮组件的转速小于远离转向中心的驱动轮组件的转速。
8.可选地，姿态调整装置还包括姿态调节板，姿态调节机构以及柔性调节机构布置在姿态调节板的前后两侧。
9.可选地，姿态调节板上垂直伸出有第一安装柱，姿态调节机构还包括：
10.调节支架，对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧且轴向一端与姿态调节板枢转连接，轴向另一端与前轮相连；以及
11.调节动力杆组，包括调节动力部件以及调节伸缩杆件，调节伸缩杆件的两端分别与第一安装柱以及调节支架铰接，调节动力部件与调节伸缩杆件驱动连接以用于驱动调节伸缩杆件往复伸缩以展收调节支架。
12.可选地，姿态调节板上垂直伸出有第二安装柱，第二安装柱与第一安装柱位于同一侧，姿态调节机构还包括减震组件，减震组件分别与第二安装柱与调节支架铰接。
13.可选地，柔性调节机构包括：
14.万向关节，两端分别安装于姿态调节板以及机架的前端部；以及
15.多个弹性部件，环绕万向关节的周向布置并连接在姿态调节板与机架的前端部之间。
16.可选地，驱动装置还包括电动差速机构，电动差速机构包括：
17.差速器；
18.驱动电机，与差速器的输入轴驱动连接；
19.转向器，与差速器的径向两侧的输出半轴驱动连接，转向器的输出轴与输出半轴垂直；
20.主动轮，安装于转向器的输出轴上并位于管道内焊机的径向两侧，同侧的主动轮与驱动轮组件驱动连接。
21.可选地，驱动装置还包括位于电动差速机构的上方的行走顶紧机构，行走顶紧机构包括：
22.顶撑动力杆组，包括与机架的前端部枢转连接的固定端部以及朝机架的后端部伸出的活动端部，顶撑动力杆组的活动端部能够沿管道内焊机的轴向往复线性伸缩；
23.摇臂，对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧且一端与机架的前端部枢转连接，另一端安装驱动轮组件；以及
24.摇臂连杆，对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧且一端与摇臂枢转连接，另一端与顶撑动力杆组的活动端部枢转连接。
25.可选地，驱动装置还包括位于行走顶紧机构后方的刹车机构，刹车机构包括：
26.刹车动力杆组，沿管道内焊机的径向布置在机架内且至少一端能够沿径向往复伸缩；以及
27.活动刹车组件，安装在刹车动力杆组的两端上；
28.其中，刹车动力杆组能够驱动两端的活动刹车组件沿管道內焊机的径向朝外展开以贴合管道内壁。
29.可选地，活动刹车组件包括：
30.顶出座，与刹车动力杆组的端部相连；
31.顶出座连杆，两端分别与顶出座以及机架枢转连接；以及
32.刹车片，设置在顶出座的外侧。
33.可选地，管道内焊机的最小过弯半径为6倍的管道外径，管道外径为管道内焊机所能通过的管道的外径。
34.在本发明中，通过姿态调节机构保证机头过弯时的姿态稳定性，通过控制内侧的驱动轮组件的转速小于外侧的驱动轮组件的转速，保证机架过弯时的姿态稳定性，机头与机架之间通过柔性调节机构保证了该管道内焊接在过弯时能够变形以适应弯管段。因此，该管道内焊机具备良好的过弯性能，保证了该管道内焊机在过弯时的姿态稳定性，保证了焊接精度。
35.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
36.附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
37.图1为根据本发明具体实施方式提供的一种管道内焊机的示意图；
38.图2为图1中的管道内焊机中的姿态调整装置的示意图；
39.图3为图2中的管道内焊接中的姿态调整装置的另一视角的示意图；
40.图4为图2中的姿态调整装置中的柔性调节机构的示意图；
41.图5为图2中的姿态调整装置的局部放大图；
42.图6为图2中的调节动力杆组的示意图；
43.图7为图6中的调节动力杆组的局部剖视图；
44.图8为图2中的减震组件的示意图；
45.图9为图1中的管道内焊机中的安装有驱动装置的机架的示意图；
46.图10为图9中的安装有驱动装置的机架的另一视角的示意图；
47.图11为图9中的电动差速机构的示意图；
48.图12为图9中的行走顶紧机构的示意图；
49.图13为图12中的顶撑动力杆组的示意图；
50.图14为图9中的刹车机构的示意图；
51.图15为图9中的驱动轮组件的示意图。
52.附图标记说明：1、机头；2、姿态调整装置；3、机架；31、机架前安装板；4、驱动装置；
53.11、锥头组件；12、轴向定位爪；13、对口定心胀头；14、焊接头；
54.15、胀头安装板；
55.21、姿态调节板；211、第一安装柱；212、第二安装柱；
56.22、姿态调节机构；221、调节支架；222、调节动力杆组；2221、调节动力部件；2222、调节伸缩杆件；22221、基座；22222、第一轴套；22223、第二轴套；22224、活动杆；22225、从动齿轮；22226、第一鱼眼轴承；22227、第二鱼眼轴承；223、前轮；224、减震组件；2241、端盖；2242、减震部件；2243、第三鱼眼轴承；
57.23、柔性调节机构；231、万向关节；232、弹性部件；
58.41、电动差速机构；411、主动轮；412、转向器；413、驱动电机；414、减速机；415、联轴器；416、差速器；
59.42、驱动轮组件；421、驱动轮；422、从动轮；423、枢转轴；424、滚动轴承；
60.43、行走顶紧机构；431、顶撑动力杆组；4311、第一气缸；4312、第一撑杆；4313、连杆连接板；4314、气缸安装座；432、摇臂；433、摇臂连杆；434、传动链；
61.44、刹车机构；441、刹车动力杆组；4411、第二气缸；4412、第二撑杆；442、顶出座；443、刹车片；444、顶出座连杆；
62.5、电池；6、防撞轮组件；7、起吊装置；8、后轮组件；9、储气罐；10、保护气瓶。
具体实施方式
63.以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。
64.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
65.在本发明实施例中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。
66.下面将参考附图并结合示例性实施例来详细说明本发明。
67.如图1所示，本发明的示例性实施例中提供了一种管道内焊机，管道内焊机包括驱动装置4与沿管道内焊机的轴向依次连接的机头1、姿态调整装置2以及机架3，驱动装置4设置于机架3内；
68.驱动装置4包括位于管道内焊机的径向两侧的驱动轮组件42，姿态调整装置2包括姿态调节机构22以及位于姿态调节机构22与机架3之间的柔性调节机构23，姿态调节机构22包括能够贴合管道内壁并对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧下方的前轮223，柔性调节机构23用于使得机架3与机头1能够调节相对位置；
69.其中，管道内焊机在过弯的过程中，靠近转向中心的驱动轮组件42的转速小于远离转向中心的驱动轮组件42的转速。
70.具体地，驱动装置4中的驱动轮组件42贴合管道内壁行走，从而使得管道内焊机在管道内移动，前轮223用于辅助行走。需要说明的是，管道内焊机在过弯的过程中，内侧(靠近转向中心)的驱动轮组件42与外侧(远离转向中心)的驱动轮组件42相对转向中心的角速度相同，但是由于内侧的驱动轮组件42的转向半径小于外侧的驱动轮组件42的转向半径，因此内侧的驱动轮组件42的线速度小于外侧的驱动轮组件42的线速度，导致内侧的驱动轮组件42的转速小于外侧的驱动轮组件42的转速。由此可见，靠近转向中心的驱动轮组件42的转速小于远离转向中心的驱动轮组件42的转速，如此能够保证机架3过弯时的姿态稳定性。
71.姿态调整装置2位于机头1以及机架3之间并包括姿态调节机构22以及柔性调节机构23，柔性调节机构22靠近机头1设置，姿态调节机构23靠近机架3设置。姿态调节机构22包括能够始终贴合管道内壁的前轮223，以保证机头1过弯时的姿态稳定性。在管道内焊接过弯的过程中，由于柔性调节机构的作用，使得机头1与机架3能够相对弯曲从而适应弯管段。
72.由此可见，通过姿态调节机构22保证机头1过弯时的姿态稳定性，通过控制内侧的驱动轮组件42的转速小于外侧的驱动轮组件42的转速，保证机架3过弯时的姿态稳定性，机头1与机架3之间通过柔性调节机构23保证了该管道内焊接在过弯时能够变形以适应弯管段。因此，该管道内焊机具备良好的过弯性能，保证了该管道内焊机在过弯时的姿态稳定性，保证了焊接精度。
73.如图2至图4所示，进一步地，姿态调整装置2还包括姿态调节板21，姿态调节机构22以及柔性调节机构23布置在姿态调节板21的前后两侧。
74.需要说明的是，机头1在前，机架3在后。在本实施例中，姿态调节机构22以及柔性调节机构23均安装在姿态调节板21上，使得结构更紧凑。
75.进一步地，姿态调节板21上垂直伸出有第一安装柱211，姿态调节机构22还包括调节支架221以及调节动力杆组222。调节支架221对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧且轴向一端与姿态调节板21枢转连接，轴向另一端与前轮223相连。
76.调节动力杆组222包括调节动力部件2221以及调节伸缩杆件2222，调节伸缩杆件2222的两端分别与第一安装柱211以及调节支架221铰接，调节动力部件2221与调节伸缩杆件2222驱动连接以用于驱动调节伸缩杆件2222往复伸缩以展收调节支架221。
77.具体地，姿态调节板21上设有第一安装柱211以用于铰接调节伸缩杆件2222的一端，调节伸缩杆件2222的另一端与调节支架221铰接，通过调节动力部件2221驱动调节伸缩
杆件2222伸缩，从而展收调节支架221并让安装在调节支架221端部的前轮223始终贴合管道内壁，如此保证机头1在管道内移动时的姿态稳定性。
78.如图6和图7所示，为了实现调节动力部件2221驱动调节伸缩杆件2222动作，在图示实施例中，调节伸缩杆件2222还包括基座22221、从动齿轮22225、活动杆22224以及设置在基座22221两侧的第一轴套22222与第二轴套22223，基座22221内设有从动齿轮22225，活动杆22224的内端穿过第二轴套22223并与从动齿轮22225螺纹连接，调节动力部件2221安装于基座22221上并用于驱动从动齿轮22225转动。
79.具体地，调节动力部件2221驱动从动齿轮22225旋转，由于活动杆22224的内端与从动齿轮22225螺纹连接，从动齿轮22225在旋转的过程中，驱动活动杆22224螺旋伸出，如此伸缩动作。
80.在图示实施例中，调节伸缩杆件2222的两端均分别设有第一鱼眼轴承22226和第二鱼眼轴承22227，当然，第一鱼眼轴承22226安装在第一轴套22222内，第二鱼眼轴承22227与活动杆22224螺纹连接。承前所述，活动杆22224为螺旋伸出的，因此第二鱼眼轴承22227与活动杆22224才需要螺纹连接，如此才能保证第二鱼眼轴承22227是平动伸出。换言之，调节伸缩杆件2222通过鱼眼轴承实现分别与第一安装柱211以及调节支架221铰接。另外，在图实施实施例中，调节动力部件2221为电机。
81.当然，调节动力杆组222并不局限于图示实施例，调节动力杆组222还可包括例如电动推杆等，在此不做一一举例。
82.如图3、图5以及图8所示，在本发明的实施例中，姿态调节板21上垂直伸出有第二安装柱212，第二安装柱212与第一安装柱211位于同一侧，姿态调节机构22还包括减震组件224，减震组件224分别与第二安装柱212与调节支架221铰接。
83.具体地，减震组件224用于对前轮223起到缓冲、减震作用，从而保证前轮223经过管道内壁不平坦的管段(例如焊缝)时管道内焊机的姿态稳定。可以理解地，调节支架221在跳动时改变了姿态，因此，减震组件224也会微调姿态，因此优选通过铰接方式安装减震组件224。
84.如图8所示，在图示实施例中，减震组件224包括间隔布置的两个端盖2241、夹设在两个端盖2241之间的减震部件2242以及设置在两个端盖2241上的第三鱼眼轴承2243。通过第三鱼眼轴承2243分别与第二安装柱212以及调节支架221铰接。在图示实施例中，减震部件2242为压缩弹簧，当然并不局限于此，例如还可为弹性橡胶等。
85.如图2和图4所示，在本发明的实施例中，柔性调节机构23包括万向关节231以及多个弹性部件232。万向关节231两端分别安装于姿态调节板21以及机架3的前端部。多个弹性部件232环绕万向关节231的周向布置并连接在姿态调节板21与机架3的前端部之间。
86.具体地，通过万向关节231实现姿态调节板21与机架3铰接，机架3与姿态调节板21能够相对摆动，即机架3与机头1能够相对摆动以适用弯管段。当然，弹性部件232能够使得机架3与姿态调节板21相对复位。由此可见，用于柔性调节机构23起到连接、支撑机头1与机架3的作用，且能够增加机头1、机架3在过弯时的运动平稳性。优先地，弹性部件232为压缩弹簧。
87.如图2和图4所示，在图示实施例中，机架3的前端部包括机架前安装板31，万向关节231以及弹性部件232连接在机架前安装板31与姿态调节板21之间。弹性部件232均为压
缩弹簧且数量为8条，靠近姿态调节板21的底部的弹性部件232的数量远多于靠近姿态调节板21的顶部的弹性部件232的数量。承前所述，前轮223设置在管道內焊机的下方，位于下方的前轮223承受较大的摩擦力，因此保证下方的弹性部件232的数量多于上方的弹性部件232的数量，以使得机头1与机架3更易相对摆动复位。
88.如图11所示，在本发明的实施例中，驱动装置4还包括电动差速机构41，电动差速机构41包括差速器416、驱动电机413、转向器412以及主动轮411。驱动电机413与差速器416的输入轴驱动连接。转向器412与差速器416的径向两侧的输出半轴驱动连接，转向器412的输出轴与输出半轴垂直。主动轮411安装于转向器412的输出轴上并位于管道内焊机的径向两侧，同侧的主动轮411与驱动轮组件42驱动连接。
89.具体地，该电动差速机构41通过差速器416实现调整两侧的主动轮411的转速。需要说明的是，差速器416包括输入轴以及两侧的输出半轴，差速器416能够根据负载调节两侧的输出半轴的转速，转向器412用于改变力的传递方向。
90.在本实施例中，驱动电机413为动力源，经过差速器416后由输出半轴输出连接至转向器412，转向器412改变输出半轴的输出方向并驱动主动轮411，主动轮411带动驱动轮组件42转动从而实现在管道内行走。主动轮411是通过转向器412与差速器416的输出半轴相连，差速器416能够根据负载调节输出半轴的转速，因此主动轮411也能输出不同转速，从而能够带动两侧的驱动轮组件42处于不同的转速。
91.如图15所示，在图示实施例中，驱动轮组件42包括枢转轴423以及同轴间隔布置并枢转连接在枢转轴423上的两个驱动轮421与从动轮422，从动轮422夹设在两个驱动轮421之间，两个驱动轮421能够随从动轮422同步转动。在图示实施例中，驱动轮421与枢转轴423之间还设置有滚动轴承424，以降低摩擦，保证顺换地转动。在图示实施例中，从动轮422以及主动轮411通过传动链434驱动连接，在一种可选的实施例中，二者为链轮链条传动。当然并不局限于图示实施例，例如二者为皮带皮带轮同步传动，具体二者通过齿形皮带传动。
92.如图9、图12所示，在本发明的实施例中，驱动装置4还包括位于电动差速机构41的上方的行走顶紧机构43，行走顶紧机构43包括顶撑动力杆组431、摇臂432以及摇臂连杆433。顶撑动力杆组431包括与机架3的前端部枢转连接的固定端部以及朝机架3的后端部伸出的活动端部，顶撑动力杆组431的活动端部能够沿管道内焊机的轴向往复线性伸缩。摇臂432对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧且一端与机架3的前端部枢转连接，另一端安装驱动轮组件42。摇臂连杆433对称布置在管道内焊机的竖直轴向平面的两侧且一端与摇臂432枢转连接，另一端与顶撑动力杆组431的活动端部枢转连接。
93.具体地，两个驱动轮组件42之间的间距决定了该管道内焊机所能通过管道的内径，顶紧机构用于撑开两侧的驱动轮组件42，使得驱动轮组件42紧贴管道的内壁，保证能够驱动轮组件42与管道内壁之间能够形成一定的预压力即可，使得驱动轮组件42与管道内壁之间有足够的摩擦力，避免打滑，即具备一定的阻尼制动功能。在本实施例中，顶撑动力杆组431的活动端部伸出从带动摇臂连杆433驱动摇臂432展开，从而使得位于摇臂432的端部上的驱动轮组件42贴合管道内壁。
94.如图13所示，在图示实施例中，该顶撑动力杆组431包括第一气缸4311、对称布置在第一气缸4311的径向两侧的第一撑杆4312、连杆连接板4313以及气缸安装座4314。第一气缸4311安装在气缸安装座4314上，气缸安装座4314能够与机架3的前端部枢转联机，连杆
连接板4313安装于第一气缸4311的活塞杆的外端上，第一撑杆4312的两端分别与气缸安装座4314以及连杆连接板4313相连。
95.其中，第一气缸4311为驱动轮组件42提供了主要的预压力，第一撑杆4312辅助提供预压力。连杆连接板4313为顶撑动力杆组431的活动端部，气缸安装座4314为顶撑动力杆组431的固定端部。在第一气缸4311故障的情况下，第一撑杆4312还能提供预压力，避免两侧的驱动轮组件42回收。其中，第一撑杆4312可为气弹簧。当然，需要说明的是，顶撑动力杆组431并不局限于上述实施例，还可包括例如油缸与液压撑杆的组合，在此不做一一举例。
96.在本实施例中，将电动差速机构41设置在行走顶紧机构43的下方，能够降低该管道内焊机的重心，从而提高该管道內焊机在管道内的运行稳定性。另外，由上述可知，该管道内焊机为后驱布局，由于布置在山丘地带的管道具备较多的爬坡地段，将该管道内焊机设置为后驱布局更利于该管道內焊机进行爬坡。
97.其次，在本发明的实施例中，电动差速机构41还包括减速机414以及联轴器415，减速机414的输入端与驱动电机413的输出轴连接，减速机414的输出轴通过联轴器415与差速器416的输入轴相连。
98.承前所述，如图11所示，电动差速机构41作为该驱动装置的动力机构，而整个管道内焊机的质量较大，需要一定的驱动力才以驱动整个管道内焊机移动，因此采用驱动电机413匹配减速机414的结构来实现加大驱动力矩的目的，同时提高该管道内焊机的爬坡能力。当然，采用联轴器415来实现两轴的连接，即减速机414的输出轴与差速器416的输入轴的连接，达到减速机414与差速器416同步转动的目的。
99.如图14所示，在本发明的实施例中，驱动装置4还包括位于行走顶紧机构43后方的刹车机构44，刹车机构44包括刹车动力杆组441以及活动刹车组件。刹车动力杆组441，沿管道内焊机的径向布置在机架3内且至少一端能够沿径向往复伸缩。活动刹车组件安装在刹车动力杆组441的两端上。其中，刹车动力杆组441能够驱动两端的活动刹车组件沿管道內焊机的径向朝外展开以贴合管道内壁。
100.具体地，通过刹车动力杆组441驱动两端的活动刹车组件展开，从而使得活动刹车组件贴合管道内壁，通过活动刹车组件与管道内壁形成阻尼摩擦，以实现刹车功能。
101.在图示实施例中，刹车动力杆组441包括第二气缸4411以及对称布置在第二气缸4411的径向两侧的第二撑杆4412。其中，第二撑杆4412为气弹簧，当然，刹车动力杆组441并不局限于图示实施例，还可包括例如油缸与液压撑杆的组合。
102.另外，在图示实施例中，活动刹车组件包括顶出座442、顶出座连杆444以及刹车片443。顶出座442与刹车动力杆组441的端部相连。顶出座连杆444两端分别与顶出座442以及机架3枢转连接。刹车片443设置在顶出座442的外侧。
103.具体地，通过顶出座连杆444将该刹车机构44活动安装于机架3上，当第二气缸4411在未通气的状态下，第二撑杆4412驱动两端的顶出座442展开，从而使得刹车片443贴合管道内壁形成刹车摩擦力。第二气缸4411在通气状态下，第二气缸4411的活塞杆回收，从而使得刹车片443回收，管道内焊接能够正常行走。换言之，通气不刹车，管道内焊机正常行走，断气刹车，管道内焊机刹停。
104.当然，刹车机构44并不局限于图示实施例，还可为例如为沿径向对置的两个气缸，两个气缸的活塞杆的外端分别连接有活动刹车组件，两个气缸能够同步伸缩以实现驱动活
动刹车组件沿径向外展。
105.在本发明的实施例中，管道内焊机的最小过弯半径为6倍的管道外径，管道外径为管道内焊机所能通过的管道的外径。即该管道内焊机能的过弯性能为最小过弯半径为6倍的管道外径。
106.在本发明的实施例中，如图1所示，机头1包括锥头组件11、三套轴向定位爪12、对口定心胀头13、多组焊接头14以及胀头安装板15。三套轴向定位爪12能防止机头1产生轴向移动，多组焊接头14用于自动焊接。
107.在本发明的实施例中，如图1所示，管道内焊机还可包括电池5、防撞轮组件6、起吊装置7、后轮组件8、储气罐9和保护气瓶10。电池5可采用大功率电池，能为内焊机所有用电部件供电，起吊装置7活动连接在胀头安装板15与机架前安装板31之间。储气罐9为气动执行构件提供气源，保护气瓶10为焊接作业提供保护气体，保证焊接质量。
108.综上所述，本发明旨在提供一种管道内焊机，采用“电池+电控+电机”三电系统作为内焊机的行走动力系统，缩小了管道内焊机的外形尺寸，通过差速器416实现了驱动轮组件42自适应调整转速以保证过弯的稳定性，通过姿态调节机构22保证了前轮223始终贴合管道内壁以保证过弯的稳定性，如此保证了每个焊头的初始焊接位置，确保每一道焊缝质量，在机头1和机架3之间增设柔性调节机构23，满足了内焊机适应山区长输管道的过弯管6d的要求。通过行走顶紧机构43使管道内焊机的驱动轮组件42在常态下与管道内壁始终接触，并使每个驱动轮组件与管道内壁保持适当的预压力，从而使内焊机的行走动力机构具有了阻尼制动功能，提高了内焊机的运行安全性。
109.以上结合附图详细描述了本发明实施例的可选实施方式，但是，本发明实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施例的技术构思范围内，可以对本发明实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施例的保护范围。
110.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
111.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。
112.此外，本发明实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施例的思想，其同样应当视为本发明实施例所公开的内容。