专利名称：改进的具有先导端部的自动对中钻头及其制造方法
技术领域：
本发明涉及具有其排屑槽从钻头端部延伸到钻头柄部上一终端的麻花钻头。此麻花钻头确定一沿排屑长度方向从钻头端部向终端逐渐增大的腹板厚度。本发明使用比在本专业领域中各标准规定更大的沿径向倾斜的递减率。已经发现，采用了本发明的钻头在使用中，尤其是被由一手提钻的操作者使用中有明显增加的韧性及抗断裂能力。
常识认为，在麻花钻中用相对小的腹板递减率从而使得排屑槽深度沿排屑槽长度方向尽能如能实际使用的那样大。这就会提供将切屑、木屑从钻头端部向上朝柄部送的并接着送出孔外以最大容积，由此而进行钻削。这些规范被收录在两个标准中，这两个标准分别为美国机械工程师学会(ASMEB94、IIM-1993)及美国国家航空及宇宙航行空间标准(NAS907)(以下统称“标准”)。本发明的受让人出售符合这些标准、并具有常规腹板厚度递减率在0.024英寸到0.030英寸之间的传统钻头，而且也出售了BULLET商标的自动对中的带先导部份的钻头，此类钻头有沿排屑槽长度方向每英寸约为0.027英寸的腹板递减率。此类自动对中钻头是为要使用手提钻的试用期操作者设计的。这类钻头的第一次改变被公开在于1990年11月6日授予chaconas等人的美国专利US4968193及于1994年2月22日授予chaconas等人的美国专利US5288183中。这两个专利均被转让给本发明的同一受托人。
已经了解到，在手提机动钻中用钻头的操作者喜欢增大韧性及抗断裂能力(断裂一般发生于钻头的排屑槽部份)，对于BULLET钻头来说，他们喜欢先导部分处更坚固，喜欢减少在分层材料中，如在使用传统的BULLET鱼尾角时产生的产生圆片的趋向。
增大坚固性是一个主要愿望，这是因为使用者在钻削含属的时候将相当大的应力施加于钻头上，远不如在使用钻头时运作得稳固。就BULLET钻头而言，它已被优化得能很好地钻削金属和木材。但是为了能钻透木材，仍然需要连续的最少限度次数的退刀，亦即是需要操作者在钻削期间不断地退出和插入钻头，以便清除排屑槽中的木屑。此外，如果此钻头尤其是在钻削金属而要经承过大应力，那未还要求增大BULLET钻头的耐久性即寿命。
已经发现，沿径向增大的递减率会产生一种强度更大的钻头。此外亦已发现，增大的腹板递减率的一特定范围会提供一种在钻削金属时有令人满意的增强强度，而且在钻木材时还可以使此钻头减少所要求的退刀进刀次数(amountof woodpeckering)。因此，本发明的一个目的是制造一种在排肩槽全长上有一腹板厚度递减率的麻花钻，此递减率约为传统钻头的两倍，由此而令人满意地增强其钻金属时的抗断裂能力，对于有标准直径为0.0250英寸或更大的钻头来说，能使使用者以一次进刀行程就在1.5英寸木材上钻一透孔。
本发明推荐实施例的一具体目的是提供一种麻花钻，在此钻头中，其腹板厚度从端部到柄部沿排屑长度以一均匀的递减率增大，递减量在每一英寸排屑槽长度上约为0.050英寸到0.071英寸之间。本发明实施例的另一具体目的是在钻头柄部上提供一钻头标记区段，标记区段处于夹持钻头用的钻卡头通常夹持的钻头柄部区域之外。
实现上述发明目的一特征是形成排屑槽，使其沿排屑槽长度上有本发明的腹板递减率，此排屑槽长度比ASMEB94.11-M-1993标准为一预定标准直径钻头规定的排屑长度短，而且具体地说减少排屑槽长度约0.3～0.7英寸。对于所有标准直径的钻头来说，最好均减少排屑槽长度约半英寸。一推荐的特征是在标记区段上制作一作为此钻头标准尺英寸的那种标记，使得钻头与钻头柄的连接不会擦除该标记。
实现上述发明目的另一特征是在使钻头杆环绕其轴线回转的同时，使砂轮与钻头杆之间产生相对运动，从而磨削出具有本发明的腹板递减率的、有合乎期望长度的排屑槽，并在砂轮到一位置时使砂轮从钻头杆处退出，该位置距离如果使递减率继续维持下去，排屑槽就会在此柄部上产生的终端处有一预定距离。
本发明的另一个目的就是增加以BULLET商标出售的那种带有先导端部的自动对中钻头的强度。实现上述发明目的一个特征就是非强制地给该钻头切削部份端部设置一小于180°的鱼尾角。而另一个推荐的特征是制作一邻接该鱼尾部的倒角，使在倒角上的切削刃将钻头切削部份外直径与鱼尾部上的切削刃连接。另外一个特征就是配置一个负角度倒锥，该角度至少为负1°。另外一个特征是使先导部分的宽度即直径定为约定标准钻头直径的一半。
经下面对本发明的推荐实施例，所附权利要求及附图详细介绍后，本发明的其它目的，特征和优点会变得更加清楚。
在各附图中，在相同的或不同的附图中的相同标引数码标示相同的构件。各附图为
图1是一传统钻头的侧视图，对该钻头已施加一个使钻头在排屑槽部份折断的力F；图2是本发明麻花钻头的示意性侧视图，在此麻花钻中已施加了一个大得多的力F，使它折断；图3是本发明另一实施例麻花钻头示意性侧视图，一力F施加于此麻花钻头，用以使它从排屑槽外断裂；图4是图2和3之麻花钻头头部的详细的示意图，它被放置于图1所示钻头上，此钻头采用本发明的腹板递减率，图5与图4相似，但单独地展示与本发明的前导端相结合的本发明的腹板斜率；图6与图5类似，但展示在一传统麻花钻头上的本发明腹板斜率；图7类似于图5，它表明其排屑槽长与传统排屑槽一样长的一本发明实施例；图8是形成本发明腹板斜率的方法示意图；图9是有一前导端的自身对中钻头端部的详细的示意图；图10是本发明一改进端部实施例图；图11是本发明的一改进端部又一实施例图；图12是本发明的一改进端部又一实施例图；图13是本发明的一改进端部又一实施例图；图14是图9所示端部局部放大的详细结构图，已被转动以便展示辅助切削刃后角(“F2”)，以及图15是用于形成图9所示端部之一部分的方法的放大示意性详细结构图。
先参看图1，一传统的麻花钻头总的用数码10标示，它有柄部12，有两条排屑槽16及一端部18的排屑槽部分14。在钻金属时，尤其是用在一手提动力钻中时，钻削部分不时会遇到如图1示意表示的那种沿钻削部分轴线横向的、比正常力大的力F。如果力F足够大，钻削部分会在如图中15处所示的那样，被折断失效。对1/4英寸直径的传统麻花钻进行的试验表明，在钻削部分经受150-175lbs范围的峰值力时产生断裂，断裂15主要出现在排屑槽部分14。
在图2中以数码20标示使用于本发明的斜率的一个麻花钻，它有柄部22，及具有两排屑槽26及端28的槽部24。在对使用了本发明斜率的1/4英寸直径标准麻花钻切削部分进行试验中，在断裂时的峰值力在250-300lbs之间才使切削部分断裂。在大多数情况，断裂不出现在排屑部分24，而是出现在钻头的最强部分，通常出现在柄部。即使对就此钻具钢硬度有关的工业标准不作变化，也就是说按通常从离开端部起算的第一个3/4排屑槽部分具有3/4的硬度值，从这点开始直到柄端，硬度逐渐减小而变得更坚韧，也会出现此结果。
图3展示采用了本发明的腹板厚度斜率的一麻花钻替换实施例，而且展示它在钻木材时的良好能力，在钻削金属时也能维持其大大增加的强度。已经发现，如图3所示根据本发明制作的麻花钻头具有正常的1/4英寸钻削直径，它可以用来在1-2/2英寸厚木板上钻一通孔，而无需将其拽出来从排屑槽中清除木屑然后再将钻头插入来完成钻孔。木材用数码30标示，而且规格可以是例如2×4的那种。在具体化于图3所示麻花钻头的本发明，减少了使用者在木材中钻孔必须进行的进刀和退刀次数。在一个1/4英寸钻头钻透2×4的木材的例子中，操作者能用钻金属的钻头在此木板上一次就钻通，其情况如用箭头32所示那样。本发明的腹板递减率(web taper rates)展示在图4-7的各实施例中。
图4示意性地展示叠放在腹板锥(以点划线表示的)上的本发明的腹板锥(以虚线表示的)。传统的腹板锥轮廓被标以数码34，本发明的腹板锥轮廓用36标示。
在这一点上应该指出，本发明的这种改进在被用在设计用于由手持动力钻钻木材和金属的钻头钻削部分中特别有用，在这样的使用场合中，使用者可能对钻头切削部分施加的横向应力，例如要比由钻床驱动的钻头那样的固定钻头使用者施加的大。因此，由操作手持动力钻的人使用的大多数普通钻头就是做出本发明改进的基础。这已被作为机用长钻头规范为人们了解，在工业领域中对它是公知的，并为之建立了如ASMER94.11M-1993及MAS907那样的标准。这两个标准共同提出了被普通接受的各种直径的钻头的钻头参数，而且还考虑了在机用长钻头技术领域中的知识。这种知识保证，排屑槽能够从正在钻削的孔中更好地排出更多的切屑或木屑。所以，传统的知识规定腹板厚度从端部向外朝柄部依次逐渐递增。例如，NAS907标准规定，腹板递减率对于“A”、“B”和“J”型直柄机用长钻头来说是一种均匀的递减率，它们分别为0.017″,0.024″及0.006″，公差各为正或负0.003″，正或负0.002″。由本发明受托人出售的钻头钻屑部分的此递减率严格地遵循这些标准。例如，以商标DeWALT出售的钻头，对于钻头钻削部分标准直径至3/16″并包括3/16″的钻头来说，递减率为每英寸排屑槽长0.024″；而对于标准直径大于3/16英寸的钻头来说，为每英寸排屑槽长0.003英寸。以商标BULLET出售的带前导端部的自动对中钻头腹板递减率是每英寸排屑槽长度为0.027英寸。再参看图4，由这些标准推荐的、而目在通常使用中的腹板递减率的结果是产生深的排屑槽，排屑槽将排屑槽部分24延伸到柄部22的外直径的终端38处。柄部22是含有排屑槽的部分之外的钻头部分，柄部22可被插入机动钻的卡头内。在这里，通常的腹板廓形34的腹板厚度从厚度T增加到由数码40标示的厚度，留下一大的排屑槽深度42以便容纳切屑或木屑。这与有本发明的渐变递减率的腹板确定的排屑槽几何形状有明显的差别。腹板廓形36在排屑槽终端44处终止钻削部分。这样就在此排屑槽终端44处产生一较厚的腹板46，因而在此处产生一很小的排屑槽深度48。请注意，在传统的排屑槽终端处砂轮留下一个半径相对大的部分50，在本发明的排屑槽终端处则留下相对小半径的部分52。
选定每英寸排屑槽长度0.068英寸的腹递减率，因此而产生了出乎意料的钻削部分寿命及性能。对于1/4”标准直径钻头来说，对悬申安装的回转钻头钻削部分施加的横向力超过250lbs，在钻削金属时有特别能接受的切屑排除特性。在本发明的另一个实例中，对钻削部分从1/8″到1/2″标准直径的所有尺英寸的钻头钻削部分，腹板厚度递减率沿排屑槽长度方向每英寸均为为0.054英寸(±0.003英寸)。对于有标准直径1/4″的钻头而言，本第二实施例的钻头不仅维持在峰值力为250～300lbs时断裂的能力，而且在钻木材时展现出减少退刀进刀次数的(anti-wood peckering)特性。在一次行程中能够在1/2″厚木板(例如2×4)上一次成孔。因此公开了一种钻头，它在钻金属时比传统的钻头的强度更大，而在钻木头时还有足够的通用性使需进刀退刀次数减少。
展示于图4的(以及在其它图中的)实施例钻头上的其它参数介绍如下。“D”代表此钻头的钻削部分标准直径；“BL”代表钻削部分长度(注意它不延伸到端部，而是沿轴向延伸到切削部份的最前面处，在此处排屑槽切割钻削部分的外直径；“FLI”代表具有传统腹板厚度递减率的排屑槽的长度，它是在前面认同的标准中提到的排屑槽长度；“FL2”代表本发明的推荐实施例之一的排屑槽长度，它是通过将FL1缩减一预定量NZ来确定的。如会很快要介绍的那样，以此种方式选择FL2给本发明的钻头两种好处。
仍然参看图4，对于绝大部分刚刚介绍过的参量和在标准中的那些参量涉及一种双排屑槽，直柄机用长钻头。但是可以相信，本发明这种概含也对具有单个排屑槽的钻头有实用意义。在这种情况下，不是测量腹板厚度T的递减率，将会规定排屑槽与钻头轴线54之间的最短径向距离(T/2)的递减率。在任何情况下，腹板厚度递减率沿排屑槽长度方向每一英寸均在约0.050～0.071英寸范围内，排屑槽长度FL均在比由ASME标准规定的、标准特定直径钻头排屑槽长度约短0.3～0.7英寸。
已经发现，理想的MZ距离为约1/2″，这将被简短地详细讨论。
虽然预期本发明的腹板递减率在如图6所示那样的一有传统凿子尖即腹板减薄尖(如一劈尖)的钻头上有好的效果，它在由本发明受让人研制的、有先导端的钻木材/金属用的自动对中心钻头上特别有用。这些实施例展示于图4和5中，它们又可以被配置图9-13所示的任何一种端部28。用于这些实施例的参量名称标注在图9中，在图9中，端部28包括一鱼尾部分56及一先导部分58，先导部分58沿轴向从鱼尾部份向外延伸。鱼尾部分有鱼尾切削刃62，刃62被列布在鱼尾角60上。在本实施例中，此切削刃从先导部延伸到钻削部份外直径。先导部58从鱼尾部56延伸一段“L”距离，且有直径“d”，此“d”小于此钻削部分的直径。先导部份确定一斜先导壁64，壁64如在上面提到的Chaconas等人的专利中所提示的那样沿径向和轴向被铲背(relieved)。先导部分被列布于一尖角68上的先导切削刃构成，在本实施例中，先导部分确定了一劈尖66。此先导部份被用一有半径R的沿径向被铲背的圆角70。在图9所示实施例中，先导部份28的几何形状是包含在市售的此钻头切削部分内的形状。鱼尾角60大于180°。在这里，用来使详细描述的此实施例均衡的传统作法是在此先导部分上的一倒锥被认为是一正角度，该倒锥从切屑部分的此端沿径向向内朝向鱼尾部。相反，如图13中数码67所示的那样，沿径向向外的倒锥被认为有一负倒锥角。在图12所示实施例中以数码69展示了一个可以忽略的倒锥角。为了介绍方便，“可忽略的”意味着小于±1°的角度。
再参看图9，鱼尾切削刃62与先导部分58的轴向壁用一沿径向铲背的半径为R的圆角光滑连接。此表面的形成情况展示于图15中，而且在以后会进行介绍。
在图9上标注的另一些参量被用在图10到13中，这些参量包括先导部长“L”，先导部直径“d”及尖角68。在展示在图9中的当前市售的钻头中，所涉及的角度68是135°，鱼尾角60为190°。
现在参看图10所示实施例，在此实施例中指示了鱼尾部分56在鱼尾角减少到在168°-182°范围内，最好减少到约为170°时，其寿命会增长。而且还指示了，如果其直径“d”大约为正常标准钻头切削部分直径的一半，先导部分直径会显现出寿命的增长。
如图11所示，还指示添设的一倒角部分72使在超速状态下运行的切削部分寿命显著地增长。倒角部分72包括至少一个倒角74，但在本推荐实施例中包括有两个倒角。这些倒角74沿一个倒角76定向，而最好为约90°的倒角角度分布。在有单个倒角之实施例中，倒角角度78约为45°，亦即是双倒角角度76的一半。因此，在图11所示的实施例中，所涉及的角度68仍然是135°，但是最好的倒锥角在0-5°范围内，最好为5°。在图11所示实施例用的各参数展示在表1中。
图12中展示的实施例十分相似于图11的实施例，但图12的倒锥角69是负的。与之相似，图13所示的实施例也采用负倒雕角，而且在本实施例中的负倒锥角度可能比1°大。
现在参看图15，图15展示形成先导部分58鱼尾部分56及沿径向铲背的圆角70的方法。导向直径铲背部分示以82，圆角部后角区域以数码84展示，鱼尾切削刃后角的区域用数码86指示。可以体会到，在图15中所示出的钻头钻削部分上，一连续的切削刃由鱼尾切削刃62、圆角70及先导壁切削刃65构成。为了使这些切削刃能够满意地切削，具有磨削轮面90的砂轮88和钻头轴线54被相对定向，从而使鱼尾角60的一半落在所期望的范围值内。先导部分倒锥角(正或负的)是通过提供具有预定形状的，也确定圆角70形状的砂轮88来实现的。为了产生出合乎期望的切削刃和表面，使钻头切削部分相对砂轮88安置在一所期望的角度位置上。使此钻头沿箭头92所示方向环绕其轴线54转动。并与此同时，使此钻头沿箭头94所示方向向砂轮88运动，由此而产生由先导部分切削刃65，圆角70及鱼尾切削刃62构成的切削刃的后角。这一过程在此切削部份的相反侧重复进行，以便产生两端切削刃及后角。
现在再回到本发明的腹板厚度渐减率上来。业已发现，由上述标准推荐的排屑槽长度的改型产生在排屑槽公差精度及建立一专门的标志区段“MZ”两方面上有好处，在标志区段MZ处的记96表明可以制作的切削部分尺英寸，并由此而选定将此钻头夹持的钻卡头(见图4)，这就意味着此钻卡头不会从钻头柄上消除钻头的尺英寸码(见图4)。那类消除尺英寸码的事在传统的钻头上是经常发生的。
再参看图8，将砂轮98置于相对钻头20的轴线54之一预定角度位置上，并使它与排屑槽的端部28即排屑槽开始处接触，然后将砂轮沿径向向内移动到由箭头100所示的位置。钻杆20与砂轮然后就沿一轴线方向102作相对移动，在此推荐实施例中，砂轮被卡持得仅用于使之如箭头100所示那样沿径向向内和向外移动。钻杆相对此砂轮沿轴向移动，如图所示那样，一凸轮使砂轮98沿径向向外移动，由此而获得所期望的腹板递减率。如果砂轮以本发明的此递减率在终端38处被缩回，此钻头钻削部分就形成一相应于该标准推荐排屑槽长度的一排屑槽长度FL1，此锥角的组合会如数码106标明的那样，产生有不可接受breath(痕迹)的排屑槽长度FL1公差的变化。由于排屑长度是在麻花钻头制造中很重要的一参量，因此推荐排屑槽长108的变化维持在正或负1/8”，即其伸缩1/4”。为了减少排屑槽长度公差的变化，已经发现，如果砂轮98在终点44而不是在终点38处退回，这样就会留下一个小的凹弧区52，使排屑槽长度的变化被明显地缩小。这被认为是那样的大腹板厚度(锥角)递减角和存在于砂轮本身上的砂轮及大小方面的变化之间共同作用的结果，已经发现，如果砂轮78在点52处退回，就可获得想要的排屑长度控制。从此点起排屑槽长FL1被逐渐递减一个量MZ，此处MZ是在0.3～0.7英寸范围内，最好大约为1/2英寸。
在与刚刚介绍过的排屑槽沿径向对置的第二条排屑槽用此同样的方法形成时，此过程就完成了。在此推荐实施例中，此方法制成一种改进的抛物线排屑槽。
虽然本发明的腹板厚度递减率被认为对具有传统观点几何形状的钻头强度有明显的增强，如图6示意性表示的那样，它还对具有在图9-13中展示的端部28形状的钻头钻切部份的寿命有特别的影响。因此，如图11所示实施例中的倒角、倒锥角、先导部分宽度及递减率(锥度)会产生一种麻花钻头，此钻头在钻金属时在排屑槽中和在端部的强度有明显增大，而且在钻木材时使使用者有最少的进退钻头次数，此钻头具有与在一机动钻头钻金属和木材两者时特别希望钻头具有的特性。
当然，上面介绍的实施例不构成对本发明的变化构成限制。很明显在所附权利要求中确定的精神范围内，可以作出改进和别的替换结构。
权利要求
1．一种麻花钻头，它具有一个柄部，一个排屑槽部分及一个紧邻排屑槽部的端部；排屑槽部分确定两条排屑槽，排屑槽从端部开始延伸，在柄部终结且有预定的长度；排屑槽部分还确定一个腹板；紧邻端部处的腹板有一个预定腹板厚度；以及腹板厚度从端部到柄部以一个预定的递减率(锥度)逐渐增大，该渐减率沿排屑槽长度方向每英寸约在0.050到0.071英寸之间。
2．如权利要求1所述钻头，其特征在于钻头有预定的直径；排屑槽长度比由ASMEB94.11-M-1993标准或在此标准后流行的无论哪个标准为所述预定直径规定的排屑槽长度短些，其短的量约在0.3英寸到0.7英寸之间。
3．如权利要求2所述钻头，其特征在于，排屑槽长度比由ASMEB94.11-M-1993标准或在此标准后流行的无论哪个标准为所述预定直径规定的排屑槽长度约短半英寸。
4．如权利要求1所述钻头，其特征在于，在钻头柄部上有一钻头切削部分标记区段，此区段紧邻排屑槽终端；其轴向前度约为0.3-0.7英寸；而且该切削部分被以预定的标记标示在标记区段。
5．如权利要求1所述钻头，其特征在于，还具有在柄部上紧邻排屑槽终端处的钻头切削部分标记区段，此区段长约半英寸；钻头切削部分以预定的标记被标示在此标记区段上。
6．如前述任一权利要求所述钻头，其特征在于；该端部有一鱼尾部分及一先导部份，先导部分从鱼尾部分沿轴向背离柄部的方向向外延伸；鱼尾部分有一预定的直径及列布在预定鱼尾角上的切削刃；以及前导部分有比鱼尾部分小的预定直径。
7．如权利要求6所述钻头，其特征在于，先导部分确定一有一倒锥的外表面，该外表面沿轴向以一预定倒锥角朝鱼尾部分延伸。
8．如权利要求6所述钻头，其特征在于，鱼尾角小于180°。
9．如权利要求所述钻头，其特征在于，鱼尾角约在168°-178°之间。
10．如权利要求9所述钻头，其特征在于，鱼尾角约为170°。
11．如权利要求7所述钻头，其特征在于，倒锥角是正的。
12．如权利要求6-10所述钻头，其特征在于，倒锥角约在1°-5.5°之间。
13．如权利要求12所述钻头，其特征在于，倒锥角约为5°。
14．如权利要求7所述钻头，其特征在于，倒锥角是负的；而且至少是负1°。
15．如权利要求7所述钻头，其特征在于，倒锥角可以忽略不计。
16．如权利要求6所述钻头，其特征在于，先导部分在腹板变薄部分处确定先导切削刃。
17．如权利要求6-16之一所述钻头，其特征在于，先导部分确定一劈尖。
18．如权利要求6-16之一所述钻头，其特征在于，鱼尾部分还有一倒角部分。
19．如权利要求18所述钻头，其特征在于，倒角部分邻接所述切削刃并具有一倒角，此倒角以相对钻头轴线的一预定倒角角度沿径向向外从至少一所述切削刃并沿轴向朝柄部延伸。
20．如权利要求19所述钻头，其特征在于，倒角将每条切削刃与钻头切削部分的外直径连接。
21．如权利要求20所述钻头，其特征在于，有两个倒角，而且此两倒角有一大约倾斜90°的倒角角。
22．如权利要求21所述钻头，其特征在于，倒角倾斜角在约75°至140°范围内。
23．如权利要求20所述钻头，其特征在于，倒角角约为45°。
24．如权利要求6所述钻头，其特征在于，先导部分的直径约在标准钻头切削部分直径的38％至52％之间。
25．如权利要求6-24之一所述钻头，其特征在于，先导部分直径差不多是钻头切削部分直径的一半。
26．如前面任一权利要求所述钻头，其特征在于，该钻头为机用长直柄钻头。
27．如前面任一权利要求所述钻头，其特征在于，钻头尺英寸标记制作于该柄部。
28．如前面任一权利要求所述钻头，其特征在于，该排屑槽是个抛物面。
29．如权利要求6所述钻头，其特征在于，鱼尾角约为180°。
30．如权利要求6所述钻头，其特征在于，鱼尾角大于180°。
31．如前面任一权利要求所述钻头，其特征在于，排屑槽结束于柄部的半径部位。
32．如权利要求1所述钻头，其特征在于，对于任一给定标准直径为0.25英寸或更大的钻头来说，其排屑槽长度这样来选定，即在钻1-1/2”厚的木制工件时，操作者无需清理排屑槽中的木屑，能以一次走刀行程钻透其整个厚度。
33．制造如权利要求1所述麻花钻头的方法，此方法具有以下步骤将有预定直径的砂轮定位安置在相对钻头杆轴线的一预角度位置上，用以大致沿横向运动趋近钻头杆和背离此钻头杆；使砂轮与该钻头杆端部对准，以便在两条排屑被制成时，切削足够量的材料而在此端部形成一预定的腹板厚；以及在钻头杆环绕其轴线回转的同时，使砂轮与钻头杆之间产生相对轴向运动，以便磨削出钻头切削部分一侧的一预定长度排屑槽，使排屑槽在其全长范围内有一均匀的腹板厚度递减率，此递减率沿排屑槽轴向每一英寸约在0.050到0.071英寸之间。
34．如权利要求33所述方法，其特征在于还具有在达到预定位置处时使砂轮从与钻头杆的接触中退出的步骤，此位置离如果递减率继续维持时，该排屑槽会在柄部上出现的终点处有一预定距离。
35．如权利要求34所述方法，其特征在于，该预定距离约为半英寸。
36．如权利要求34所述方法，其特征在于，还具有用与权利要求32所述相同方法，在钻头杆上制作与所述第一条排屑槽于直径方向上相对的第二条排屑槽的步骤。
全文摘要
具有腹板厚度递减率约为工业常用标准规定两倍的金属用麻花钻能明显提高抗折断力。这样就得设计比通常浅得多的排屑槽,其腹板渐减率应该是小的,以便加大为从钻孔中排出切屑所需排屑槽容积。槽长比标准规定的短约1/2英寸使得要有那样大的递减率但又能控制排屑槽长在公差的范围内。还在钻头柄上由一机用钻夹持部分之外处,提供钻头尺英寸标记的标记区。新腹板递减率的采用与具有先导端部的自定心钻头端部几何形状的改进,产生金属和木材都适用的一种钻头,它经受得住手持机动钻中的恶劣使用条件。
文档编号B23B51/02GK1223184SQ98102920
公开日1999年7月21日 申请日期1998年5月29日 优先权日1997年5月29日
发明者R·J·汤马斯 申请人:布莱克-德克尔公司