一种球罐制造方法
【技术领域】
[0001]
本发明涉及球罐制造技术领域，具体涉及一种球罐制造方法。
【背景技术】
[0002]随着工业的发展，大型球罐的应用是人们迫切需要的，球罐的形状有圆球型和椭球型，绝大多数为单层球壳，低温低压下贮存液化气体时则采用双重球壳，两层球壳间填以绝热材料，采用最广泛的为单层圆球型球罐，球罐有多块球壳板焊接而成，多块球壳板是由多块压制成球面的球瓣以橘瓣式分瓣法、足球式分瓣法或足球橘瓣混合式分瓣法组焊而成。
[OOO3 ]但已有的球罐制造方法不系统，操作较为复杂，致使操作者没有统一的参考标准，进而在一定程度上，给操作者造成较大的工作负担，浪费人力及工时，最终，使得球罐的制造效率下降。
【发明内容】
[0004]本发明旨在至少解决现有技术中的问题之一。
[0005]本发明的目的在于提出一种球罐制造方法。
[0006]根据本发明的实施例的球罐制造方法，包括如下步骤:
(1)备料:球壳板经选材过程选出后再经试验过程处理，所述球壳板选材过程为:球壳板用已进行淬火和回火热处理的钢板，该钢板应逐张进行100%超声检测;所述试验过程为:该钢板应逐张进行低温夏比V形缺口冲击试验，所述试验过程在试验温度-20 V的条件下进行，该钢板的三个夏比冲击试验平均值不低于42J，其中，最小值不得低于28J;
(2)号毛料:球壳板毛料经过第一预操作过程采用二次下料法完成第一次下料，所述第一预操作过程主要包括将球壳板按照预定的规格尺寸先进行划线、排版，并每块球壳板对应建立一个下料卡，所述二次下料法包括首次下料和再次下料；
(3)冷压成型:球壳板经第一检查过程合格后进行多点冷压成型并进行第一检测处理过程，每次移动形成一个压延重叠面，多个压延重叠面在球壳板的长度上相等；
(4)号精料:球壳板精料经过第二预操作过程完成第二次下料；
(5)坡口切割:球壳板经第二检查过程合格后，采用火焰气割进行试切割过程，所述试切割过程合格后进行正式切割过程，并对切割后的球壳板进行第二检测处理过程；
(6 )壳板整型:球壳板经第三检测处理过程以实现彼此之间的互换性；
(7)凸缘、接管及法兰的组焊:将凸缘、接管与法兰进行装配、焊接，并对凸缘、接管与法兰之间的连接进行100%超声波无损检测，形成球罐；
(8)修磨与焊补:对球罐制造过程中产生的尖锐伤痕应采用砂轮进行修磨过程;和
(9)除锈、涂敷、包装及运输:球罐检验合格后经除锈、涂敷和钢结构托架包装并运输。
[0007]操作者按照该球罐制造方法中的步骤(I)至(9)，使得球罐制造的每一个操作步骤都有相应地参考标准及实施过程，进而使得操作者有流程可依，这样，也使得操作者的工作负担及强度大大降低，节约了人力及工时，同时，在一定程度上，也使得球罐的制造效率有效地提尚。
[0008]根据本发明的一个实施例，所述首次下料为将球壳板毛料下料成为比实际的规格尺寸的各边长50-100mm，该实际的规格尺寸为球壳板的实际规格尺寸，所述再次下料为将经过首次下料的球壳板下料成为比预定的规格尺寸的各边长30-40mm，该预定规格尺寸为经过理论方法计算所得的预定的球壳板的规格尺寸。
[0009]根据本发明的一个实施例，所述第一检查过程为:在冷压成型前，检查球壳板的边缘不得有尖角、熔渣等导致局部应力集中的缺陷，要清除钢板表面的氧化皮及其杂物；
所述第一检测处理过程为:使用弦长2 2500mm预压型样板检验曲率公差，其间隙4mm，若球壳板局部曲率超差时，使用加垫板的方法修型。
[0010]根据本发明的一个实施例，所述第二预操作过程为:按球罐内表面尺寸进行计算所得的球壳板精料样板的规格尺寸对球壳板进行划线、排版，球壳板除划出气割后的边缘线外，还应划出检查线和坡口线，所述检查线距气割线500mm，并在气割线及检查线上打冲孔，该冲孔部位在球壳板的四角及气割线，检查线与中心线相交处，和气割线、检查线上分别打冲孔，共计三个冲孔，冲孔深度< 0.8mm。
[0011]根据本发明的一个实施例，所述试切割过程为:将割嘴移出气割线之外，试割200mm长的坡口，检查尺寸是否正确，合格后才能开始正式切割过程。
[0012]根据本发明的一个实施例，所述第二检测处理过程为:检测坡口表面是否光滑，应将溶渣、氧化皮清干净，坡口表面不得有裂纹和分层。
[0013]根据本发明的一个实施例，所述第三检测处理过程为:对所有球壳板在气割坡口后重新检查弦长、曲率等尺寸，对不符合要求的球壳板作校型处理。
[0014]根据本发明的一个实施例，所述凸缘、接管及法兰的组焊中，球壳板的无损检测合格后，进行整体热处理再进行水压试验，试验压力为4.5MPa。
[0015]根据本发明的一个实施例，所述凸缘、接管及法兰的组焊中还包括在极带板外表面号出与人孔凸缘、管座连接的开孔线，将与人孔连接的孔洞切割并打磨坡口。
[0016]根据本发明的一个实施例，所述凸缘、接管及法兰的组焊中还包括将凸缘组合件与球壳板组对、焊接，拆除凸缘组件与极带板组装的工卡具，并打磨工卡具处焊迹及所有焊缝表面，对与极带板相焊的对接焊缝、与极带板连接的组合焊缝，以及工卡具焊迹的打磨处和进行无损检测。
[0017]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【具体实施方式】
[0018]下面结合实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，本实施例的描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
[0019]根据本发明的实施例的球罐制造方法，包括如下步骤(I)至(9): (I)备料:球壳板经选材过程选出后再经试验过程处理。
[0020]所述球壳板选材过程为:
球壳板用SA-537M CL.2钢板，该钢板应已进行淬火和回火热处理作业，钢板应符合相关标准规定，其中，P < 0.025%，S < 0.015%，球壳板用钢板应逐张进行100%超声检测，结果应按相关标准规定进行检测。另外，受压元件用SA-266M Gr.3锻件应符合相关标准规定，其中C < 0.255，P < 0.025%，S <0.015%。
[0021]所述试验过程为:
球壳板用SA-537M CL.2钢板应逐张进行低温夏比V形缺口冲击试验，在试验温度_20°C的条件下，该钢板的三个夏比冲击试验平均值不低于42J，其中最小值不得低于28J。另外，SA-266M Gr.3锻件应按炉低温夏比V形缺口冲击试验，SA-266M Gr.3锻件的三个夏比冲击试验平均值不低于42J，其中最小值不得低于28J。
[0022](2)号毛料:球壳板毛料经过第一预操作过程采用二次下料法完成第一次下料。
[0023]所述第一预操作过程主要包括将球壳板按照预定的规格尺寸先进行划线、排版，并每块球壳板对应建立一个下料卡，具体为球壳板毛料应根据材料规格进行下料、排版，如球罐的容积等规格即可作为下料、排版的参考，其尺寸一般比通过理论计算方法所得的球壳板尺寸再多加30-40_，优先地，球壳板的每边都多加35mm，这样使得，在后期球壳板的组装焊接过程中，有效增