一种模具智能感应装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种冲压设备，尤其是涉及一种模具智能感应装置。
【背景技术】
[0002]在自动化生产的冲压厂生产冲压件时，往往由于原钢板件的尺寸比冲压件的尺寸要大很多。由于模具厂家在前期设计模具时，没有周全考虑感应器装置相应的安装位置，以及模具经过长期的使用造成的磨损，导致在生产过程中极易出现机器人上料不到位的情况。在自动化线生产时，整条生产线都处于封闭的环境，员工站在工作区外面，压机冲压零件时是否到位无法人为进行判断，需要感应装置的自动判断；如在生产过程中出现切边废料无法按照原来设计的路线下落，而造成切边废料卡在模具上时(特别是铁肩粘在感应器上时)，员工都是无法第一时间发现，从而导致模具冲压后被打坏。由于承受过大的载荷力而造成的损坏模具只能报废，冲压厂需要重制模具，无疑增加了生产成本，更严重地是有可能由于模具的破损导致模具碎块飞出工作区域，对员工的人身安全造成伤害。另外，为了防止零件上料不到位卡在模具上，经常需要把整条自动化生产线停下来检查，并安排专人进去查看，这既浪费时间，工效低，又增加生产成本。
[0003]现有技术是将感应块直接嵌于模具表面，在生产过程中当有料肩飞溅、积淀在感应块上时会使感应器灵敏度降低，从而压机判断失误打坏模具，维修或重做时增加成本;同时，当对现有感应器进行维修时需要反复调试，特别是在线上维修时，严重影响了生产效率;在高产时由于长时间的往复工作现感应器常常会失灵，不适合高强度的生产任务。
【发明内容】
[0004]本实用新型主要目的是提供一种可靠性良好、安全性高的一种模具智能感应装置。
[0005]本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:一种模具智能感应装置，包括下模板、与外部控制系统连接的感应器，其特征在于:所述的下模板上设置贯通下模板上下表面的阶梯孔，阶梯孔的大径端在上、小径端在下，阶梯孔的大径端中设置橡胶弹簧，橡胶弹簧为一端开口一端封闭的筒体，开口端端面抵靠在阶梯孔的大径端的孔底，封闭端朝上并在中部设中孔，中孔插入导杆，导杆的下端部穿过阶梯孔的阶梯孔的小径端；导杆下端的斜下方设置感应器，感应器固定于连接杆。上料时，待裁切的板料将导杆压下，导杆的下端进入感应器的工作区域后，感应器相应发出信号后，模具才会进行合模动作;裁切完成卸料后，导杆复位，脱离感应器工作区域，模具才会进行下一工件的裁切。这种结构，有效防止上料不到位就合模的情况，也有效避免卡废料时还进行下一工件裁切的情况，安全性高。橡胶弹簧既为导杆提供回弹力，又提供密封作用，保护导杆与阶梯孔的小径端之间不进入碎肩杂质，使导杆的动作始终灵敏、可靠，可靠性良好。
[0006]作为优选，导杆的外圆周上设置环槽，橡胶弹簧封闭端的中孔孔壁卡入该环槽中。使两者固定更牢靠，密封性更好。
[0007]作为优选，所述的连接杆呈之字形，上端固定感应器，下端与外部结构连接。使连接杆的固定端可固定于远离下模板的位置，减少裁切时模具及板料的冲击振动对感应器的影响。
[0008]作为优选，感应器外周中部套设固定筒;感应器两端的外周具有螺纹，两螺纹段上设置螺母，螺母旋合锁定于固定筒侧壁。固定牢靠;防止金属碎片直接掉落砸在感应器上，起到良好的保护作用。
[0009]作为优选，连接杆上设置U型槽;固定筒上固定有弯杆，弯杆的自由端为螺纹杆，螺纹杆设置调节螺母并以之固定于U型槽中。通过U型槽调节感应器的位置，调整方便，操作简单。弯杆的弯曲结构，具有一定的弹性，可衰减传递到感应器的振动，进一步保护感应器。
[0010]因此，本实用新型通过导杆与感应器的配合，有效地避免在零件上料不到位时进行裁切动作，也有效地避免卡废料时进行下一工件裁切动作的情况，提供了较高的安全性。橡胶弹簧既为导杆提供回弹力，又提供密封作用，使导杆的动作始终灵敏可靠，可靠性良好。
【附图说明】
[0011 ]附图1是本实用新型的一种结构示意图。
[0012]附图2是附图1的侧视图。
【具体实施方式】
[0013]下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
[0014]实施例:本实用新型一种模具智能感应装置，如附图1、附图2所示，其包括下模板
1、与外部控制系统连接的感应器3，下模板I上设置贯通下模板I上下表面的阶梯孔，阶梯孔的大径端在上、小径端在下，阶梯孔的大径端中设置橡胶弹簧8。
[0015]橡胶弹簧8为一端开口一端封闭的筒体，开口端端面抵靠在阶梯孔的大径端的孔底，封闭端朝上并在中部设中孔，中孔插入导杆2，导杆2的外圆周上设置环槽，橡胶弹簧8封闭端的中孔孔壁卡入该环槽中。导杆2的下端部穿过阶梯孔的阶梯孔的小径端。导杆2—端固定于橡胶弹簧8封闭端的中孔，另一端与下模板I上阶梯孔的小径端形成配合连接，阶梯孔的小径端侧壁为导杆2提供导向作用，使导杆2可在阶梯孔的小径端中上下滑动。导杆2下滑时，通过环槽带动橡胶弹簧8封闭端下行，使橡胶弹簧8呈压缩变形状态；当导杆2停止下滑，橡胶弹簧8伸展，其压缩力使导杆2上行，直至导杆2复位，橡胶弹簧8恢复原状。
[0016]实际上，导杆2的上行复位，只需要很小的回弹力，克服导杆2自身的重力即可。如果采用螺旋弹簧，固然可以提供更大的回弹力，但过大的回弹力是一种浪费，尤其是会螺旋弹簧上方无遮掩，裁切过程中的金属碎肩易于落入下模板的阶梯孔中，进入阶梯孔的小径端与导杆2之间的间隙，阻碍导杆2的滑动，终置导杆2无法在阶梯孔的小径端中移动，从而破坏了整体结构。而如本实用新型所采用的橡胶弹簧，既为导杆2的复位提供回弹力，又能够提供密封作用，筒体两端分别与导杆2、阶梯孔的大径端的孔底构成密封，封遮导杆2和阶梯孔的小径端的结合部，有效防止碎肩进入阶梯孔的小径端内，提高了整体结构的可靠性和安全性。
[0017]导杆2下端的斜下方设置感应器3，感应器3固定于连接杆4。感应器3外周中部套设固定筒7;感应器3两端的外周具有螺纹，两螺纹段上设置螺母，螺母旋合锁定于固定筒7侧壁。感应器3通过两端的螺母与固定筒7相固定，固定牢靠。另外，板料裁切时，金属碎末飞落，尤其是金属碎片的掉落，只会砸在固定筒7上，而不会直接砸在感应器3上，起到了良好的保护作用。
[0018]连接杆4呈之字形，下端与外部结构连接，形成感应器整体结构的固定连接。连接杆4呈之字形，使其可固定于远离下模板I的位置，减少裁切时模具及板料的冲击振动对感应器3的影响。
[0019]连接杆4上端设置U型槽；固定筒7上固定有弯杆6，弯杆6的自由端为螺纹杆，螺纹杆设置调节螺母5并以之固定于U型槽中。可通过U型槽调节感应器3的位置，调整方便。弯杆6的弯曲结构，具有一定的弹性，具有减缓冲击振动的作用，衰减传递到感应器的振动，进一步保护感应器3。
[0020]具体操作方法是通过固定筒7将感应器3固定在连接杆4上，在U型槽移动弯杆6的自由端，将感应器3调节到适合定位的位置，然后通过调节螺母5锁定。待冲裁的板料被机器人上料(即放置于下模板I上)后，板料下压导杆2，导杆2向下移动直至进入感应器3的感应工作区域，感应器3响应，发出信号指示压机开始冲压工作。冲压完成后卸料，导杆2在橡胶弹簧8的弹簧力的作用下向上移动，脱离感应器3的感应工作区域，直至导杆2复位。
[0021]本实用新型可有效地防止零件上料不到位和卡废料等情况，无需操作人员每次操作都先走动至下模具位置查看零件是否存在上料不到位和卡废料的状况，大大降低了操作人员的劳动强度，也有效地保证了模具的安全。
【主权项】
1.一种模具智能感应装置，包括下模板(1)、与外部控制系统连接的感应器(3)，其特征在于:所述的下模板(I)上设置贯通下模板(I)上下表面的阶梯孔，阶梯孔的大径端在上、小径端在下，阶梯孔的大径端中设置橡胶弹簧(8)，橡胶弹簧(8)为一端开口一端封闭的筒体，开口端端面抵靠在阶梯孔的大径端的孔底，封闭端朝上并在中部设中孔，中孔插入导杆(2)，导杆(2)的下端部穿过阶梯孔的小径端;导杆(2)下端的斜下方设置感应器(3)，感应器(3)固定于连接杆(4)。2.根据权利要求1所述的一种模具智能感应装置，其特征在于:导杆(2)的外圆周上设置环槽，橡胶弹簧(8)封闭端的中孔孔壁卡入该环槽中。3.根据权利要求1所述的一种模具智能感应装置，其特征在于:所述的连接杆(4)呈之字形，上端固定感应器(3)，下端与外部结构连接。4.根据权利要求1或2或3所述的一种模具智能感应装置，其特征在于:感应器(3)外周中部套设固定筒(7);感应器(3)两端的外周具有螺纹，两螺纹段上设置螺母，螺母旋合锁定于固定筒(7)侧壁。5.根据权利要求4所述的一种模具智能感应装置，其特征在于:连接杆(4)上设置U型槽;固定筒(7)上固定有弯杆(6)，弯杆(6)的自由端为螺纹杆，螺纹杆设置调节螺母(5)并以之固定于U型槽中。
【专利摘要】本实用新型涉及一种模具智能感应装置，其包括下模板、与外部控制系统连接的感应器，下模板上设置贯通下模板上下表面的阶梯孔，阶梯孔的大径端在上、小径端在下，阶梯孔的大径端中设置橡胶弹簧，橡胶弹簧为一端开口一端封闭的筒体，开口端端面抵靠在阶梯孔的大径端的孔底，封闭端朝上并在中部设中孔，中孔插入导杆，导杆的下端部穿过阶梯孔的阶梯孔的小径端；导杆下端的斜下方设置感应器，感应器固定于连接杆。有效防止上料不到位就合模的情况，也有效避免卡废料时还进行下一工件裁切的情况，安全性高。橡胶弹簧既为导杆提供回弹力，又提供密封作用，保护导杆与阶梯孔的小径端之间不进入碎屑杂质，使导杆的动作始终灵敏、可靠，可靠性良好。
【IPC分类】B21D37/10, B21C51/00
【公开号】CN205341660
【申请号】CN201620019037
【发明人】王学甫
【申请人】浙江吉利汽车有限公司, 浙江吉润汽车有限公司, 浙江吉利控股集团有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2016年1月8日