一种新型管端定径机的制作方法
【专利摘要】一种新型管端定径机，包括床座，床座上安装滑轨和电机，电机连接减速机和丝杠，滑轨上配合安装滑块，丝杠上配合安装螺母，滑块和螺母上安装底座，底座上安装拉杆箱，拉杆箱右侧安装第一液压缸，拉杆箱左侧设置安装盘，安装盘安装在拉杆箱上，安装盘上沿周向安装数个第二液压缸，安装盘左侧均匀开设数个沿直径方向的滑槽，滑槽内设置滑动块，滑块与第二液压缸的活塞杆连接，第二液压缸能够驱动滑动块沿滑槽移动。本实用新型的优点在于：本实用新型通过第一液压缸的活塞杆拉动拉杆，拉杆的水平运动经由锥套转化为定径模具的径向扩张运动，将定径模具置于钢管端部内，定径模具的径向扩张运动能够达到扩张钢管端部内径的目的。
【专利说明】
一种新型管端定径机
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种定径机，具体地说是一种新型管端定径机。
【背景技术】
[0002]在冶金行业钢管生产中，由于受各种客观因素影响，通常使制造的钢管端部出现几何尺寸和精度不一致。这样就给某些工程中的管线安装带来不便，因为在安装管线中钢管之间的两端对接时，为了保证管线的安装质量，要求钢管两端直径和圆整度必须达到一定的技术要求，对于管端直径和圆整度不能达到精度要求的钢管，往往需要将管端去除，这样不仅大幅度降低了成材率，造成浪费，而且加大了企业的生产成本，给企业带来了不必要的经济损失。
【实用新型内容】
[0003]为解决上述问题，本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供能够对钢管端部定径的一种新型管端定径机。
[0004]本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现:一种新型管端定径机，包括床座，床座上安装滑轨和电机，电机连接减速机和丝杠，滑轨上配合安装滑块，丝杠上配合安装螺母，滑块和螺母上安装底座，底座上安装拉杆箱，拉杆箱右侧安装第一液压缸，拉杆箱左侧设置安装盘，安装盘安装在拉杆箱上，安装盘上沿周向安装数个第二液压缸，安装盘左侧均匀开设数个沿直径方向的滑槽，滑槽内设置滑动块，滑动块与第二液压缸的活塞杆连接，第二液压缸能够驱动滑动块沿滑槽移动，第一液压缸的活塞杆连接拉杆，拉杆上固定安装锥套，锥套为外径左大右小的锥台，锥套外壁沿周向设置数个定径模具，定径模具由一个竖板的端部和一个横板的端部连接而成，定径模具的竖板与滑动块连接，定径模具的横板内侧端部开设斜面，斜面与锥套相配合。
[0005]为进一步实现本实用新型的目的，还可以采用以下技术方案:所述的斜面上开设数个容纳孔，容纳孔内设置碳粒或石墨；所述的拉杆箱左侧侧壁开设截面为T形的圆环形槽，安装盘侧部安装截面为T形的圆环形块，圆环形块位于圆环形槽内并与圆环形槽相配合;所述的定径模具的横板外侧端部设置凸台；所述的定径模具的横板上开设进油孔，进油孔的两端分别连通定径模具的横板外侧和斜面;所述的斜面上开设长条形的进油槽，进油槽与进油孔相通;所述的锥套为六棱台或八棱台。
[0006]本实用新型的优点在于:本实用新型通过第一液压缸的活塞杆拉动拉杆，拉杆的水平运动经由锥套转化为定径模具的径向扩张运动，将定径模具置于钢管端部内，定径模具的径向扩张运动能够达到扩张钢管端部内径的目的。
【附图说明】
[0007]图1是本实用新型结构示意图；图2是图1的左视图；图3是沿图1的A-A线剖视图；图4是图1的响放大图；图5是图4的C向视图；图6是沿图5的D-D线剖视图。
[0008]附图标记:1床座2滑轨3电机4减速机5丝杠6滑块7螺母8底座9拉杆箱10第一液压缸11拉杆12锥套13定径模具14安装盘15滑槽16滑动块17第二液压缸18斜面19凸台20进油孔21容纳孔22进油槽。
【具体实施方式】
[0009]—种新型管端定径机，如图所示，包括床座I，床座I上安装滑轨2和电机3，电机3连接减速机4和丝杠5，滑轨2上配合安装滑块6，丝杠5上配合安装螺母7，滑块6和螺母7上安装底座8，底座8上安装拉杆箱9，
[0010]拉杆箱9右侧安装第一液压缸10，拉杆箱9左侧设置安装盘14，
[0011]安装盘14安装在拉杆箱9上，安装盘14上沿周向安装数个第二液压缸17，安装盘14左侧均匀开设数个沿直径方向的滑槽15，滑槽15内设置滑动块16，滑动块16与第二液压缸17的活塞杆连接，第二液压缸17能够驱动滑动块16沿滑槽15移动，
[0012 ]第一液压缸1的活塞杆连接拉杆11，拉杆11上固定安装锥套12，
[0013]锥套12为外径左大右小的锥台，锥套12外壁沿周向设置数个定径模具13，
[0014]定径模具13由一个竖板的端部和一个横板的端部连接而成，定径模具13的竖板与滑动块16连接，定径模具13的横板内侧端部开设斜面18，斜面18与锥套12相配合。这种结构通过第一液压缸10的活塞杆拉动拉杆11，拉杆11的水平运动经由锥套12转化为定径模具13的径向扩张运动，将定径模具13置于钢管端部内，定径模具13的径向扩张运动能够达到扩张钢管端部内径的目的。对钢管端部定径时，先将钢管移动到位，开启电机3，通过丝杠5推动拉杆箱9移动，使定径模具13位于钢管端部内，开启第一液压缸10，使拉杆11带动锥套12向右移动，使定径模具13向径向扩张，从而实现钢管的外胀;钢管端部外胀完成后，驱动第一液压缸10，使拉杆11带动锥套12向左移动，带动定径模具13径向收缩，再转动钢管，并重复上述动作，从而将钢管端部定径，使钢管管端直径和圆整度达到精度要求。第二液压缸17通过滑动块16—直对定径模具13的竖板施加向下的力，避免定径模具13的横板在定径时受力过大产生形变。所述的拉杆11与锥套12可设计为一体。
[0015]所述的斜面18上开设数个容纳孔21，容纳孔21内设置碳粒或石墨。这种结构能够减小锥套12和定径模具13之间的摩擦，对锥套12和定径模具13起到润滑作用，实现了对数个定径模具13的单独润滑。
[0016]钢管端部定径时钢管需由钢管夹具固定，钢管夹具松开以便于转动钢管，钢管夹具夹紧以便于对钢管定径时保持钢管定心，上述两种钢管夹具的状态在定径过程中需不停切换。
[0017]为了更换模具方便，所述的拉杆箱9左侧侧壁开设截面为T形的圆环形槽23，安装盘14侧部安装截面为T形的圆环形块24，圆环形块24位于圆环形槽23内并与圆环形槽23相配合。这种结构能够使安装盘相对拉杆箱9转动而不脱离拉杆箱9，
[0018]在钢管端部定径时，能够使定径模具13相对钢管转动，从而避免减少了钢管夹具的切换步骤。
[0019]为了方便对钢管端部定径，所述的定径模具13的横板外侧端部设置凸台19。
[0020]所述的定径模具13的横板上开设进油孔20，进油孔20的两端分别连通定径模具13的横板外侧和斜面18。钢管定径时，由外界通过进油孔20向锥套12和定径模具13之间注入润滑油，这种结构能够减小锥套12和定径模具13之间的摩擦，对锥套12和定径模具13起到润滑作用。
[0021]为了增大锥套12和定径模具13之间的润滑面积，所述的斜面18上开设长条形的进油槽22，进油槽22与进油孔20相通。
[0022]所述的锥套12为六棱台或八棱台。这种结构方便加工，且锥套12与定径模具13之间接触面积大，方便定径。
[0023]本实用新型所述的左右方向如附图1所示，本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。
【主权项】
1.一种新型管端定径机，其特征在于:包括床座(I)，床座(I)上安装滑轨(2)和电机(3)，电机(3)连接减速机(4)和丝杠(5)，滑轨(2)上配合安装滑块(6)，丝杠(5)上配合安装螺母(7)，滑块(6)和螺母(7)上安装底座(8)，底座(8)上安装拉杆箱(9)，拉杆箱(9)右侧安装第一液压缸(10)，拉杆箱(9)左侧设置安装盘(14)，安装盘(14)安装在拉杆箱(9)上，安装盘(14 )上沿周向安装数个第二液压缸(17)，安装盘(14 )左侧均匀开设数个沿直径方向的滑槽(15)，滑槽(15 )内设置滑动块(16)，滑动块(16)与第二液压缸(17 )的活塞杆连接，第二液压缸(17)能够驱动滑动块(16)沿滑槽(15)移动，第一液压缸(10)的活塞杆连接拉杆(11)，拉杆(11)上固定安装锥套(12)，锥套(12)为外径左大右小的锥台，锥套(12)外壁沿周向设置数个定径模具(13)，定径模具(13)由一个竖板的端部和一个横板的端部连接而成，定径模具(13)的竖板与滑动块(16)连接，定径模具(13)的横板内侧端部开设斜面(18)，斜面(18)与锥套(12)相配合。2.根据权利要求1所述的一种新型管端定径机，其特征在于:所述的斜面(18)上开设数个容纳孔(21)，容纳孔(21)内设置碳粒或石墨。3.根据权利要求1所述的一种新型管端定径机，其特征在于:所述的拉杆箱(9)左侧侧壁开设截面为T形的圆环形槽(23)，安装盘(14)侧部安装截面为T形的圆环形块(24)，圆环形块(24)位于圆环形槽(23)内并与圆环形槽(23)相配合。4.根据权利要求1所述的一种新型管端定径机，其特征在于:所述的定径模具(13)的横板外侧端部设置凸台(19)。5.根据权利要求1或2所述的一种新型管端定径机，其特征在于:所述的定径模具(13)的横板上开设进油孔(20)，进油孔(20)的两端分别连通定径模具(13)的横板外侧和斜面(18)。6.根据权利要求5所述的一种新型管端定径机，其特征在于:所述的斜面(18)上开设长条形的进油槽(22)，进油槽(22)与进油孔(20)相通。7.根据权利要求1所述的一种新型管端定径机，其特征在于:所述的锥套(12)为六棱台或八棱台。
【文档编号】B21D37/18GK205684599SQ201620549275
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月8日 公开号201620549275.5, CN 201620549275, CN 205684599 U, CN 205684599U, CN-U-205684599, CN201620549275, CN201620549275.5, CN205684599 U, CN205684599U
【发明人】赵胜林, 侯兰波
【申请人】济南德华一机床设备有限公司