专利名称：：高强度组成铁粉和使用它的烧结部件的制作方法
技术领域：
：本发明涉及作为烧结部件的原料粉末使用的廉价的高强度组成铁粉和此烧结构件。
背景技术：
：在将金属粉末加压成形后进行烧结而得到的烧结部件，例如被用于同步器齿毂(synchronizerhub)和叶轮泵转子(vanepumprotor)等汽车部件等。该汽车部件在伴随着低燃油消耗化而来的轻量化的要求下，期望高强度化。因此，作为所述金属粉末，通常使用含有Ni和Mo的合金钢粉作为强度提高元素。作为这样的合金钢粉，例如在美国专利第5997805号中，记载有一种通过铁粉末、润滑剂、钼铁合金(ferromolybde皿m)和石墨的调配而调制的，以铁为基础的0.6%碳、0.5%钼合金粉末(碳钼材料)。而且还显示，将该碳钼合金粉末以大约6.1X108pa的压縮压力对试验环进行压縮后，进行烧结处理，通过压力6.1X108pa的高密度二次成形操作，达成比7.5g/cn^大的高密度，与现有工序相比，力学的特性得到明显改善。另外，日本特开2007-23318号中记载有一种混合粉末，即合金钢粉，其作为合金成分，将含有Ni:0.5%、Mo:0.5%、Mn:0.2%的预合金(prealloy)型钢粉和纯铁粉改变比例而分别混合，并添加石墨粉末和Cu粉末。而且还显示，对于该混合粉以6ton/cm2的压力进行加压成形而制作圆棒状的试验片，将该试验片烧结后进行热锻，评价抗拉强度等强度特性和烧结部件组装时的自整合性的结果。但是，近年的合金元素，特别是Ni、Mo等合金元素的价格飞涨，导致使用含有Ni和Mo的原料粉末的烧结部件的制造成本上升，因此就期望有一种添加了替代Ni和Mo的合金元素的廉价的高强度钢粉。
发明内容因此，本发明的课题在于，提供一种原料粉末和使用该原料粉末的烧结部件，作为将金属粉末加压成形后进行烧结而得到的烧结部件用的原料粉末，其使用了替代Ni和Mo等昂贵的合金元素的廉价的合金元素。为了解决所述课题，本发明采用了以下的构成。本发明的铁粉，包括铁基粉末；添加量比率为O.53.0质量X的Fe-Mn粉末，所述Fe-Mn粉末其粒径在45ym以下，Mn含量为6090%的范围；添加量比率为1.03.0质量％的Cu粉末；和添加量比率为0.31.0质量％的石墨粉末，在此，所述Fe-Mn粉末的添加量中的Mn量相对于所述Cu粉末的添加量的质量比率处于0.11的范围。—般来说，为了提高烧结部件的强度，会添加Ni、Mo、Mn、Cu、石墨等作为强度提高元素。本发明使用价格便宜的Fe-Mn、Cu、石墨作为强化元素来替代价格高的Ni和Mo，将这些元素以上述方式、按特定的添加比率进行添加、混合，由此可以进行廉价的高强度烧结部件的供给。在此，之所以以Fe-Mn的形态添加Mn，是由于与Mn单体添加相比，这样能够降低在烧结中和烧结后根据需要而实施的热处理中的Mn的氧化。另外，之所以将其上述规定量的Cu粉末同时添加，是出于以下的理由。S卩，在Cu的熔融温度(熔点)以上进行烧结时，烧结中Cu熔融并扩散到Fe-Mn中，Cu-Mn的合金生成。该Cu-Mn比Mn单体的熔点低，Mn向上述组成铁粉中的扩散速度增加，使烧结部件的强度提高。此外，Cu-Mn合金的生成与Mn单体存在的情况相比，还具有的作用是，防止烧结中和烧结后的热处理气氛中的Mn的氧化，能够避免因Mn的氧化造成的强度降低。但是，相对于Cu粉末的添加量，Fe-Mn粉末的添加量中的Mn量的质量比率低于O.l时，强度提高的效果不足，另外，若该比率超过l，则无法生成与Mn量相应的量的Cu-Mn合金，在烧结过程中，剩余的Mn的氧化量变多，强度降低。之所以使所述Fe-Mn的添加量比率为0.53.0质量％的范围，是由于若低于0.5%，则强度提高的效果不足，另外若超过3.0质量％，则由Fe-Mn的添加带来的烧结部件的密度降低变大，无法期待强度提高，此外烧结后的尺寸的膨胀变大，不能维持制品的尺寸精度。另外，若粒径变大而超过45ym，则Mn向组成铁粉中的扩散不充分，给强度提高造成障碍。Fe-Mn粉末的粒径优选为30iim以下，更优选为10ym以下。此外，之所以使Fe-Mn粉末中的Mn含量为6090质量X的范围，是由于Mn的含量低于60质量X时，为了添加所需要的Mn量而要增加Fe-Mn粉末的添加量，原料粉末的硬度上升，加压成形体的密度减少，烧结后强度降低。另外，若Mn含量超过90质量％，则Fe-Mn粉末中的Mn含量变得过多，因此在烧结中发生氧化的Mn量变多，有助于强度上升的Mn量减少，且氧化的Mn扩散到结晶晶界而造成强度降低。另一方面，之所以使0!粉末的添加量为0.53.0质量％的范围，是由于低于1%时，固溶强化带来的强度上升少，另外在烧结中，Mn量相就的Cu-Mn合金无法生成，前述的基于Mn向组成铁粉中的扩散速度增大的强度上升效果和基于Cu-Mn生成的Mn的氧化防止效果变小。若Cu粉末的添加量超过3.0质量％，则与前述的Fe-Mn的情况相同，尺寸的膨胀变大，不能维持制品的尺寸精度。作为该Cu粉末，为了提高成形密度，优选使用纯度为99X以上的纯Cu粉末，另外，若其平均粒径过大，则在烧结时熔融而形成空孔的粉末变多，这成为强度降低的原因，因此优选使用150m以下的Cu粉末，更优选为100m以下的。另外，石墨是用于使烧结部件的强度上升而不可或缺的元素矿物，添加量低于0.3%时，强度上升效果小，若超过1.0质量％，则渗碳体析出，引起强度降低。若该石墨粉末的粒径过小，则成本变高，若过大则在烧结时难以扩散，因此优选使用120m的范围的。更优选为215iim的范围。还有，所述Fe-Mn粉末、Cu粉末和石墨粉末的添加量比率，是相对于这3种粉末与所述铁基粉末的合计质量的比率。在所述本发明的铁粉中，也可以按0.41.2质量％的添加量比率再添加模具成形用粉末润滑剂。如此，通过预先添加上述模具成形用粉末润滑剂，在对该组成铁粉加压成形时，不需要对成形模具涂布用于脱模的润滑剂，操作性提高。另外还能够取得的效果是，使粉末粒子之间或粉末粒子与成形模具壁的摩擦降低。作为所述模具成形用粉末润滑剂，能够使用硬脂酸锌、硬脂酸锂、硬脂酸钙等的硬脂酸的金属盐。关于该模具成形用粉末润滑剂，若添加量比0.4质量％少，则摩擦降低效果不充分，而即使添加超过1.2质量％，也不能奢望摩擦降低效果的提高，反而给成形体的密度带来不利影响。该模具成形用粉末润滑剂的粒度优选为550ym的范围。还有，所述模具成形用粉末润滑剂的添加量比率，是相对于由所述Fe-Mn粉末、Cu粉末、石墨粉末和铁基粉末构成的高强度组成铁粉的合计质量的比率。在所述本发明的铁分中，所述铁基粉末优选为纯度98%以上的纯铁系铁粉。上述纯系铁粉更优选为纯度99%以上。另外，作为不可避免的成分，更优选C:0.05X以下、Si:0.05X以下、P:0.05X以下、S:0.05X以下、Ni:0.05%以下、0:0.05X以下、Mo:0.05%以下、0:0.25%以下。一般来说，若铁基粉末中的Mn量变多，则加压成形时的压縮性降低，另外，因为Mn是容易氧化的元素，所以其在烧结中被氧化，氧化Mn的量也变多。因为该氧化Mn自身具有氧化作用，所以带给上述高强度组成铁粉的各组成以不良影响。为了抑制该不良影响，优选上述纯铁系铁粉中的Mn为0.3质量％以下。另外，该纯铁系铁粉的平均粒径优选使用50100iim的。平均粒径低于50iim时，加压成形后的密度难以上升，空孔容易变多。更优选为60ym以上。另一方面，若平均粒径超过lOOym，则烧结性降低，因此在烧结部件的表面产生大的空孔，有带来强度降低的倾向。在所述本发明的铁粉中，所述铁基粉末含有Ni、Mo、Cr、Mn的合金元素一种以上，使其含有总量处于0.32.0质量％的范围。铁基粉末如上述为含有合金元素的合金钢粉时，与一般作为压縮性优异的高强度材而多被使用的4Ni-l.5%Cu-O.5Mo扩散型钢粉相比，能够减少昂贵的Ni和Mo的添加量，并实现同等或其以上的高强度。上述总含量低于0.3质量％时，与作为铁基粉末使用纯铁系粉末的情况相比，强度提高的效果小，另外，总含量在2.0质量％的范围内，能够实现所需要的强度提高，此外，若超过2.0质量％，则铁基粉末变硬，成形时密度难以上升，因此强度降低。特别是若合金量超过2%，则成形后密度降低巨大。另外，由于铁基粉末变硬，因此成形模具的寿命也降低，带来成本上升。在所述本发明的铁粉中，也可以在添加量比率为0.10.8质量％的范围再添加切削性改善粉末。—般来说，烧结部件在成形后会进行烧结才被使用，但是，对于在烧结状态下不能得到需要的尺寸精度的情况，和要求有高尺寸精度的部件要实施机械加工。作为上述切削性改善粉末，能够使用MnS和MgS等的硫化物粉末，以及CaF等的Ca化合物粉末。另外，也能够使用含有Mn和Mg的复合硫化物粉末。该切削性改善粉末的添加量比率低于0.1质量％时，切削性的改善效果小，在上述高强度组成铁粉的组成范围内，若添加超过0.8质量％的过剩的量，则加压成形时压縮性降低，另外，该切削性改善粉末与铁基粉末相比表观密度小，因此铁的占有率减少，抗拉疲劳强度和韧性等的材质特性变差。还有，切削性改善粉末优选添加平均粒径处于120iim的范围内的。平均粒径低于1ym时，切削性改善效果降低，另一方面，若超过20iim，则在烧结部件中会存在粗大的切削性改善粉末，若该烧结部件在使用中受到应力作用，则在切削性改善粉末附近应力集中，容易发生裂纹缺陷等。另外，本发明是高强度烧结部件，对所述本发明的铁粉在加压成形后进行烧结，所述烧结在Cu的熔点以上、1300。C以下的温度范围进行。之所以在Cu的熔点(熔融温度)以上进行烧结，是出于如下理由。如前述，若在Cu的熔点(熔融温度)以上烧结，则在烧结中Cu熔融并扩散到Fe-Mn中，生成Cu-Mn的合金。该Cu-Mn比Mn单体的熔点低，Mn向上述组成铁粉中的扩散速度增加，使烧结部件的强度提高。此外，Cu-Mn合金的生成与Mn以单体存在的情况相比，具有防止烧结中和烧结后的热处理气氛中的Mn的氧化的作用。另外，在超过130(TC的温度下实施烧结，会招致由于烧结后的收縮而造成的尺寸精度的降低、形状保持和能源消耗的增大。因此，更优选烧结在125(TC以下实施。在本发明中，使用价格便宜的Fe-Mn、Cu、石墨作为合金元素来替代价格高的Ni和Mo，将这些元素以特定的添加比率添加到纯铁系的铁基粉末中，加以混合，且规定Fe-Mn粉末中的Mn含量的质量比率、和相对于该Mn含量的Cu粉末的添加量的质量比率，因此可以供给能够实现高强度的烧结部件的廉价的原料铁粉。所述铁基粉末是含有Ni和Mo的合金铁粉，但减少昂贵的Ni和Mo的添加量，也能够实现同等或其以上的高强度。另外，在所述高强度组成铁粉中添加模具成形用粉末润滑剂，因此在对该组成铁粉进行加压成形时，不需要对模具涂布润滑剂，操作性提高。此外，对所述高强度组成粉末添加切削性改善粉末，因此对烧结部件有高尺寸精度要求等情况下的机械加工性提高。而且，使用所述高强度组成铁粉以Cu的熔点上的温度进行烧结，因此，在烧结中Cu熔融，比Mn单体熔点低的Cu-Mo的合金生成，Mn向所述铁基粉末中的扩散速度增加，Mn的氧化得到防止，能够得到强度提高的烧结部件。图1是表示实施例中使用的拉伸试验片的形状的说明图。图2是表示铁基粉末使用预合金钢粉时的密度与抗拉强度的关系的说明图。图3是表示铁基粉末使用预合金钢粉时的合金元素的总量与抗拉强度的关系的说明图具体实施例方式以下，对于本发明的实施方式，结合实施例加以说明。构成所述高强度组成铁粉的铁基粉末，是通过雾化法(atomize)等公知的铁粉制造方法制造的、Mn含量被限制在0.3质量％以下的纯铁系粉末。Fe-Mn粉末是利用熔解的Fe-Mn合金，通过例如与铁基粉末相同的雾化法制造，经分级操作被调整为45ym以下的粒度。Cu粉末同样通过雾化法，或通过电解法制造，经分级操作，粒度优选调整为300iim以下。关于石墨粉末，能够使用将天然的石墨片或人工石墨片进行粒度调整，优选达到50ym以下的。然后，在铁基粉末中，按如下方式进行调配使调整到45ym以下的Fe-Mn粉末其添加量比率为0.53.0质量％的范围，使Cu粉末其添加量比率为1.03.0质量％的范围，石墨粉末在O.31.0质量％的范围，作为模具成形用粉末润滑剂，例如使粒度为10iim左右的硬脂酸锌的粉末在0.41.2质量％的范围，且相对于Cu粉末的Fe-Mn粉末的添加量比率在O.11的范围，通过例如V型混合机进行混合而使组成均一，从而能够制造高强度组成铁粉。还有，在对该高强度组成铁粉进行加压成形时，也能够在模具上直接涂布润滑而替代添加所述模具成形用粉末润滑剂。另外，也能够使用将模具成形用粉末润滑剂的添加比率抑制在低于0.4质量％，与成形用模具润滑剂并用的润滑方法。实施例在表1所示组成的纯铁系铁粉中，在添加量比率为0.4质量％4.0质量％的范围，添加粒度处于5iim100iim的范围的Fe-Mn粉末(No.1No.28:22%Fe-78%Mn，No.29:5%Fe-95%Mn，No.30:50%Fe—50%Mn)，在0.5质量％4.0质量％的范围，添加D50(平均粒径)为75iim的Cu粉末，在0.2质量％1.2质量％的范围，添加D50(平均粒径)为15iim的Cu粉末，以添加量比率0.8质量％添加粉末冶金用粉末润滑剂硬脂酸锌，用V型混合机，将表2所示的各个组成的铁粉均匀混合30分钟，制作各组成铁粉。还有，对于Fe-Mn粉末利用振动球磨机进行粉碎，根据其粉碎程度调整粒度。对于经均一混合的各组成铁粉分别以5ton/cm2(490MPa)的成形压力加压，成形为图1所示MPIF(美国粉末冶金联盟)规格的厚6mm的犬骨型的拉伸试验片。将此各拉伸试验片在温度112(TC的氮气氛中进行20分钟烧结处理。以该烧结处理后的拉伸试验片作为供试材，用万能试验机实施拉伸试验。关于各组成铁粉的抗拉强度显示在表2中。另外，作为铁基粉末，除了表l所示的纯铁系铁粉以外，在使用以合计量为3.5质量％以下的范围添加有Ni和Mo的预合金型钢粉的情况下，也以表1所示的纯铁系铁粉的情况相同的条件进行加压而成形图1所示的拉伸试验片，以所述同样的条件进行烧结处理。得到的抗拉强度记述在表2中。此外，在表l所示的纯铁系铁粉中，如表3所示分别添加有Ni、Cu、Mo的因其压縮性优异而一般多被使用的4%Ni-l.5%Cu-O.5%Mo扩散型合金钢粉，对其也以与表2所示的各组成铁同样的条件制作图1所示的拉伸试验片，实施拉伸试验。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>为所述4%Ni-1.5%Cu-0.5%Mo扩散型合金钢粉时的抗拉强度为580MPa，将这一强度580MPa以上作为表2所示的各组成铁粉的目标强度。由表2可知，使用No.lNo.13的各组成的原料粉末时，其作为铁基粉末使用纯铁系铁粉，Fe-Mn粉末的粒度(粒径)和添加量，Cu粉末的添加量，石墨粉末的添加量，相对于Cu粉末添加的Fe-Mn粉末添加量中的Mn量的质量比率均在本发明规定的O.11的范围内，则抗拉强度均为目标强度580MPa以上。即，处于本发明规定的范围内的No.1No.13的各组成铁粉，不含有昂贵的Ni和Mo，却实现了与所述4%Ni-1.5%Cu-0.5%Mo扩散型合金钢粉的情况同等或其以上的高强度。另外，No.14是作为铁基粉末使用预合金型钢粉的情况，其是在表1所示的纯铁系铁粉中，分别添加Ni和Mo各0.5质量％，以合计量计添加1.0质量％的预合金钢粉，同样在No.15和No.16是使用预合金型钢粉的情况，其是在所述纯铁系铁粉中分别添加Mo为0.5质量％和0.85质量％的预合金型钢粉。在No.14No.16中，昂贵的Ni和Mo的合计添加量至多为1质量％，以与所述4%Ni-1.5%Cu-0.5Mo相比少的对于铁基粉末的合金元素的添加量，便能够得到目标强度比580MPa显著高的抗拉强度。这证实与Ni、Mo相比，将廉价的Fe-Mn、Cu、石墨各粉末以特定的添加量比率添加到铁基粉末中并加以混合，且规定Fe-Mn粉末中的Mn含量的质量比率，以及该Mn含量相对于Cu粉末添加量的质量比率的本发明的铁粉，与现有的扩散型低合金钢粉相比，能够廉价地实现强度提高。另一方面，在No.17和No.18中，因为Fe_Mn粉末的粒度为100iim、75iim，均大得超过45iim，所以Mn向组成铁粉中的扩散不充分，抗拉强度为500550MPa，达不到所述目标强度的580MPa。No.19中，Cu粉末的添加量少至0.5质量％，相对于Cu粉末添加量的Fe-Mn粉末添加量中的Mn量的比率Mn/Cu也为3.1而脱离了规定范围(0.11)，因此抗拉强度为390MPa，与目标强度580MPa相比相当地低。在No.20中，因为石墨的添加量多达1.2质量％，因此在烧结组织中发生网状渗碳体，另外在No.21中，因为Cu粉末添加量多达4质量X，所以组成铁粉中存在未扩散的Cu，另外烧结处理后的尺寸膨胀造成的密度降低，因此抗拉强度分别为560MPa、570MPa，没有到达目标强度580MPa。在No.22中，所述添加量的质量比率Mn/Cu为2.3，脱离本发明的范围，因此抗拉强度低于430MPa。在No.23中，Fe-Mn粉末的添加量多达4质量％，因此Mn的氧化进行，抗拉强度低至500MPa。在No.24中，石墨的添加量少至0.2质量％，另外在No.25中，Fe-Mn粉末的添加量少至0.4质量％，因此抗拉强度分别为540MPa、560MPa，没有到达目标强度580MPa。在No.26中，Cu粉末添加量为5质量％，比No.21的4质量％更多，因此在组成铁粉中未扩散的Cu更多地存在，另外因烧结处理后的尺寸膨胀造成的密度降低更大，因此抗拉强度进一步低至430MPa。No.27中，Fe-Mn粉末的添加量为0.3质量％，比No.22的0.4质量％更少，另外所述质量比率Mn/Cu也不满足0.1，因此抗拉强度为540MPa，比No.22的560MPa更低。在No.28中，Fe-Mn粉末的添加量多达4质量％，另外Cu粉末添加量少至0.8%，比所述质量比率Mn/Cu也比目标范围大，因此抗拉强度低至400MPa。在No.29中，Fe-Mn粉末中的Mn含量多达95%，因此在烧结中被氧化的Mn量变多，能够有助于强度上升的Mn量减少，另外因为氧化Mn自身具有氧化作用，所以给上述组成铁粉的各组成带来不良影响，因此抗拉强度为550MPa，没有达到目标强度580MPa。在No.30中，Fe-Mn粉末中的Mn含量少至50%，Fe-Mn粉末的硬度上升，成形体密度变低，因此抗拉强度为505MPa，没有达到目标强度580MPa。如此，在脱离本发明的组成范围的组成铁粉中，均没有达到实施例的目标强度580MPa，无法实现高强度化。图2和图3表示的是，作为铁基粉末，在表4所示组成的预合金型钢粉中，添加Fe-Mn粉末(22%Fe-78%Mn，粒度15iim)1.3质量％，Cu粉末(D50:75iim)3质量％，石墨粉末(D50:15iim)O.8质量％和硬脂酸锌0.8质量％，用V型混合机进行30分钟混合后，以5ton/cm、490MPa)的加压力成形为图1所示的拉伸试验片，在1120°C的氮气氛中进行20分钟烧结处理后，实施密度测定和拉伸试验而求得的密度与抗拉强度的关系，和合金总量9与抗拉强度的关系。由图2(表4的No.4No.7)可确认的倾向是，抗拉强度随着合金总量的增加而上升，但是若合金总量超过1.5质量％，则抗拉强度反而降低，合金总量在2质量％附近，显示出合金总量为0.5质量X时的抗拉强度690MPa。因此，即使添加的合金元素超过该合金总量2质量％的量，也得不到强度上升的效果，这根据图2可知，是由于加压成形体的密度降低引起的。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>除了上述实施例No.1No.16以外，No.31如表4和图2、图3所示，是作为铁基粉末使用添加有Mo为1.5质量％的预合金型钢粉的实施例。在铁基粉末中的合金元素的添加量为2X以下的No.31中，与No.15的Mo添加量为0.5质量％的情况相比，强度也由690MPa上升至720MPa，成形体的密度也为6.8g/cm3，与使用所述4%Ni-l.5%Cu-0.5%Mo扩散型合金钢粉的情况相比，能够得到高的值。另一方面，在合金元素的添加量超过2%的比较例No.32(2%Ni-O.5XMo，合计为2.5质量％)中，与实施例No.31相比，强度降低至650MPa，密度降低至6.6g/cm3，在比较例No.33(3%Ni_0.5%Mo，合计为3.5质量％)中，强度进一步降低至610MPa，密度进一步降低至6.5g/cm3。这是由于，如前述，若铁基粉末的合金元素的添加量增加，则铁基粉末变硬，成形时密度难以上升，特别是若合金量超过2%，则成形后的强度和密度降低变大。另外，由于铁基粉末变硬，所以成形模具的寿命也降低，成为造成成本上升的原因。权利要求一种铁粉，其特征在于，包括铁基粉末；添加量比率为0.5～3.0质量％的Fe-Mn粉末，所述Fe-Mn粉末的粒径为45μm以下，Mn含量为60～90％的范围；添加量比率为1.0～3.0质量％的Cu粉末；和添加量比率为0.3～1.0质量％的石墨粉末，在此，所述Fe-Mn粉末的添加量中的Mn的含量相对于所述Cu粉末的添加量的质量比率处于0.1～1的范围。2.根据权利要求1所述的铁粉，其特征在于，还包括添加量比率为0.41.2质量％的模具成形用的粉末润滑剂。3.根据权利要求1所述的铁粉，其特征在于，所述铁基粉末为纯度98%以上的纯铁系铁粉。4.根据权利要求1所述的铁粉，其特征在于，所述铁基粉末含有Ni、Mo、Cr和Mn的中至少一种合金元素，这些合金元素的总含量处于0.32.0质量％的范围。5.根据权利要求l所述的铁粉，其特征在于，还包括添加量比率为O.10.8质量％的切削性改善粉末。6.—种高强度烧结构件，其特征在于，对权利要求1所述的铁粉加压成形后进行烧结而成，所述烧结在Cu的熔点以上、130(TC以下的温度范围内进行。全文摘要在铁基粉末中，在粒径为45μm以下，在添加量比率为0.5～3.0质量％的范围调配Mn量为60～90质量％的Fe-Mn粉末，在添加量比率分别为1～3质量％和0.3～1质量％的范围调配Cu粉末和石墨粉末，在添加量比率为0.4～1.2质量％的范围，且相对于Cu粉末的Fe-Mn粉末的添加量比率在0.1～1的范围调配模具成形用粉末润滑剂，制造高强度组成铁粉。对该原料铁粉进行加压成形，如果以Cu的熔点以上的温度进行烧结，则不使用Ni、Mo等的昂贵的合金元素，也能够实现抗拉强度为580MPa以上的高强度的烧结部件。文档编号C22C38/16GK101733400SQ20091021151公开日2010年6月16日申请日期2009年11月4日优先权日2008年11月10日发明者佐藤正昭,古田智之,土田武广,工藤高裕申请人:株式会社神户制钢所