专利名称：一种气包的气冲系统的制作方法
技术领域：
本发明属于铸造领域，涉及全自动有箱气冲造型线，尤其是一种气包的气冲系统。
背景技术：
在全自动有箱气冲造型线生产实践中，需要有一个气包进行气冲工作，用气冲这 个瞬间的冲击压力将砂型压实。气包上设有气冲孔，气包内的压缩空气是通过气冲孔冲击 到砂型上面的，该气冲孔的开启和闭合由封闭在气包内的缸控制。但现有的缸均为油缸，动 作速度缓慢，不能够瞬间开启，不易于控制。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种结构合理、安全可靠、能够 瞬间将气冲孔开启的气包的气冲系统。本发明实现目的的技术方案如下一种气包的气冲系统，连接在气包的气冲缸，在气冲缸的输出端同轴安装压盘，在 压盘下方的气包上制有气冲孔，其特征在于所述气冲缸为油气缸，该油气缸的上腔为油 缸，下腔为气缸，油气缸的气缸连接氮气补气系统，油气缸的油缸通过一电液换向阀连接液 压源。而且，所述电液换向阀的一个出油口连接油气缸的上腔，另一个出油口连接一液 控单向阀的控制口，该液控单向阀安装在油气缸的回油管路上，在电液换向阀与油气缸之 间设置有一单向阀。而且，在油气缸的油腔上还连接一压力继电器和压力表。本发明的优点和积极效果是本气冲系统通过油气缸控制气冲孔的关闭和开启，油压力大，可以保证气冲孔关 闭紧实，不至于漏气；采用氮气控制缸的上升，可以使气冲孔瞬间开启，速度快，这样可以使 压缩空气在极短的时间里冲出气包，用这个瞬间的爆炸式的压力完成造型，使型砂均勻的 附着在型板型芯表面，避免型板死角压不实的缺点，受力面积均勻、精度高。
图1为本发明气包的气冲结构连接示意图。
具体实施例方式下面结合附图并通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性 的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。一种气包的气冲系统，连接在气包1的气冲缸2上，在气冲缸的输出端同轴安装压 盘3，在压盘下方的气包上制有气冲孔4。本气冲系统的结构构成是所述气冲缸为油气缸，该油气缸的上腔为油缸，下腔为气缸。
油气缸的气缸连接氮气补气系统111，通过控制油气缸的上升实现压盘的伸出和 缩回从而控制气冲孔的关闭和打开；油气缸的油缸通过一电液换向阀106连接液压源。液压源的低压油SD与高压油HD分别通过压力表102、101及球阀103、104、105与 电液换向阀相连，低压油用作电液换向阀的控制油，高压油通过电液换向阀控制油气缸上 腔的进油和排油，电液换向阀的一个出油口连接缸的上腔，另一个出油口连接液控单向阀 107的控制口，该液控单向阀安装在油气缸的回油管路上。在电液换向阀与油气缸之间设置 有一单向阀108，可以将油液锁住在缸内，保证气冲孔被压紧；在油气缸的油腔上还连接一 压力继电器109和压力表110连接，保证油腔的压力处于安全状态。本发明的工作原理为动作一电液换向阀的2YA得电，低压油SD用作控制油，使电液换向阀右路接通， 高压油HD经单向阀进入油气缸上腔并保压，气冲孔被封死。动作二 电液换向阀的IYA得电，低压油SD用作控制油，使电液换向阀左路接通， 高压油HD进入液控单向阀的控制口，将液控单向阀打开。油气缸的上腔油液经液控单向阀 回到油箱中。当油气缸下腔氮气压力高于上腔油液压力时，压盘升起，气冲孔打开，气包内 的压缩空气瞬间从气孔内冲出。用这个气冲的压力完成造型。动作三电液换向阀的2YA得电，低压油SD用作控制油，使电液阀右路再次接通。 高压油HD经单向阀进入液气缸上腔，液控单向阀控制口油液倒流回系统回油管路，液控单 向阀关闭，油液不能从液控单向阀，上腔补油，活塞杆下降，气冲孔被封死，完成一次工作循 环。
权利要求
1.一种气包的气冲系统，连接在气包的气冲缸，在气冲缸的输出端同轴安装压盘，在压 盘下方的气包上制有气冲孔，其特征在于所述气冲缸为油气缸，该油气缸的上腔为油缸， 下腔为气缸，油气缸的气缸连接氮气补气系统，油气缸的油缸通过一电液换向阀连接液压 源。
2.根据权利要求1所述的气包的气冲系统，其特征在于所述电液换向阀的一个出油 口连接油气缸的上腔，另一个出油口连接一液控单向阀的控制口，该液控单向阀安装在油 气缸的回油管路上，在电液换向阀与油气缸之间设置有一单向阀。
3.根据权利要求1所述的气包的气冲系统，其特征在于在油气缸的油腔上还连接一 压力继电器和压力表。
全文摘要
本发明涉及一种气包的气冲系统，连接在气包的气冲缸，在气冲缸的输出端同轴安装压盘，在压盘下方的气包上制有气冲孔，所述气冲缸为油气缸，该油气缸的上腔为油缸，下腔为气缸，油气缸的气缸连接氮气补气系统，油气缸的油缸通过一电液换向阀连接液压源。本气冲系统通过油气缸控制气冲孔的关闭和开启，油压力大，可以保证气冲孔关闭紧实，不至于漏气；采用氮气控制缸的上升，可以使气冲孔瞬间开启，速度快，这样可以使压缩空气在极短的时间里冲出气包，用这个瞬间的爆炸式的压力完成造型，使型砂均匀的附着在型板型芯表面，避免型板死角压不实的缺点，受力面积均匀、精度高。
文档编号B22C15/23GK102078932SQ20101059015
公开日2011年6月1日 申请日期2010年12月16日 优先权日2010年12月16日
发明者任玉宝, 冉强, 赵治宇 申请人:致恒(天津)实业有限公司