专利名称：钢件洗涤方法
技术领域：
本发明涉及一种钢件洗涤方法，属于清洁技术领域。
背景技术：
据申请人了解，现有洗涤剂很难将钢件表面的油污彻底清洗干净。亟需一种针对性强的高效洗涤剂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术存在的问题，提供一种钢件洗涤方法，能快速去除钢件表面的污垢，而且不会腐蚀钢件，可使清洗后的钢件表面洁净如新，清 洗效果显著。本发明解决其技术问题的技术方案如下一种钢件洗涤剂，其特征是，由以下重量百分比的组分组成
月桂醇聚氧乙烯醚 4. 6-8. 9%
正丁醇2. 3-4. 6%
三乙醇胺1.4-5.1%
草酸5. 7-8. 9%
肌醇六磷酸酯4. 9-9. 4%
硅酸钠3, 3-5. 4%
苯甲酸钠3.5-5.6%
十二烷基苯磺酸钠 2. 8-4. 5%
钼酸钠3. 8-4. 1%
苯并三氮唑4. 0-6. 8%
消泡剂 span803. 5-6. 5%
余量为去离子水。上述洗涤剂的制备方法，包括以下步骤(I)在搅拌机内依次按重量百分比加入4. 6-8. 9%月桂醇聚氧乙烯醚、2. 3-4. 6%正丁醇、1. 4-5. 1%三乙醇胺、5. 7-8. 9%草酸、4. 9-9. 4%肌醇六磷酸酯、3. 3-5. 4%硅酸钠、
3.5-5. 6%苯甲酸钠、2. 8-4. 5%十二烷基苯磺酸钠、3. 8-4.1 %钥酸钠、4. 0-6. 8%苯并三氮唑、3. 5-6. 5%消泡剂span80 ;最后加入去离子水使总重量百分比为100% ；(2)搅拌均匀得洗涤剂成品。采用上述洗涤剂的洗涤方法，包括以下步骤(I)采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂4. 6-8. 9%月桂醇聚氧乙烯醚、2. 3-4. 6 %正丁醇、1. 4-5.1 %三乙醇胺、5. 7-8. 9 %草酸、4. 9-9. 4 %肌醇六磷酸酯、
3.3-5. 4 %硅酸钠、3. 5-5. 6 %苯甲酸钠、2. 8-4. 5 %十二烷基苯磺酸钠、3. 8-4.1 %钥酸钠、4.0-6. 8%苯并三氮唑、3. 5-6. 5%消泡剂span80、余量为去离子水；(2)将所述洗涤剂倾倒至超声清洗槽内；(3)将钢件放入超声清洗槽，于35V -40°C条件下清洗3-5分钟；然后取出钢件，用清水将钢件表面冲洗干净，再晾干即完成清洗。本发明申请人经过反复、深入地实验研究才得出采用上述配方的洗涤剂，该洗涤剂能快速去除钢件表面的污垢，而且不会腐蚀钢件，可使清洗后的钢件表面平滑光亮，清洗效率大于99%，是本发明申请人付出大量心血的结晶。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。 实施例1本实施例的钢件洗涤剂由以下重量百分比的组分组成
月桂醇聚氧乙烯醚4.6%
正丁醇2.3%
二乙醇胺1. 4%
草酸5.7%
肌醇六磷酸酯4. 9%
硅酸钠3.3%
苯甲酸钠3.5%
十二烷基苯磺酸钠2. 8%
钼酸钠3.8%
苯并三氮唑4. 0%
消泡剂 span803. 5%
余量为去离子水。上述洗涤剂的制备方法，包括以下步骤(I)在搅拌机内依次按重量百分比加入4. 6%月桂醇聚氧乙烯醚、2. 3%正丁醇、
1.4%三乙醇胺、5. 7%草酸、4. 9%肌醇六磷酸酯、3. 3%硅酸钠、3. 5%苯甲酸钠、2. 8%十二烷基苯磺酸钠、3. 8%钥酸钠、4. 0%苯并三氮唑、3. 5%消泡剂span80 ;最后加入去离子水使总重量百分比为100% ；(2)搅拌均匀得洗涤剂成品。采用上述洗涤剂的洗涤方法，包括以下步骤(I)采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂4. 6%月桂醇聚氧乙烯醚、2. 3%正丁醇、1. 4%三乙醇胺、5. 7%草酸、4. 9%肌醇六磷酸酯、3. 3%硅酸钠、3. 5%苯甲酸钠、
2.8%十二烷基苯磺酸钠、3. 8%钥酸钠、4. 0%苯并三氮唑、3. 5%消泡剂span80、余量为去离子水；(2)将所述洗涤剂倾倒至超声清洗槽内；(3)将钢件放入超声清洗槽，于35V -40°C条件下清洗3_5分钟；然后取出钢件，用清水将钢件表面冲洗干净，再晾干即完成清洗。
清洗后的钢件表面平滑光亮，清洗效率大于99%，效果显著。实施例2本实施例的钢件洗涤剂由以下重量百分比的组分组成
月桂醇聚氧乙烯醚8.9%
正丁醇4.6%
二乙醇胺5. 1%
草酸8.9%
肌醇六磷酸酯9. 4%
硅酸钠5.4%
苯甲酸钠5.6%
十二烷基苯磺酸钠4. 5%
钼酸钠4. 1%
苯并三氮唑6. 8%
消泡剂 span806. 5%
余童为去离子水。上述洗涤剂的制备方法，包括以下步骤(I)在搅拌机内依次按重量百分比加入8. 9%月桂醇聚氧乙烯醚、4. 6%正丁醇、
5.1%三乙醇胺、8. 9%草酸、9. 4%肌醇六磷酸酯、5. 4%硅酸钠、5. 6%苯甲酸钠、4. 5%十二烷基苯磺酸钠、4.1 %钥酸钠、6. 8%苯并三氮唑、6. 5%消泡剂span80 ;最后加入去离子水使总重量百分比为100% ；(2)搅拌均匀得洗涤剂成品。采用上述洗涤剂的洗涤方法，包括以下步骤(I)采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂8. 9%月桂醇聚氧乙烯醚、4. 6%正丁醇、5.1 %三乙醇胺、8. 9%草酸、9. 4%肌醇六磷酸酯、5. 4%硅酸钠、5. 6%苯甲酸钠、
4.5%十二烷基苯磺酸钠、4. 1%钥酸钠、6. 8%苯并三氮唑、6. 5%消泡剂span80、余量为去离子水；(2)将所述洗涤剂倾倒至超声清洗槽内；(3)将钢件放入超声清洗槽，于35V -40°C条件下清洗3_5分钟；然后取出钢件，用清水将钢件表面冲洗干净，再晾干即完成清洗。清洗后的钢件表面平滑 光亮，清洗效率大于99%，效果显著。实施例3本实施例的钢件洗涤剂由以下重量百分比的组分组成月桂醇聚氧乙烯醚5.3%
正丁醇3.2%
二乙醇胺2. 5%
草酸6. 1%
肌醇六磷酸酯5. 4%
硅酸钠4.6%
苯甲酸钠4.2%
十二烷基苯磺酸钠3. 2%
钼酸钠3.9%
苯并三氮唑4. 9%
消泡剂 span804. 2%
余量为去离子水。上述洗涤剂的制备方法，包括以下步骤(I)在搅拌机内依次按重量百分比加入5. 3%月桂醇聚氧乙烯醚、3. 2%正丁醇、
2.5%三乙醇胺、6. 1%草酸、5. 4%肌醇六磷酸酯、4. 6%硅酸钠、4. 2%苯甲酸钠、3. 2%十二烷基苯磺酸钠、3. 9%钥酸钠、4. 9%苯并三氮唑、4. 2%消泡剂span80 ;最后加入去离子水使总重量百分比为100% ；(2)搅拌均匀得洗涤剂成品。采用上述洗涤剂的洗涤方法，包括以下步骤(I)采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂5. 3%月桂醇聚氧乙烯醚、3. 2%正丁醇、2. 5%三乙醇胺、6. 1%草酸、5. 4%肌醇六磷酸酯、4. 6%硅酸钠、4. 2%苯甲酸钠、
3.2%十二烷基苯磺酸钠、3. 9%钥酸钠、4. 9%苯并三氮唑、4. 2%消泡剂span80、余量为去离子水；(2)将所述洗涤剂倾倒至超声清洗槽内；(3)将钢件放入超声清洗槽，于35V -40°C条件下清洗3_5分钟；然后取出钢件，用清水将钢件表面冲洗干净，再晾干即完成清洗。清洗后的钢件表面平滑光亮，清洗效率大于99%，效果显著。实施例4本实施例的钢件洗涤剂由以下重量百分比的组分组成
权利要求
1.一种钢件洗涤方法，其特征是，包括以下步骤(O采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂4. 6-8. 9%月桂醇聚氧乙烯醚、2.3-4. 6 %正丁醇、1. 4-5.1 %三乙醇胺、5. 7-8. 9 %草酸、4. 9-9. 4 %肌醇六磷酸酯、3.3-5. 4%硅酸钠、3. 5-5. 6%苯甲酸钠、2. 8-4. 5 %十二烷基苯磺酸钠、3. 8-4.1 %钥酸钠、4.0-6. 8%苯并三氮唑、3. 5-6. 5%消泡剂span80、余量为去离子水；(2)将所述洗涤剂倾倒至超声清洗槽内；(3)将钢件放入超声清洗槽，于35°C-40°C条件下清洗3-5分钟；然后取出钢件，用清水将钢件表面冲洗干净，再晾干即完成清洗。
2.根据权利要求1所述的钢件洗涤方法，其特征是，步骤(I)中，采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂5. 3%月桂醇聚氧乙烯醚、3. 2%正丁醇、2. 5%三乙醇胺、6. 1%草酸、5.4%肌醇六磷酸酯、4. 6%硅酸钠、4. 2%苯甲酸钠、3. 2%十二烷基苯磺酸钠、3. 9%钥酸钠、4. 9%苯并三氮唑、4. 2%消泡剂span80、余量为去离子水。
3.根据权利要求1所述的钢件洗涤方法，其特征是，步骤(I)中，采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂7. 6%月桂醇聚氧乙烯醚、4. 1%正丁醇、3. 5%三乙醇胺、·7. 5%草酸、8.2%肌醇六磷酸酯、5. 1%硅酸钠、5. 2%苯甲酸钠、4. 1%十二烷基苯磺酸钠、4.0%钥酸钠、6. 1%苯并三氮唑、5. 4%消泡剂span80、余量为去离子水。
全文摘要
本发明涉及一种钢件洗涤方法，包括以下步骤(1)采用由以下重量百分比组分组成的清洗剂4.6-8.9％月桂醇聚氧乙烯醚、2.3-4.6％正丁醇、1.4-5.1％三乙醇胺、5.7-8.9％草酸、4.9-9.4％肌醇六磷酸酯、3.3-5.4％硅酸钠、3.5-5.6％苯甲酸钠、2.8-4.5％十二烷基苯磺酸钠、3.8-4.1％钼酸钠、4.0-6.8％苯并三氮唑、3.5-6.5％消泡剂span80、余量为去离子水；(2)将所述洗涤剂倾倒至超声清洗槽内；(3)将钢件放入超声清洗槽，于35℃-40℃条件下清洗3-5分钟；然后取出钢件，用清水将钢件表面冲洗干净，再晾干即完成清洗。本发明能快速去除钢件表面的污垢，而且不会腐蚀钢件，可使清洗后的钢件表面洁净如新，清洗效果显著。
文档编号C23G1/00GK102995034SQ20121039524
公开日2013年3月27日 申请日期2012年10月17日 优先权日2012年10月17日
发明者张志明 申请人:张志明